Читайте также:
|
Ремонт валов. Во время эксплуатации валов возможны следующие дефекты: искривление вала; излом вала; выработка посадочных мест под подшипники качения, посадочных мест муфт, шестерен; шлицевых, шпоночных соединений; износ крепежной резьбы.
Искривление вала устраняют термическим, механическим или термомеханическими способами.
Термическую правку проводят на опорах. После выявления изогнутого участка вал поворачивают выпуклой стороной вверх и проводят интенсивный нагрев до 500 - 550°С, предварительно закрыв вал асбестовым листом с вырезом, равным по длине 0,15 диаметра вала и по окружности - 0,3 диаметра вала.
Во время нагрева вал еще больше прогибается в направлении первоначального изгиба, а при остывании выпрямляется. По окончании нагрева во избежание закалки вал закрывают асбестом.
После охлаждения вал проверяют индикатором, при необходимости правку повторяют. Продолжительность нагрева должна быть пропорциональна диаметру вала, твердости металла и стреле прогиба, так как излишний нагрев может привести к нежелательному прогибу.
Механическая правка заключается в механическом воздействии на вал (со стороны изгиба), и производят ее на токарном станке, прессе или специальном приспособлении. Вал выпрямляют со стороны прогиба ударами молотка, при этом под вал подводят подкладку из дерева или отожженной меди.
Изогнутые валы исправляют также термомеханическим способом, который заключается в нагреве вала до температуры 500 - 550°С и механическом воздействии на него со стороны, противоположной изгибу. Однако термомеханическая правка применяется редко, так как имеет много недостатков.
Сломанные валы сваривают, предварительно сцентровав их различными способами. Небольшие повреждения центровых отверстий исправляют зачисткой шабером, значительные повреждения - сверлением и раззенковкой резцом или центровым сверлом. Правильность установки вала проверяют индикатором.
При сопряжении вала с подшипником скольжения, который заливают при ремонте, шейку вала обрабатывают до ремонтного размера. Искажения шейки вала от геометрической формы, задиры, царапины устраняют обточкой и шлифованием.
При необходимости восстановления шейки вала под подшипники качения, муфты и другие сопрягаемые детали вал наплавляют (рис. 8.1) или металлизируют, а также проверяют на отсутствие кривизны и обтачивают до номинального размера. При большом износе поверхностей вала его протачивают и восстанавливают приваркой разрезных втулок (рис. 8.2).
|
|
Резьбу, имеющую небольшие повреждения, исправляют на токарном станке. При большом износе ее стачивают, наваривают металл и нарезают новую резьбу.
При малом износе шпоночные пазы подправляют фрезой, увеличивая ширину шпонки, при значительном износе разработанные места заваривают и фрезеруют канавки заново. Иногда фрезеруют шпоночную канавку на новом месте под углом 90° по отношению к старой.
В местах интенсивного износа валов часто устанавливают защитные втулки, которые протачивают, а при большом износе заменяют.
Ремонт подшипников скольжения. Подшипники скольжения ремонтируют в случае: искажения поверхности трения по сравнению с первоначальной геометрической формой; появления задирав и рисок на поверхности трения; частичного или полного выплавления, а также отслаивания баббита; образования трещин.
При ремонте неразъемных подшипников выпрессовывают втулки или растачивают их отверстия для запрессовки новой втулки. Изношенные втулки заменяют на новые.
Ремонт вкладышей подшипников скольжения заключается в наплавке отдельных дефектных мест или перезаливка вкладыша антифрикционным сплавом. При ослаблении вкладыша в корпусе подшипника определяют радиальный и боковые зазоры между подшипником и шейкой вала. Износ нижней половинки подшипника измеряют скобой, боковые зазоры - щупом, а верхний зазор - свинцовым оттиском или щупом. Путем промазки вкладыша керосином проверяют прилегание баббита к вкладышу, а с помощью краски - прилегание вкладыша к корпусу. В случае необходимости корпус шабрят. Качество шабрения определяют по числу пятен краски (на 1 см2 поверхности должно быть одно пятно). Осевой зазор между вкладышем и корпусом подшипника проверяют щупом. Суммарный осевой зазор должен быть не более
1 мм. Износ торцевых поверхностей исправляют наплавкой.
Дефекты вкладышей исправляют напайкой после выполнения следующих подготовительных операций. Сначала расчищают шабером дефектные места, удаляют все рыхлости и посторонние включения. Обезжиривают в 10%-ном растворе щелочи, нагретом до 60 - 80°С, и промывают горячей водой. Затем поверхности, подлежащие пайке, смачивают водным раствором хлорида цинка и подогревают вкладыш в печи или паяльной лампой до 150 - 180°С. Напайку ведут небольшими участками. Отдельные небольшие участки шлаковых включений зачищают до чистого металла и проверяют смежные с дефектами места. При наличии большого участка шлаковых включений подшипник перезаливают. Если во вкладыше не обнаружено нарушения сплошности заливки или отслаивания, ремонт ограничивается восстановлением зазора, уменьшением толщины прокладок между вкладышами и последующим шабрением.
При значительном износе вкладышей или при расслоении баббита их перезаливают. Перезаливка вкладышей состоит из следующих операций: промывки вкладыша, выплавке старого баббита, осмотра и ремонта вкладышей, обезжиривания, травления, лужения, подготовки баббита к заливке, заливки, расточки залитых вкладышей и пригонки вкладышей к валу.
Подшипники промывают 10%-ным водным раствором каустической соды, затем в горячей воде для очистки вкладышей от смазки и грязи.
Нагревают вкладыши в печах или паяльной лампой. Вкладыш, с которого удалены старый баббит и полуда, обезжиривают. Обезжиривают поверхности подшипников 10 - 15%-ным раствором щелочи, подогретым до 80 -90°С. Качество обезжиривания проверяют чистой водой. Если капля воды растекается, поверхность обезжирена хорошо.
После обезжиривания протравливают вкладыши. В результате травления удаляют оксиды, и на поверхности образуются мельчайшие неровности, что обеспечивает хорошее сцепление полуды и баббита с поверхностью вкладыша. Травление производят 50%-ным водным раствором соляной кислоты в течение 10 мин, после этого вкладыш промывают 10%-ным раствором щелочи и горячей воды. Затем вкладыш вторично протравливают насыщенным раствором хлорида цинка, добавляя к нему хлорид аммония (из расчета 50 г на 1 л раствора). При протравливании подшипник должен быть прогрет до 180 - 220°С.
Лужение производят чистым оловом (для баббита Б-83) или сплавом “третником” (2 части свинца и 1 часть олова). Можно применять припой ПОСС4-6. Подшипник погружают в припой или протирают палочкой припоя. Затем наносят полуду. Правильно нанесенная полуда имеет тускло-серебристый цвет. Если полуда собирается в капли, поверхность подшипника подготовлена плохо. В этом случае подшипник покрывают флюсом (хлоридом цинка), нагревают до 150 -180°С и опускают в расплавленную полуду на 5 мин.
Поверхности, не подлежащие полуде, покрывают изолирующим раствором (на 1 л воды 0,5 г жидкого стекла или столярного клея и
800 г мела).
Подшипники большого размера лудят методом протирки. Для этого подшипник нагревают до 60 - 70°С, смачивают раствором соляной кислоты, протирают и промывают водой. Затем подшипник смачивают травленой кислотой, посыпают порошком нашатыря (хлоридом аммония), нагревают до 240 - 270°С и палочкой припоя наносят тонкий слой полуды, которая должна равномерно покрывать поверхность и не стекать с нее. Луженую поверхность протирают паклей с порошком нашатыря. После лужения незамедлительно заливают баббитом для того, чтобы предотвратить появление на слое полуды оксидных пленок.
Перед заливкой баббит нагревают до 375 - 400°С в зависимости от его марки. Важно не допустить перегрева баббита, так как в этом случае сплав дает крупнозернистую структуру и обладает плохими механическими свойствами. Вкладыш до заливки нагревают до 200 - 250°С.
Баббит в подшипниках заливают вручную или центробежным способом. При заливке вручную собранные вкладыши устанавливают на чугунную плиту, внутрь вставляют стержень. Чтобы стержень после заливки легче вынимался, его покрывают графитом.
При центробежном способе луженый вкладыш устанавливают в специальное приспособление и приводят во вращение. После этого заливают расплавленный баббит в подшипник, стараясь распределять его ровным слоем по поверхности.
После остывания вкладыш снимают со станка и проверяют качество заливки. Поверхность баббита должна быть гладкой и иметь серебристый цвет. Желтый цвет или зернистость указывают на перегрев баббита. В этом случае подшипник подлежит переливке. Неглубокие раковины ремонтируют путем наплавки.
Плотность сцепления баббита с поверхностью вкладыша проверяют отстукиванием молотком. Для расточки залитого вкладыша с каждой стороны разъема укладывают прокладки толщиной, равной зазору между валом и верхним вкладышем.
После расточки пришабривают вкладыши по валу. На шейку вала устанавливают подшипник, затягивают и проворачивают. Вскрыв подшипник, шабрят места, покрытые краской, до получения равномерно распределенных отпечатков краски на дуге под углом 60 - 80° (до пяти пятен на 1 см2 поверхности).
На боковых поверхностях нижнего вкладыша делают развалы. По концам оставляют узкие полоски длиной 10 - 15 мм для прилегания вкладыша к валу.
Верхний вкладыш шабрят так, чтобы одно пятно приходилось на 1 см2. Зазоры между верхним вкладышем и валом проверяют щупом или оттисками свинцовых пластинок. Эти зазоры в зависимости от диаметра вала должны составлять:
| Диаметр вала, мм | 30 - 80 | 80 - 120 | 120 - 180 | 180 - 250 |
| Зазор, мм | 0,1 - 0,16 | 0,12 - 0,20 | 0,16 - 0,28 | 0,20 - 0,40 |
Боковой зазор должен быть равен половине верхнего. Радиус галтели вала и радиус закругления по торцам вкладышей проверяют шаблонами. В зависимости от диаметра вала они должны соответствовать следующему:
| Диаметр вала, мм | ||||||||
| Радиус закругления вала, мм | 1,5 | |||||||
| Радиус вкладыша, мм | 2,5 |
Ремонт подшипников качения. При обнаружении дефектов подшипники качения заменяют на новые.
Для выяснения пригодности подшипников к работе выявляют следующие дефекты: раковины и выщербленные места на шариках и роликах; разрывы на сепараторах, степень износа гнезд сепараторов; раковины, трещины, шелушения на беговых роликах.
Проверяют также размеры осевого и радиального зазоров в подшипниках.
Предельные радиальные зазоры в подшипниках приведены ниже:
| Диаметр вала, мм |  50
| 50 - 100 | 100 - 200 | > 200 |
| Зазор, мм | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,4 |
Предельные осевые зазоры в подшипниках приведены в табл. 8.1.
Если при осмотре будет установлено, что подшипники находятся в хорошем состоянии, ограничиваются их чисткой и промывкой.
Иногда наблюдается провертывание внутренней обоймы подшипника на валу. В этом случае вал наплавляют или металлизируют, а затем проворачивают. Не рекомендуется накернивание посадочной поверхности вала под подшипник.
Таблица 8.1.
| Зазоры, мм | ||
| Диаметр вала, мм | легкая серия | легкая широкая, средняя и средняя широкая серии |
|
30
| 0,03 - 0,1 | 0,04 - 0,11 |
| 30 - 50 | 0,04 - 0,11 | 0,05 - 0,13 |
| 50 - 80 | 0,05 - 0,13 | 0,06 - 0,15 |
| 80 - 120 | 0,06 - 0,15 | 0,07 -0,18 |
Заусенцы и забоины на посадочных поверхностях вала удаляют “бархатным” напильником, шабером и наждачным полотном.
Долговечность подшипника в значительной степени зависит от посадки обоймы и наличия смазки. Внутреннюю обойму подшипника устанавливают на вал на плотную посадку, чтобы обойма не проворачивалась при вращении вала. Она должна упираться в буртик вала.
Напрессовывают подшипники вручную с помощью выколоток, оправок и специальных приспособлений, наиболее часто применяют медную выколотку и молоток.
Во избежание перекосов удары по внутреннему кольцу наносят попеременно с разных сторон. Перед установкой новые подшипники промывают в бензине или специальной эмульсии-растворителе для удаления предохранительной смазки.
Для посадки на вал подшипников большого диаметра их нагревают в минеральном масле до 80 - 90°С, что значительно облегчает процесс сборки.
В случае слабины подшипника в корпусе подшипникового узла наплавляют гнездо или завтуливают его с последующей расточкой.
В отдельных случаях предусмотрены съемные втулки по наружной обойме подшипника, которые в случае дефекта можно заменить. Для разборки подшипниковых узлов и съема подшипников используют съемники разных конструкций (рис. 8.3).
|
Ремонт соединительных муфт. Для соединения соосных валов применяют муфты различных конструкций: зубчатые, пальцевые, кулачковые, крестовые, тарельчатые, продольно-свертные (рис. 8.4).
Зубчатые муфты применяют для соединения насосов с электродвигателями. При их использовании допускается небольшое смещение одного вала относительно другого.
Пальцевые муфты применяют для компенсации возникающих при эксплуатации радиальных и осевых смещений валов, а кулачковые - для компенсации осевых смещений.
Тарельчатые муфты используют при передаче больших мощностей. Для этих муфт требуется тщательная центровка агрегатов и строгая перпендикулярность расположения торцов полумуфт относительно вала. Продольно-свертные муфты применяют для жесткого соединения валов.
Несмотря на различие муфт, для большинства из них используют общие методы ремонта. Чаще всего муфты насаживают на вал по напряженной или плотной посадке.
Ступицу муфты, имеющую износ по внутреннему диаметру, наваривают (или завтуливают) и протачивают.
Радиальное биение проверяют индикатором и в случае необходимости устраняют проточкой. Допустимое биение должно быть не больше 0,02 - 0,03 мм.
|
При разработке шпоночный паз прострагивают. При увеличении его ширины на 10% от минимальной шпоночный паз заваривают. Затем прострагивают или изготавливают новый шпоночный паз под углом 90° относительно старого.
В зубчатых муфтах (см. рис. 8.4, а) подвержены износу зубья, поэтому при ремонте проверяют зазоры в зацеплении и степень их износа. При отсутствии запасной муфты зубья наваривают и обрабатывают на станке. Нельзя заменять отдельно ступицу или полумуфту, так как при этом вся муфта быстро выйдет из строя. При сборке муфты между фланцами устанавливают прокладку из плотной бумаги.
При эксплуатации пальцевых муфт (см. рис. 8.4, б) возможны следующие дефекты: износ неметаллических колец, пальцев, посадочных мест установки пальцев. При ремонте дефектные пальцы и втулки заменяют на посадочные места под пальцы, развертывают под больший размер.
У кулачковых муфт (см. рис. 8.4, в) быстро изнашиваются пакеты (сухари), которые при ремонте заменяют новыми, изготавливаемыми из резины или прорезиненной ленты. При длительной эксплуатации изнашиваются кулачки; по краям кулачков образуются заусенцы. Кулачки ремонтируют наплавкой и механической обработкой.
Крестовые муфты (см. рис. 8.4, г) ремонтируют так же, как и кулачковые, кроме этого заменяют неметаллическую вставку.
В тарельчатых муфтах (см. рис. 8.4, д) возможны срез болтов или их изгиб, смятие резьбового соединения, разработка отверстий под болты и посадочных отверстий в дисках. В этом случае проводят развертку отверстий под болты большего диаметра или на болты устанавливают переходные втулки.
У продольно-свертных муфт при эксплуатации увеличивается посадочное отверстие, разрабатывается шпоночный паз и деформируется шпонка. Муфты со значительным износом заменяют новыми.
Ремонт мягких сальниковых уплотнений. Сальниковые уплотнения у насосов, арматуры, аппаратов с мешалками предназначены для того, чтобы не допустить утечки продукта из корпуса по валу. Уплотнение между валом и корпусом устанавливают путем поджатия грундбуксой колец мягкой набивки.
В зависимости от условий работы могут применяться различные виды набивок, чаще всего они представляют собой плотные шнуры круглого или прямоугольного сечения, пропитанные смесью технического жира и графита или специальными эмульсиями. Основу набивки составляют хлопчатобумажная ткань, пенька, асбест. В качестве набивки можно использовать также кольца из прорезиненной ткани, резины и фторопласта.
Сальники у оборудования, работающего на воде или холодных продуктах, выполняют без промежуточного фонаря. В случае работы оборудования на горячих продуктах на сальнике устанавливают промежуточный фонарь. К нему подводят уплотнительную жидкость, которая не только смазывает набивку, но и препятствует вытеканию продукта наружу.
При замене набивки кольца вводят аккуратно и укладывают так, чтобы стыки колец не находились друг против друга. Заготовки колец рекомендуется прессовать в специальной форме ручным или механическим способами. Количество уложенных колец должно быть таким, чтобы грундбукса, будучи подтянута на 1/3, входила в сальниковую камеру.
Сальниковую грундбуксу располагают концентрично относительно вала. Между грундбуксой и валом должен быть зазор для исключения касания вала о грундбуксу. Величину зазора проверяют щупом.
Зазор между упорным кольцом и валом не должен превышать 0,4 - 0,5 мм. При большом размере зазора может произойти выжимание сальниковой набивки в аппарат. Окончательную регулировку затяжки сальника проводят при пуске аппарата.
Ремонт торцовых уплотнений. Для работы насосов и аппаратов на сжиженных газах и кислотах мягкие набивки малопригодны, так как не обеспечивают достаточной герметичности оборудования. В этих случаях применяют торцовые уплотнения, которые подвержены незначительному износу поверхностей и обладают большей надежностью, что обеспечивает минимальную утечку продукта.
Торцовые уплотнения выбирают одинарными и двойными, тот или иной тип уплотнения выбирают в зависимости от характера и температуры рабочей среды.
Герметичность уплотнения достигается постоянным контактом трущихся пар. Поэтому трущиеся пары - наиболее важные элементы уплотнения.
Высокое качество уплотнения обеспечивается тщательной обработкой уплотняющих поверхностей и подбором соответствующих материалов для изготовления деталей уплотнения. Так, для нефтяных насосов детали торцового уплотнения изготовляют из следующих материалов: вращающуюся втулку - из стали марки 9Х18, термообработанной до твердости HRC 48-52; неподвижную втулку - из углеграфита марки 2П-1000 с пропиткой фенолформальдегидной смолой; уплотнительное кольцо - из резины ИРП-1225 или фторопласта-4.
Для агрессивных сред пары трения химических насосов изготовляют из углеграфита 2П-1000 и керамики ЦМ-332 или силицированного графита ПГ-50С.
Для агрессивных сред со значительным содержанием абразивных частиц применяют графит ПГ-50С, для концентрированных щелочей и сильных окислителей - керамику ЦМ-332 и композицию фторопласта-4 и кокса.
Торцовые уплотнения изготовляют также из стали, бронзы, капрона и других материалов.
При ремонте торцовых уплотнений наиболее ответственная и трудоемкая операция - притирка трущихся поверхностей. Притирку колец производят вручную на неподвижных чугунных плитах, что требует высокой квалификации рабочих, или на специальных притирочных станках.
Для притирки применяют абразивные порошки М-28, М-20, М-14, М-10, М-7, пасту ГОИ, для связывания зерен порошков - керосин и легкие масла. Для притирки поверхности из твердосплавных материалов используют алмазные пасты.
Поверхности из бронзы и стали притирают в две стадии. На первой стадии применяют смесь микропорошка электрокорунда М-28 с керосином (для стали) или пасту ГОИ (для бронзы). Чистота поверхности должна составлять V 9 - V 10. На второй стадии применяют корундовые пасты М-7 и М-5 (для стали) и пасту ГОИ (для бронзы). Для стальных деталей чистота поверхности должна составлять V 10 - V 12, для бронзовых - V 9 - V 10.
Уплотняющие резиновые кольца служат для обеспечения герметичности между деталями торцового уплотнения. Кольца, изготовленные из резины марки ИРП-1225, устойчивы к действию нефтепродуктов, щелочей, кислот и многих растворителей при температуре до 200°С. Резина марки ИРП-1287 устойчива в среде бензола и толуола. Для агрессивных сред и при температуре до 260°С применяют кольца клиновидной формы из фторопласта-4.
Пружины торцовых уплотнений изготовляют из углеродистых, малолегированных или нержавеющих сталей. Марку стали выбирают в зависимости от агрессивности рабочей среды. Пружины должны обеспечивать параллельность торцов уплотнения не более 0,5 мм. Разность высот пружин не должна превышать 0,2 мм.
Перед сборкой торцового уплотнения проверяют размеры деталей и зазоры между ними.
При сборке большое значение имеют правильность и точность установки резиновых колец. Чистота поверхности, по которой перемещается кольцо, должна соответствовать 9-му классу чистоты. Ширина канавки должна составлять (1,2 - 1,3)× d (где d - диаметр поперечного сечения кольца). Радиус закругления внешних кромок канавки должен быть в пределах 0,02 - 0,03 мм, внутренних кромок - 0,2 - 0,5 мм.
Резиновое кольцо устанавливают в канавку с натягом, равным 1 - 3%. Резиновое кольцо не должно иметь заусенцев, разрезов, задиров.
Проверку торцового уплотнения производят на специальном стенде или непосредственно на насосе.
Ремонт зубчатых передач. При эксплуатации зубчатых передач могут возникнуть следующие дефекты:
* выкрашивание - появление на рабочей поверхности зуба углублений вследствие неправильного центрования зубчатых пар;
* сдирание рабочих поверхностей зубьев - появление царапин и задирав в результате недостаточной смазки или перегрузки зубчатого зацепления;
* накатывание - задирание зуба по всей поверхности как следствие неудовлетворительной смазки;
* врезание острой кромки края одного зуба в другой;
* износ или поломка зубьев вследствие перегрузки передачи или попадания в зацепление посторонних тел. Поломка возможна и в случае усталости металла зуба от переменных изгибающих напряжений.
При ремонте зубчатых передач проверяют состояние зубчатых колес, параллельность валов, зацепление зубчатых колес, зазоры в подшипниках.
Параллельность валов проверяют замером расстояния между валами. Толщину зуба контролируют зубомерами. Термически обработанные зубья отбраковывают при износе, равном 0,75 - 0,8 от глубины упрочненного слоя.
Максимальный износ сырого зуба, измеряемый по начальной окружности, допускается в пределах от 5 до 20% (в зависимости от характера нагрузки на зубчатое зацепление и категории ремонта агрегата). Зубчатые колеса с изношенными зубьями заменяют. Рекомендуется заменять одновременно оба колеса зацепления.
В случае поломки зубьев в тихоходных неответственных зубчатых передачах наваривают сломанные зубья или закрепляют новыми шпильками и шурупами, а затем обрабатывают восстановленные зубья.
Зубья собранной передачи должны прилегать друг к другу не менее чем на 70 -75% длины и высоты зуба. Радиальный зазор должен составлять 0,25 m, боковой зазор - 0,1 m (где m - модуль зуба). Размеры зазоров зацепления измеряют щупом или с помощью свинцового оттиска. Для определения качества проведенной сборки зацепления необходимо нанести краску на зубья одного из колес и провернуть зубчатую пару в обе стороны. По форме и размерам отпечатков на втором колесе судят о правильности зубчатого зацепления. При правильном зацеплении отпечатки имеют вид ровной полосы вдоль рабочей поверхности зубьев с обеих сторон.
Задиры, питинги, накаты устраняют шабровкой рабочих поверхностей и опиловкой кромок по вершине и по торцам зубьев.
При сборке конической пары зацепления угол между осями должен быть равен 90°. Допускаются отклонения из расчета 0,15 - 0,25 мм на 100 мм длины зуба.
Зацепление с коническими колесами регулируют, перемещая валы зубчатой передачи, по замерам боковых зазоров щупами или свинцовыми оттисками.
Прилегание профилей зубьев проверяют нанесением краски на зубья ведущей шестерни. Правильное зацепление характеризуется появлением пятна на ведомой шестерне. Пятно должно быть расположено на середине зуба по высоте и несколько смещено к узкой части зуба по длине (на 2 - 3 мм от края зуба).
Размер отпечатка краски на зубьях шестерен, выполненных по 2-му классу точности, должен быть не короче 40% высоты и 60% длины зуба. Чрезмерное удлинение размера отпечатка к толстому концу зуба указывает на малый боковой зазор. Перемещение его середины к верху зуба свидетельствует о перекосе осей. Боковые зазоры в зацеплении конических колес 2-го класса приведены ниже:
| Модуль зацепления, мм | |||||
| Боковой зазор, мм | 0,05 - 0,09 | 0,1 - 0,14 | 0,15 - 0,18 | 0,2 -0,25 | 0,3 - 0,35 |
Ремонт червячных передач. У червячных передач могут быть следующие дефекты: выкрашивание, задиры, трещины, износ поверхности зубьев колеса и ниток червяка. Кроме того, возможно появление односторонних натирок вследствие смещения оси червяка относительно плоскости, проходящей через середину зубьев колеса.
Червяки и колеса с трещинами на поверхности ниток и зубьев, а также при сильном износе заменяют. Заменяют, как правило, полностью пару.
Задиры исправляют зачисткой поврежденных мест надфилем с последующей зачисткой наждачным полотном, прикаткой с пастой ГОИ и шабрением натира. Эту операцию повторяют, добиваясь появления необходимого пятна контакта.
Зацепление проверяют нанесением краски. При нормальном зацеплении прилегание зубьев должно составлять 75% по длине и не менее 60% по высоте зубьев. Расстояние между осями червяка и колеса должно соответствовать проектному. При уменьшении межторцового расстояния появляются натиры у основания зуба колеса, при увеличении - у вершины зубьев колеса.
Зазоры в зацеплении проверяют щупом и свинцовым оттиском. Радиальный зазор должен составлять 0,25 модуля зацепления, боковой зазор - 0,3 - 0,7 мм (в зависимости от размеров и модуля шестерни).
Боковой зазор можно проверить, измерив, мертвый ход червяка, который составляет: 10° для однозаходных червяков, 5° для двухзаходных червяков, 3,33° для трехзаходных червяков.
Мертвый ход определяют при повороте червяка, измерив, угол в пределах, обеспечивающих неподвижность червячного колеса.
При ремонте проверяют состояние подшипников механизма, а также колеса и червяка на биение.
Восстановление изношенных деталей механизмов. Изношенные детали восстанавливают в случае отсутствия запасных частей или большой стоимости дефектной детали при условии надежности ее дальнейшего использования.
Применяют следующие способы устранения дефектов деталей:
* сварка поломанных деталей;
* установка накладок на болтах или сварка;
* наплавка, металлизация, электролитическое наращивание металла;
* применение втулок и накладок на изношенных местах;
* обработка деталей неметаллическими материалами;
* восстановление методом пластических деформаций (правка, обжатие, накатка).
Примеры восстановления деталей рассмотрены в разделах по ремонту оборудования.
Трещины или разрушенные детали заваривают после предварительной разделки металла. Типы сварки и присадочного материала зависят от конструкции и материала детали.
При ремонте детали с помощью накладок производят усиление детали в месте дефекта. К этому способу прибегают в случаях, когда невозможно обеспечить соединение деталей с помощью сварки. Например, нежелательно нагревать деталь, так как изменяются структура металла или геометрические размеры детали; отсутствует необходимое оборудование для проведения сварки данного материала; нельзя проводить огневые работы на месте по условиям производства.
Наплавку применяют при значительном износе поверхностей деталей, а металлизацию и электролитическое наращивание - при восстановлении незначительной толщины металла. Металлизацию и электролитическое наращивание металла проводят на специальном оборудовании.
Неметаллические материалы можно применять для склеивания деталей, вклейки втулок, заливки трещин, герметизации арматуры и корпусных деталей.
Наибольшее распространение получили клеи на основе эпоксидных смол и клей БФ. Прочность клеевого соединения не изменяется с повышением температуры до 100°С.
Предел упругости на сдвиг деталей, соединенных с помощью эпоксидных клеев, при соединении стали со сталью, составляет 20-30 МПа, стали с чугуном - 15-20 МПа, стали с бронзой - 10-13 МПа. Для повышения прочности клея в качестве наполнителя применяют железный порошок, а при заделке больших трещин и пробоин - стеклоткань.
Одно из условий качественного ремонта с помощью клея - подготовка склеиваемого места. Поверхность металла должна быть зачищена до блеска и обезжирена. После затвердевания клея детали обрабатывают механическим способом.
Балансировка деталей. При вращении неуравновешенных деталей, когда центр тяжести смещен относительно оси вращения, появляется вибрация, которая отрицательно влияет на работу всего механизма. Причинами неуравновешенности деталей могут быть: неточность изготовления деталей, деформация деталей при сборке, смещение деталей при вращении вследствие плохого крепления к ротору. Неуравновешенность деталей устраняют балансировкой. Различают статическую и динамическую балансировку.
Статическую балансировку применяют при вращении в деталях, имеющих небольшое отношение длины к диаметру. Балансировку проводят на дисковом балансировочном приспособлении (рис. 8.5). Однако проведение балансировки на этом приспособлении дает большую погрешность, так как необходимо преодолеть не только трение качения детали по дискам, но и трение качения шарикоподшипников. Кроме того, диски должны быть точно отбалансированы. При балансировке на призмах (рис. 8.6) ножи с помощью уровня устанавливают строго параллельно и горизонтально в продольном и поперечном направлениях. Ширина верхней опорной части ножей должна исключать образование вмятины на шейках вала. Ширина рабочей поверхности ножей для деталей массой до 3 кг равна 0,3 мм, для деталей массой до 30 кг - 3 мм, для деталей массой до 300 кг - 10 мм.
При балансировке деталей с различными диаметрами шеек на призмах необходимо надевать втулку на шейку меньшего диаметра.
На дисках можно балансировать детали с различными диаметрами шеек путем регулировки межосевого расстояния между дисками.
|
| ||||
Деталь устанавливают на балансировочный станок и производят толчок, вызывающий перекатывание детали. После прекращения качения отмечают направление центра тяжести от оси детали и устанавливают в диаметрально противоположном направлении тарированные грузы, добиваясь устранения разбаланса.
Влияние сил трения качения учитывают следующим образом. Отмечают мелом направление центра тяжести детали после ее остановки на призмах. Затем деталь поворачивают под углом 90° так, чтобы меловая отметка оказалась в горизонтальном положении слева, и отпускают ее. После остановки детали в вертикальном направлении наносят новую метку. Затем операции повторяют при повороте детали под углом 90° вправо и определяют положение второй метки. Направление центра тяжести будет находиться между двумя метками.
Динамическая балансировка гораздо сложнее статической. Ее проводят на специальных станках и обычно выполняют на машиностроительных заводах при изготовлении машин.
Центрования валов механизмов. Надежность работы машин в большой степени зависит от качества центрования валов соединительных механизмов. При несовпадении осей валов механизмов появляется вибрация, возникает интенсивный износ муфт, подшипников, уплотнений валов. Поэтому процесс центрования механизмов имеет важное значение при проведении ремонта.
До начала центрования необходимо проверить плотность прилегания опор агрегата к фундаменту или фундаментной раме, правильность посадки полумуфт и подшипников.
В процессе центрования устраняют смещение перекоса осей валов. На практике применяют следующие приемы центровки валов: по полумуфтам с помощью линейки и щупа; радиально-осевыми стрелками; с помощью индикаторов.
По способу проведения центровка по полумуфтам самая простая. Однако результаты ее по сравнению с другими приемами центровки наименее точны. Центровка осуществляется следующим образом. Стальную линейку узкой гранью прикладывают к наружной боковой поверхности базовой полумуфты в трех-четырех положениях и щупом замеряют зазор между линейкой и другой полумуфтой. Изменяя толщину прокладок под опорами механизма или смещая его по горизонтали, добиваются соосности валов. При достижении соосности валов линейка должна ложиться без зазора на обе полумуфты. Затем замеряют зазоры между торцами полумуфты с помощью щупа. Расстояния между торцовыми поверхностями полумуфт в четырех точках, смещенных по окружности под углом 90°, должны быть одинаковы.
Более точной центровки достигают с помощью стрелок. Стрелки устанавливают на полумуфты или непосредственно на валы. Перед центровкой обе полумуфты соединяют с помощью одного пальца для того, чтобы при проведении замеров полумуфты поворачивались одновременно. Осевой и радиальный зазоры на стрелках замеряют щупом в четырех положениях валов, поворачивая их соответственно под углом 90, 180 и 270°.
Результаты центровки записывают в круговой диаграмме: радиальный зазор записывают вне круга, а осевой - внутри него. Заполнив диаграмму в четырех положениях, один из валов смещают в зависимости от разности осевых и радиальных зазоров.
Радиальные зазоры в положениях I и III показывают, на сколько один вал расположен выше или ниже другого, а зазоры в положениях II и IV - смещение влево или вправо одного вала относительно другого. Осевые зазоры указывают на перекос валов. Повторяя данную операцию, добиваются одинаковых радиальных и осевых зазоров во всех положениях. Применяют также центровку по индикаторам, при которой зазоры замеряют индикатором, установленным на специальном приспособлении. При центровке нужно помнить, что смещать валы следует на расстояние, равное половине разности между радиальными зазорами в двух диаметрально противоположных положениях вала. Окончательно проверяют правильность центрования при затянутых фундаментных болтах.
Допустимые отклонения при центровании двухвальных механизмов при частоте вращения 3000 об/мин приведены в табл. 8.2.
Таблица 8.2.
| Муфта | Допуск по окружности, мм | Допуск по торцу, мм |
| Жесткая | 0,04 | 0,02 |
| Полужесткая | 0,06 | 0,05 |
| Пружинная | 0,08 | 0,06 |
| Зубчатая | 0,1 | 0,08 |
При частоте вращения 1500 об/мин допустимые отклонения увеличиваются вдвое.
Дата добавления: 2015-10-16; просмотров: 135 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Для иногородних участников стоимость размещения в Приложении 2 | | | РЕМОНТ НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ |