Плавка чугуна

Процесс плавки идёт по программе, заложенной в компьютере печи.

В процессе плавки плавильщик металла периодически поднимает крышку печи для внутреннего осмотра процесса расплавления шихты и своевременной дозагрузки печи шихтой.

Дозагрузка печи производится только на осевшую шихту.

При дозагрузке печи шихтой необходимо:

– поднять крышку печи на угол 45^о для уменьшения возможности выброса брызг расплавленного металла;

– подать загрузочную тележку на позицию загрузки и включить вибролоток. Весь период дозагрузки шихты загрузочная тележка находится на позиции загрузки;

– загрузить шихту в печь;

– после полной загрузки шихты в тигель печи вибротележку откатить от нее;

– закрыть крышку печи.

Произвести расплавление всей металлозавалки.

Отключить печь. Поднять крышку печи. Совковой лопатой взять флюс в количестве 1,0-1,3 кг на 1 т жидкого металла и засыпать в печь. Флюс взвесить на весах.

Крючком и скребком удалить шлак с поверхности зеркала металла в ящик. Ящик устанавливается под шлаковую лётку.

Для удобства съёма (скатывания, удаления) шлака печь имеет шлаковую лётку и наклоняется на угол 20^о в сторону шлаковой лётки.

Взять стаканчик для отбора проб и залить в него пробу на химический анализ ложкой.

Извлечение пробы производить при потемнении (при прекращении свечения) залитого металла в стаканчик для отбора проб. Дальнейшее охлаждение пробы производить на воздухе или в воде до комнатной температуры. Охлаждённую пробу передать контролёру БТК. Проба не должна иметь дефектов литья.

При получении результатов экспресс-анализа произвести, при необходимости, доводку химического состава по углероду, кремнию, марганцу, меди, хрому, для чего:

– взвесить на весах с пределом взвешивания от 0,2 до 500 кг расчетное количество ферросилиция, ферромарганца, измельчённого графита;

–загрузить на воротник печи расчетное количество материалов для подшихтовки лопатой (данные материалы прогреваются до полного удаления с их поверхности влаги);

– столкнуть лопатой прогретые материалы для подшихтовки в тигель печи.

Закрыть печь крышкой и включить печь. Прогреть металл в печи: для серого чугуна (СЧ) – до температуры 1430-1460 ^оС, высокопрочного чугуна (ВЧ) – до температуры 1480 – 1512 °С.

При необходимости залить образец в оснастку для пробы на отбел (только при плавке серого чугуна).

Отключить печь, поднять крышку печи, залить пробу металла на окончательный химический анализ и отправить по пневмопочте на экспресс-анализ.

При положительных результатах химического анализа приступить к сливу металла в разливочный ковш. При сливе металла печь работает в диапазоне наклона от 0 до 95^о. Температура металла: для серого чугуна – 1320 – 1340 °С, для высокопрочного чугуна – 1420 – 1490 °С.

Время выдержки серого чугуна в индукционной печи от окончания расплавления металлозавалки до окончания слива в последний ковш не должно превышать 40 мин. Серый чугун, находящийся в индукционной печи более 40 мин. после расплавления металлозавалки, можно использовать:

– для изготовления дроби;

– для заливки форм с добавлением в этот же ковш не менее 50% его ёмкости жидкого металла из вагранки или индукционной печи, время выдержки которого не превышает 40 мин. Жидкий металл в таком ковше должен быть промодифицирован двойной дозой модификатора.

В процессе плавки плавильщик должен следить за:

– системой водяного охлаждения преобразователей и конденсаторных батарей первого закрытого контура;

– системой водяного охлаждения индуктора второго закрытого контура;

– системой водяного охлаждения третьего открытого контура.

Контроль температуры воды в системах водяного охлаждения осуществляется датчиками температуры автоматически. Схема системы охлаждения индукционной печи представлена на рисунке 2.

В случае выхода из строя системы охлаждения, включить систему аварийного охлаждения.

В случае отключения подачи электроэнергии на плавильные печи запустить дизель-генератор мощностью 40 кВт, который обеспечит электроэнергией

систему охлаждения (5 кВт) и привод электропечи для аварийного слива металла (35 кВт).

В случае аварийного слива металла из печи необходимо убрать с приямков металлические листы, закрывающие их от попадания мусора, посторонних предметов.

Приямки, в которые вставлены изложницы, изготовленные из металлического листа, находятся в передней части фундаментов индукционных печей.

Наклонить печь и слить металл в изложницы.

Если в аварийной ситуации в печи остался жидкий металл не более половины тигля и его некуда слить (остановка конвейера, конец смены и т.д.), необходимо наклонить печь под углом 45^о и в таком положении дать металлу застыть. Если дать металлу застыть в вертикальном положении печи, то затем при расплавлении металл за счёт расширения может выдавить футеровку печи.

В обычном режиме работы печи металл из печи необходимо сливать полностью, не оставляя «болота», так как при этом увеличиваются энергозатраты на последующую плавку.

Необходимо следить за износом футеровки печи по частоте тока (данные выводятся на дисплей компьютера). Рабочая частота тока от 150 до 180 Гц, при износе футеровки частота тока увеличивается. Верхний предел 250 Гц. При частоте тока 220-250 Гц необходимо менять футеровку.

В процессе плавки в случае возникновения неисправностей, отклонений от нормального режима плавки, поломок, на экран дисплея выводится сообщение о неисправности, а также включаются световая и звуковая сигнализации. Если световая и звуковая сигнализации непрерывны, то данную неисправность необходимо устранить немедленно, отключив печь. Если сигнализация включается периодически через каждые 15 мин, это значит, что необходимо принять меры к устранению данной неисправности.

К устранению неисправностей должны допускаться только уполномоченные на это специалисты. Во время устранения неисправностей печь должна быть отключена и приняты меры для избежания непреднамеренного включения печи.

Если появляется сообщение о неисправности входного трансформатора высокого напряжения и существуют проблемы в изоляции обмоток, то выделяется газ и реле обнаруживает его. Необходимо тщательно исследовать причину, поскольку это может быть опасно. Если система включается без тщательной проверки трансформатора, существует риск взрыва трансформатора.

В ковш, предназначенный для получения высокопрочного чугуна, вручную ведром засыпать сухой модификатор согласно «Сводным нормам расхода материалов для металлургического производства», ранее взвешенный и расфасованный в полиэтиленовые мешки. Вручную лопатой присыпать модификатор в ковше стальной дробью или стальной высечкой в количестве согласно «Сводным нормам расхода материалов для металлургического производства».

При помощи тележки установить ковш с модификатором на стенд.

Установить на ковш крышку.

При помощи тележки транспортировать ковш с модификатором и установленной крышкой к индукционной печи.

При выпуске металла в разливочный ковш необходимо:

– переместить тележку с ковшом ёмкостью 1,5 т к индукционной печи и установить ковш на подставку в приямке индукционной печи. Ковш с модификатором для получения высокопрочного чугуна установить так, чтобы впускное отверстие в крышке ковша находилось с обратной стороны от жёлоба печи. Ковш должен быть высушен и разогрет до температуры от 500 ºС до 700 °С газовой горелкой. Контроль температуры производится визуально. Признаком разогретого ковша является белый цвет футеровки;

– с помощью пульта управления наклонить печь в необходимое положение;

– наполнить ковш металлом не более чем на 80 % его высоты или не доливать до верхнего края ковша на 100-150 мм;

– контролировать массу металла (для получения высокопрочного чугуна), заливаемого в ковш, по табло;

– возвратить печь в исходное положение.

Ковш с металлом, при получении высокопрочного чугуна, должен находиться под жёлобом печи до завершения пироэффекта (характеризуется бурным выделением дыма из впускного отверстия крышки ковша).

При модифицировании серого чугуна перед заливкой металла в ковш следует засыпать сухой модификатор мерным совком или мерной ёмкостью 0900-4091-30 с нанесенной на ней градуировкой по массе. Модифицирование серого чугуна производить в каждом ковше.

Транспортировать металл к месту заливки. При транспортировании металла к месту заливки и заливке его в формы крановщик и заливщик должны строго выполнять сигналы движения, подаваемые каждым из них.

Ковш с металлом направлять от индукционной печи к месту заливки форм по одному монорельсовому пути и возвращать его за новой порцией металла по другому монорельсовому пути, не допуская встречных движений.

С помощью скребка счистить шлак с поверхности металла в ковше и со сливного носка ковша.

Перед заливкой форм убедиться в надёжном скреплении опок. Запрещается заливка неправильно скреплённых опок. При помощи ложки для взятия проб залить пробу на отбел (с каждого ковша). Работнику БТК при помощи штангенциркуля

ШЦ-1-125-1 ГОСТ 166 контролировать на технологической пробе на отбел глубину и толщину отбела с регистрацией в журнале произвольной формы.

При заливке форм необходимо:

– заливать металл ровной непрерывной струёй с высоты 250-500 мм над уровнем воронки в самую её середину. Избегать попадания струи на край воронки, чтобы не было разбрызгивания;

– следить, чтобы воронка была наполнена металлом, это создаёт непрерывную струю жидкого металла и правильное распределение его в литниковой системе и форме;

– в случае прорыва жидкого металла по разъёму формы немедленно прекратить заливку;

– немедленно прекратить заливку и отойти с ковшом в сторону, если металл во время заливки «закипел» в форме;

– следить за образованием настыла на носке ковша, при необходимости удалить его ломиком;

– по окончании металла в ковше подать команду крановщику на подачу ковша к индукционной печи.

Время разливки ковша с высокопрочным чугуном не должно превышать 15 мин с момента начала слива металла из печи и до момента окончания заливки последней формы, а ковша с серым чугуном – 10 мин. Работнику БТК при помощи механического секундомера или бытовых наручных часов контролировать время разливки каждого ковша с регистрацией в журнале произвольной формы.

Запрещается заполнять форму остывшим металлом или, если его не хватает для полной заливки формы. Температура заливаемого в форму металла должна соответствовать указанной в комплекте документов технологического процесса на соответствующую отливку.

Для слива холодного металла необходимо дать команду крановщику на подачу ковша с холодным металлом с помощью тележки в зону установки изложниц и слить холодный металл в изложницы. Допускается слив холодного металла в индукционную печь.

После заливки форм металлом заливщик должен произвести запись на доске информации, находящейся на участке заливки форм, указав: номер плавки, порядковые номера форм, залитых металлом этой плавки, обозначение отливки.

Мастер плавильного участка по окончании смены должен записать данные с доски информации в журнал произвольной формы.

Дата добавления: 2015-07-20