Догляд за бетоном

Мероприятия по уходу за бетоном в условиях реконструкции должны обеспечить решение двух основ­ных задач: создание необходимых влажностных условий для набора прочности забетонированными и усиливаемы­ми конструкциями; предохранение свежеуложенного бе­тона от механических повреждений.

Решение обеих задач при реконструкции представляет сложность, так как бетонная смесь во многих случаях укла­дывается тонкими слоями, легко отдающими содержащую­ся в ней влагу (усиление колонн, перекрытий, полов, уст­ройство набетонок на покрытиях дорог, площадок); забето­нированные и усиливаемые конструкции находятся в усло­виях высоких температур действующих цехов со значитель­ными скоростями движения воздуха от систем вентиляции; движение людей и средств транспорта более интенсивно при работе на действующем производстве.

Содержание забетонированных и усиливаемых конструк­ций во влажном состоянии предохраняет уложенную бетонную смесь и затвердевающий бетон от потери воды, введенной при затворении, в течение 7—10 сут. Потеря 10— 15 % воды из незащищенных слоев конструкций ведет к снижению прочности, понижению морозостойкости, повы­шению коррозии арматуры конструкций, в особенности в среде с агрессивными примесями. Поэтому необходимо содержать бетонную смесь во влажном состоянии. Характер мероприятий по увлажнению конструкций за­висит от их вида и среды, в которой они находятся. При выполнении бетонных работ в горячих цехах, а так­же в условиях сухого жаркого климата следует пользовать­ся Руководством по производству бетонных работ в усло­виях сухого жаркого климата.

Основными путями ускорения возведения конструкций в условиях реконструкции являются ин­тенсификация набора прочности бетона и применение сбор­но-монолитных конструкций.

Способы ускорения твердения бетона назначаются в за­висимости от вида бетонируемых конструкций, наличия электроэнергии и пара, оборудования для обогрева, техни­ко-экономических показателей различных способов, а так­же с учетом безопасного производства работ в условиях действующего предприятия.

В условиях реконструкции предприятий для тепловой об­работки бетона применяются в основном следующие спо­собы:

при бетонировании фундаментов под колонны и оборудо­вание, свайных ростверков, фундаментных плит, конструк­ций подвалов, тоннелей, колонн, стен при толщине более 0,3 м — обогрев в греющей опалубке или периферийный электропрогрев в деревянной опалубке с закрепленными на ней полосовыми электродами;

при бетонировании полов, днищ, покрытий площадок, междуэтажных перекрытий, набетонок — обогрев с приме­нением термоактивных гибких покрытий (матов) или пери­ферийный электропрогрев с применением полосовых элек­тродов, закрепленных на деревянных накладных щитах или на деревянной подвесной опалубке;

при усилении колонн — периферийный прогрев с под­ключением арматурного каркаса усиления к нулевой фазе, а металлической опалубки или пластинчатых (или полосо­вых) электродов, укрепленных на деревянной опалубке,— к одной из фаз понижающего трансформатора;

при небольших объемах работ — электропрогрев с помо­щью стержневых электродов, устанавливаемых (забивае­мых) в свежеуложенный бетон;

при замоноличивании стыков могут применяться греющие провода, устанавливаемые в полости стыка, греющая опалубка, стержневые или полосовые электроды.

При электротермообработке для питания используют многоступенчатые понижающие трансформаторы, а также передвижные автоматизированные установки па основе по­нижающих трансформаторов. В условиях реконструкции сетевое напряжение для этого не применяется.

При отсутствии электрических мощностей интенсифика­ция твердения может происходить при использовании пара, подаваемого под брезент или легкие переносные колпаки, которыми укрывают забетонированные конструкции. При этом необходимо предусмотреть отвод конденсата.

Обогрев можно осуществлять также с помощью горячего воздуха, получаемого от теплогенераторов, работающих на жидком топливе, а также газовых горелок инфракрасного излучения, работающих на газе из сети или из баллонов.

При интенсификации твердения бетона в течение 0,5— 1,5 сут может быть получена прочность 40—75 % проект­ной. При необходимости достижения бетоном в течение 1 — 1,5 сут 100 %-й проектной прочности повышают класс (мар­ку) бетона.

Дата добавления: 2015-09-07