Читайте также:
|
Воплощение в жизнь этой концепции привело к резкому росту затрат на контроль качества (в высокотехнологичных отраслях численность контролеров составила до 30—40% от численности производственных рабочих). То есть в рамках данной концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение. Иначе говоря, цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий противоречивы (не могут одновременно достигаться).
Уже с 20-х гг. XX в. начались попытки если не разрешить, то ослабить указанное противоречие первого этапа. В мае 1924 г. доктор В. Шухарт предложил контрольные карты и соответствующие статистические методы, которые позволили сосредоточить усилия не на конечном контроле качества, а на контроле техпроцессов.
Постепенно формировалась концепция обеспечения качества, включающая в себя следующие постулаты (постулат - требования, положения или принципы):
- потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам;
- отбраковка сохраняется как один из важных методов обеспечения качества;
- основные усилия следует сосредоточить на управлении производственными процессами, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий.
Внедрение данной концепции обеспечения качества в практику позволило значительно повысить эффективность производства при достаточно высоком качестве изделий и услуг. Это создало условия для формирования глобального рынка товаров и услуг. В то же время росло понимание того, что каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и этот предел определяется не процессом самим по себе, а системой, всей совокупностью деятельности предприятия, организации труда, управления.
При достижении этого предела с новой остротой действует то же самое противоречие, что и на предыдущем этапе: цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий вступают в противоречие.
Усиление конкуренции на рынках сбыта заставляет фирмы при решении проблем качества все в большей степени «поворачиваться лицом к потребителю».
При управлении качеством фирмы начинают учитывать внешние для них факторы, и в первую очередь покупательский спрос. Системы управления качеством стали включать в себя элементы управления функциональным качеством. В 1950-х гг. ведущие предприятия начали применять концепцию непрерывного управления качеством.
Итог этого этапа развития систем качества может характеризоваться моделью системы управления качеством Эттингера—Ситтига.
Модель графически изображается непрерывным кругом, разделенным на сектора:
1сектор - изучение спроса;
2- формирование целей;
3- конструирование изделия;
4- планирование производственных процессов;
5- производство;
6- распределение;
7- обслуживание потребителей после сбыта изделий;
8- эксплуатация изделий.
Каждый сектор отображает определенный состав функций.
Данная модель представляет собой постоянные циклы управления качеством, которые включают в себя
- и контроль качества в процессе производства,
- и управление качеством процесса проектирования, сбыта продукции и гарантийного обслуживания.
В отличие от модели Фейгенбаума эта модель учитывает
- и необходимость управлять функциональным качеством,
- и влияние спроса на качество продукции.
Здесь первый этап каждого цикла управления качеством — изучение спроса.
Однако, эта концепция стандартизированного качества, при которой под качественным изделием понимается изделие, требования к которому определил и зафиксировал в нормах производитель, а потребитель вправе либо купить предложенный продукт, либо отвергнуть его, привела к обострению противоречия между качеством и эффективностью в новой форме:
Дата добавления: 2015-08-05; просмотров: 123 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| С другой стороны, он стремился к | | | При ошибке в определении запросов потребителей при выходе годных, с точки зрения производителей, изделий на рынок ( но не имея спроса на них) затраты чрезвычайно велики. |