Меры по борьбе с коррозией оборудования в химцехе и в основных цехах.

Металлы и сплавы, употребляемые для изготовления теплоэнергетического оборудования, обладают способностью вступать во взаимодействие с соприкасающейся с ними средой (вода, пар, газы), содержащей те или иные коррозионноагрессивные примеси (кислород, угольная и другие кислоты, щелочи и др.). В результате воздействия агрессивной среды происходит коррозионное разрушение металла или сплава вследствие электрохимических и химических процессов, которое обычно начинается с поверхности и более или менее быстро продвигается вглубь.

При появлении на поверхности металла макро- или микрогальванических элементов на тех участках, где он соприкасается с растворами электролитов и влажным паром, протекает электрохимическая коррозия, которая наиболее часто встречается в практике эксплуатации тепловых электростанций. Этому виду коррозии подвержены водоподготовительное оборудование; все элементы тракта питательной воды и трубопроводы, возвращающие конденсат с производства, парогенераторы, конденсаторы паровых турбин и тепловые сети.

При эксплуатации указанного паросилового оборудования всегда существуют условия для протекания электрохимической коррозии, в том числе: контакт различных металлов, неоднородность поверхности, нарушение кристаллической решетки металла, неравномерность температурного поля, различие концентрации примесей в слоях раствора, контактирующих с металлом, и ряд других факторов.

Химическая коррозия происходит в результате непосредственного окисления котельного металла высокоперегретым паром.

Основными мероприятиями для предотвращения коррозии оборудования, расположенного на участке тракта питательной воды от водоподготовительной установки до термического деаэратора, являются:

1. применение защитных противокоррозионных покрытий поверхностей водоподготовительного оборудования и бакового хозяйства, которые омываются растворами кислых реагентов или коррозионно-агрессивными водами с использованием резины, эпоксидных смол, лаков на перхлорвиниловой основе, жидкого найрита и силикона;

2. применение кислотостойких труб и арматуры, изготовленных из полимерных материалов (полиэтилена, полиизобутилена, полипропилена и др.) либо стальных труб и арматуры, футерованных внутри защитными покрытиями, наносимыми методом газопламенного напыления;

3. применение труб теплообменных аппаратов из коррозионностойких металлов (красная медь, нержавеющая сталь);

4. удаление свободной углекислоты из добавочной химически обработанной воды;

5. постоянный вывод неконденсирующихся газов (кислорода и угольной кислоты) из паровых камер регенеративных подогревателей низкого давления, охладителей и подогревателей сетевой воды и быстрый отвод образующегося в них конденсата;

6. тщательное уплотнение сальников конденсатных насосов, шпинделей арматуры и фланцевых соединений питательных трубопроводов, находящихся под вакуумом;

7. обеспечение достаточной герметичности конденсаторов турбин со стороны охлаждающей воды и воздуха и контроль за присосами воздуха с помощью регистрирующих кислородомеров;

8. оснащение конденсаторов специальными дегазационными устройствами с целью удаления кислорода из
конденсата.

Для успешной борьбы с коррозией оборудования и трубопроводов, расположенных на участке тракта питательной воды от термических деаэраторов до парогенераторов, применяются следующие мероприятия:

1. оснащение ТЭС термическими деаэраторами, выдающими при любых режимах работы деаэрированную воду с остаточным содержанием кислорода и углекислоты, не превышающим допустимые нормы;

2. максимальный вывод неконденсирующихся газов из паровых камер регенеративных подогревателей высокого давления;

3. применение коррозионностойких металлов для изготовления соприкасающихся с водой элементов питательных насосов;

4. противокоррозионная защита питательных и дренажных баков путем нанесения неметаллических покрытий, стойких при температурах до 80—100°С, например асбовинила (смеси лака этиноль с асбестом) или лакокрасочных материалов на основе эпоксидных смол;

5. подбор коррозионностойких конструкционных металлов, пригодных для изготовления труб регенеративных подогревателей высокого давления;

6. постоянная обработка питательной воды щелочными реагентами с целью поддержания заданного оптимального значения рН питательной воды, при котором подавляется углекислотная коррозия и обеспечивается достаточная прочность защитной пленки;

7. постоянная обработка питательной воды гидразином для связывания остаточного кислорода после термических деаэраторов и создания ингибиторного эффек та торможения перехода соединении железа с поверхности оборудования в питательную воду;

8. герметизация баков питательной воды путем организации так называемой закрытой системы, чтобы предотвратить попадание кислорода с питательной водой в экономайзеры парогенераторов;

9. осуществление надежной консервации оборудования тракта питательной воды во время его простоя в резерве.

Противокоррозионные защитные покрытия поверхностей оборудования и трубопроводов тракта питательной воды должны обладать высокой химической стойкостью в агрессивных средах, достаточной эластичностью и механической прочностью при высоких температурах, а также хорошей адгезией к металлу. Наличие эффективных защитных покрытий оборудования тракта питательней воды положительно сказывается на качестве питательной воды; содержание в ней окислов железа снижается на 30—50%.

Для противокоррозионной защиты поверхностей баков, в которых приготавливаются и хранятся растворы коагулянта и поваренной соли, осветлительных фильтров, баков для хранения раствора гидразингидрата, а также декарбонизаторов применяются эпоксидные шпаклевки, которые обладают высокой адгезией к металлу, повышенной термостойкостью и износоустойчивостью.

Дата добавления: 2015-07-16