Методические указания. Размерный анализ технологического процесса

РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Для выполнения самостоятельной расчетно-графической работы

По дисциплине «Основы технологии машиностроения»

Уфа 2012

Составители: А.Х.Исхакова, Л.И.Маслова

УДК 621(07)

ББК 34.5(я7)

Размерный анализ технологического процесса: Методические указания для выполнения самостоятельной расчетно-графической работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения» / Уфимск. Гос. Авиац. Техн. ун-т; Сост.: А.Х.Исхакова, Л.И.Маслова. – Уфа, 2012, стр.21

В методических указаниях для выполнения самостоятельной расчетно-графической работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения»

приводится методика размерного анализа фрагмента технологического процесса изготовления детали, наглядно показывается системная взаимосвязь технологических решений.

Методические указания предназначены для подготовки дипломированных специалистов направления 657800 (151000) – «Конструкторско-технологическое обеспечение автоматизированных машиностроительных производств» специальности 120100 (151001) «Технология машиностроения», обучающимися по заочной форме обучения.

Методические указания могут быть также использованы при проведении практических работ бакалаврами техники и технологии, обучающимися по направлению подготовки 150900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств», специальность 15090062 и инженерами, обучающимися по направлению подготовки дипломированных специалистов 151000 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» очной формы обучения. Методические указания также могут быть полезны для подготовки дипломированных специалистов по направлению 653800 (200500) - «Стандартизация, сертификация и метрология», изучающих дисциплину «Технологические методы обеспечения качества и эксплуатационных свойств продукции машиностроения»; по направлению 651200 (140500) "Энергомашиностроение" специальности 101200 (140501) “Двигатели внутреннего сгорания”, изучающих дисциплину «Технология двигателестроения», по направлению подготовки бакалавров 552700 (140500) «Энергомашиностроение», изучающих дисциплину «Основы технологии энергомашиностроения» и по направлению подготовки специалиста 150800 «Гидравлическая, вакуумная и компрессорная техника» специальности 150802 «Гидравлические машины, гидроприводы и гидропневмоприводы»

Табл. 6 Ил.1 Библиография: 7 названий

Рецензенты: д-р техн. наук, проф. Г.А. Патрушев

Канд. Техн. наук, доц. Э.В. Сафин

Уфимский государственный

авиационный технический университет, 2012

Содержание

Введение

1 Цель самостоятельной расчетно-графической работы ……………………5

2 Задание на самостоятельную расчетно-графическую работу …..……….. 5

3 Методические рекомендации по выполнению размерного

анализа технологического процесса......……………………………………5

Часть I – Расчет линейных размеров

3.1. Основные определения и соотношения в размерных цепях………….5

3.2. Построение отчета по РГР……………………………………………...7

Часть I I – Расчет диаметральных размеров

4 Требования к оформлению самостоятельной работы…….………………..9

Приложение А (обязательное)

Пример выполнения размерного анализа фрагмента технологического

процесса обработки ступенчатого вала. Расчет линейных размеров……

Приложение Б (справочное)…………………………………………………….

Список литературы……………………………………………………………….

Введение

В настоящее время механическая обработка является одним из основных, хотя и не единственных технологических процессов изготовления деталей. Обработка резанием призвана обеспечить требуемые параметры точности и качества поверхностного слоя детали, ее надежность и долговечность.

Практика проектирования технологических процессов механической обработки включает в себя размерный анализ, позволяющий обеспечить рациональное базирование заготовки в технологической системе, уменьшить величины припусков на обработку элементарных и сложных поверхностей, а также правильно сформировать состав операций.

Целью данной самостоятельной расчетно-графической работы является изучение приемов выполнения размерного анализа технологического процесса, принципов обеспечения точности параметров обрабатываемых деталей на стадии разработки технологических решений. Размерный анализ сопряжен со значительными трудностями и является весьма трудоемким этапом при разработке технологии обработки деталей. Самостоятельное выполнение размерного анализа важно для подготовки к будущему дипломному проектированию.

При изложении материала предполагалось, что студенты прослушали курсы лекций по основам взаимозаменяемости и основам технологии машиностроения.

Для изложения примеров решений использовались задачи, опубликованные в Учебном пособии Мухина В.С. «Расчет технологических размеров», 2004.

1 ЦЕЛЬ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

Целью самостоятельной расчетно-графической работы является получение студентами практических навыков по выполнению размерного анализа технологического процесса на стадии технологической подготовки производства. Решение задач проектирования технологических процессов возможно только при использовании теории размерных цепей, как инструмента размерного анализа технологического процесса. В самостоятельной расчетно-графической работе (РГР) необходимо использовать приемы выявления, построения и решения размерных цепей для обеспечения принципа автоматического получения размеров с использованием методов математического моделирования.

2 ЗАДАНИЕ НА САМОСТОЯТЕЛЬНУЮ РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКУЮ РАБОТУ

Исходной информацией для построения технологических размерных цепей является чертеж детали, операционная технология (или фрагмент технологического процесса) в виде плана обработки, содержащий операционные эскизы на все формоизменяющие операции.

Задание выдается преподавателем- консультантом.

3 МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАЗМЕРНОГО АНАЛИЗА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Среди многообразия задач технологического проектирования наиболее важными являются те, которые связаны с достижением параметров точности и качества поверхности.

Одна из важных задач связана с расчетом и коррекцией технологических размеров и допусков расположения поверхностей. На практике это довольно трудоемкий процесс, для успешного освоения которого требуются определенные профессиональные навыки.

Методика использования математических моделей размерных связей в технологическом процессе [1] позволяет успешно справляться с этой задачей. Полученные навыки в расчетах размерных цепей при выполнении РГР облегчат дальнейшую самостоятельную работу студента при курсовом и дипломном проектировании.

3.1. Основные определения и соотношения в размерных цепях.

Технологические размерные расчеты связаны с определением значений операционных припусков на обработку, технологических размеров, допусков расположения поверхностей и размеров исходной заготовки. Исходными данными служат чертеж детали и план (маршрут) ее обработки. Взаимосвязь между чертежными, технологическими размерами и припусками выявляется с помощью технологических размерных цепей с использованием математической модели в виде графа технологического процесса.

Технологическая размерная цепь может быть представлена в виде совокупности взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур. Размерная цепь имеет вид линейных скалярных и векторных уравнений и состоит из звеньев (рисунок 1). Предпочтительна самая короткая размерная цепь – двухзвенная. Исходное (замыкающее) звено – это размер, непосредственно не выдерживаемый при изготовлении детали, а получаемый в результате выдерживания других размеров – составляющих звеньев.

Составляющие звенья размерных цепей делят на увеличивающие и уменьшающие. Увеличивающими принято считать звенья, с увеличением которых замыкающее звено увеличивается. Если с увеличением составляющего звена замыкающее звено уменьшается, его называют уменьшающим.

Между погрешностями звеньев размерной цепи существует зависимость, выражающаяся в том, что допуск исходного (замыкающего) звена больше или равен сумме допусков составляющих звеньев.

Размерная цепь

Исходное звено Составляющие звенья

Конструкторский Припуск Размеры Операционные

(чертежный) размер заготовки размеры

Чертежный допуск Технологические

расположения допуски расположения

поверхностей поверхностей

Рисунок 1 – Структура размерной цепи

При выполнении РГР студент должен освоить способы решения двух видов задач: проектной и поверочной. Проектная задача - определение полей допусков составляющих звеньев. Поверочная задача – вычисление поля рассеяния замыкающего звена. Для решения задач необходимо использовать метод «максимума-минимума» (метод полной взаимозаменяемости). Вычисления необходимо выполнять, используя способ вычисления по предельным значениям отклонений («столбиком»). При этом размеры предпочтительно преобразовать с односторонним отклонением. У всех размеров со знаком минус знаки отклонений необходимо заменить противоположными.

При решении поверочных задач номинальное значение искомого звена необходимо рассчитывать как при обычных арифметических действиях. Верхнее отклонение замыкающего звена необходимо рассчитывать как сумму положительных отклонений составляющих звеньев, нижнее – как сумму отрицательных отклонений. Предельные значения исходного (замыкающего) размера необходимо определить с учетом рассчитанных отклонений. При этом рассчитанные предельные значения исходного звена не должны выходить за пределы чертежного размера, а припуск не может быть меньше ранее принятого по условию:

Z min ≥ (R z + h c) i-1 (1)

Где Z min – минимальное значение припуска в рассматриваемой операции;

(R z + h c) i-1 - величина шероховатости и глубина дефектного слоя (мм), полученные при предыдущей обработке поверхности.

При решении проектных задач в столбик необходимо записать выражение для неизвестного составляющего звена. Далее необходимо повторить все действия по правилам решения поверочной задачи, описанным ранее. Полученное промежуточное значение необходимо скорректировать. Для этого из верхнего отклонения результата вычесть, а к нижнему отклонению прибавить сумму допусков известных составляющих звеньев, входящих в решаемое уравнение. Окончательный результат должен быть представлен с односторонним отклонением «в тело» детали. Рассчитанный допуск сравнивается со значением ранее принятым при рассмотрении неравенств допусков. Допуск должен совпадать со значением ранее принятого по ГОСТ 25346 – 82 допуска с учетом экономической целесообразной точности обработки (или превышать его).

3.2 Построение отчета по РГР

Исходную информацию необходимо преобразовать следующим образом:

а) Необходимо построить совмещенную схему обработки, для этого на эскизе готовой детали отметить припуски на обработку поверхностей, начиная с последней операции («одевают» деталь припусками). В результате получить наружный и внутренний контуры заготовки.

б) Под эскизом нанести чертежные размеры в скобках без указания допусков.

в) Под эскизом нанести операционные (технологические) размеры в порядке их выполнения в виде буквенного обозначения с индексами li, в том числе, размеры исходной заготовки.

г) На эскизе обозначить номерами все поверхности, формируемые при выполнении технологического процесса, начиная слева.

д) Построить производный граф-дерево. В качестве корня графа выбрать поверхность, являющуюся базовой для получения первого технологического размера. Стрелками обозначить технологические размеры (направление стрелок показывает положение обрабатываемой поверхности относительно базовой).

е) Построить исходный граф-дерево. Чертежные размеры обозначить дугами, припуски – волнистыми линиями.

ж) Замкнуть производный и исходный графы.

з) Выявить размерные цепи относительно замыкающих звеньев. Замыкающими звеньями технологической размерной цепи являются либо чертежные размеры, либо припуски. Обход контура размерной цепи начинать с замыкающего звена в направлении увеличения номеров поверхностей. Начало обхода контура совпадает с окончанием обхода. Составляющие звенья могут быть как положительными, так и отрицательными. Положительными звенья могут быть в том случае, если направление обхода контура совпадает с увеличением номеров поверхностей при прохождении составляющего звена, отрицательными – в противном случае.

и) На основании анализа установленных контуров составить уравнения размерных цепей и уравнения допусков и рассеяний припусков по методу расчета на минимум – максимум. Связь между допусками составляющих и замыкающих звеньев определяется правилом суммирования допусков составляющих звеньев. Распределить допуск замыкающего звена между составляющими звеньями таким образом, чтобы допуски составляющих звеньев находились в рамках рекомендаций по экономически целесообразной точности обработки.

к) Определить размеры всех составляющих звеньев, используя способ расчета по предельным отклонениям.

л) Полученные в результате подсчетов значения технологических размеров необходимо свести в таблицы (см. таблицы 3.1 - 3.5)

Таблица 3.1 - Выявление размерных цепей

Исходное (замыкающее) звено	Номера вершин исходного графа	Последовательность вершин в производном графе	Системы уравнений размерных цепей

Таблица 3.2 – Зависимости допусков размеров

Аналитическое выражение	Принятые численные значения допусков

Таблица 3.3 – Назначение допусков на технологические линейные размеры

Нормируемый параметр	Технологические характеристики обработанной поверхности
Экономическая Точность, квалитет	Принятая точность	Шероховатость, Rz, мм	Дефектный слой h, мм
Квалитет	Допуск, мм

Таблица 3.4 – Расчетные значения технологических размеров и допусков

Номер операции	Метод Обработки	Обозначение размера	Величина Размера, мм	Операционное биение, мм

Таблица 3.5 – Результаты поверочных расчетов

Исходный Размер	Обозначение конструкторского размера или припуска	Линейные размеры и припуски
Расчетные границы размера,мм	Заданные границы размера, мм

Часть I I – Расчет диаметральных размеров

Расчет размеров при обработке цилиндрических поверхностей имеет свои особенности:

1) Необходимо помнить, что при обработке цилиндрических поверхностей настройка на размер производится относительно оси вращения шпинделя станка, следовательно, на размер радиуса;

2) При установке заготовки имеет место смещение оси базовой поверхности относительно обрабатываемой и обрабатываемой поверхности относительно обработанной. Величина погрешности зависит от выбранной схемы наладки. Все это сказывается на величине снимаемого припуска.

Все нормативные технологические документы регламентируют припуски на сторону. Величина припуска должна быть достаточной, чтобы устранить дефекты предшествующей обработки рассматриваемой поверхности, т.е.:

Z _min ≥ (R _z + h _c) см. (1)

Рассмотрим случай обработки вала из прутка, установленного в трех - кулачковом патроне на шпинделе токарного станка.

При совпадении оси вращения шпинделя с геометрической осью заготовки для получения обработанной поверхности диаметром d потребовалась бы заготовка диаметром d₂. Тогда с заготовки снимался бы равномерный кольцевой слой, равный двум припускам 2Z (см. рисунок 2: отрезки БВ и ВБ равны Z). Идеальная размерная цепь выглядела бы так:

Z = d₂/2 – d/2 (2)

А размер заготовки:

d₂ = d + 2 Z (3)

В действительности же из-за смещения осей заготовки и обработанной поверхности, ось которой совпадает с осью вращения шпинделя станка, величина снимаемого припуска будет неравномерной по сечению. На рисунке 2 это отрезки БВ слева и ВА справа. На практике эта разница задается в технологической документации в виде допуска радиального биения оси относительно поверхности В и контролируется как разность между двумя радиусами d₂/2 и d/2 (из которых складывается размер заготовки d_заг.) и равна величине допуска радиального биения. Очевидно, что это биение сказывается на толщине снимаемого слоя и является биением припуска (см 3 и 4).

Рисунок 2 - Расчетная схема для определения диаметра заготовки

Для определения фактического размера заготовки необходимо составить уравнение размерных цепей для двух половин сечения. Размер «О» равен нулю при отсутствии смещения осей. ε - радиус – вектор перемещения оси заготовки. При вращении заготовки размер «О» превращается в О ± ε. Графически уравнения размерных цепей показаны на рисунке 2. Общий вид уравнения примет вид:

Z + d/2 - d_заг. /2 ± «О» = 0 (4),

Где Z – припуск на сторону;

d – операционный размер диаметра вала;

d_заг. – размер диаметра заготовки.

Этому уравнению соответствует неравенство допусков:

ωZ = Тd/2 + Тd_заг. /2 + 2ε (5),

Где Тd – допуск на операционный размер диаметра;

Тd_заг. – допуск на диаметр заготовки;

ε - эксцентриситет (смещение) оси заготовки относительно оси обработанной поверхности.

2 ε = вZ (6),

Где вZ - биение припуска, вызванное смещением осей.

В расчетах смещение осей всегда заменяют биением. Для удобства выполнения расчетов все члены уравнений (4) и (5) умножим на два, в результате получим:

2Z + d - d_заг. ± «О» = 0 (7),

2ωZ = Тd + Тd_заг. + 2вZ (8)

Размер заготовки превращается в удвоенную координату касания инструмента заготовки, а фактический размер учитывается величиной отрицательного отклонения при размере «О» ± вZ, равного минус вZ.

Нужно помнить, что припуск всегда задается на сторону, а величина 2Z не зависит от смещения осей, поэтому строго соответствует действительности.

Аналогично рассчитываются и размеры отверстий.

4 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ РГР

4.1 Пояснительная записка к самостоятельной работе должна быть оформлена в соответствии с требованиями СТО УГАТУ 016 – 2007.

4.2 Пояснительная записка оформляется на формате А4 со стандартной рамкой, основной надписью и сплошной нумерацией страниц.

4.3 Текст пояснительной записки оформляется либо рукописным способом – чертежным шрифтом с высотой букв и цифр не менее 2,5 мм, черной тушью, либо с применением печатающих и графических устройств вывода ЭВМ - в редакторе Word шрифтом Times New Roman с полуторным интервалом и отступом красной строки 1,5 см.

4.4 Расстояние от рамки до границ текста в начале и конце строк должно быть не менее 3 мм. Расстояние от верхней или нижней строки текста до верхней или нижней рамки должно быть не менее 10 мм. Абзацы в тексте начинают отступом 12,5 мм.

4.5 Заголовки разделов располагаются по центру через 1 межстрочный интервал между текстом. Переносы слов в заготовках не допускаются. Все разделы должны иметь порядковый номер, кроме введения, заключения, списка использованной литературы.

4.6 Рисунки и таблицы должны иметь сплошную нумерацию.

4.7 Все использованные данные должны содержать ссылку на соответствующий источник информации.

4.8 Список использованной литературы должен располагаться в порядке появления ссылок к пояснительной записке.

4.9 Примерный состав и структура пояснительной записки:

- титульный лист

- содержание

- задание (исходные данные)

- основной раздел (совмещенная схема обработки, граф фрагмента технологического процесса, расчет технологических размеров, таблицы с расчетными значениями технологических размеров)

- выводы

- список литературы

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Пример выполнения размерного анализа фрагмента технологического процесса обработки ступенчатого вала. Расчет линейных размеров длин.

Исходные данные: эскиз детали и фрагмент плана обработки.

Задание: представить технологический процесс в виде математической модели (в графической и аналитической формах), определить технологические размеры, назначить операционные допуски размеров, обеспечивающие чертежные размеры.

Рисунок 1 – Эскиз детали

Рисунок 2 – Эскиз заготовки

Рисунок 3 - Фрагмент плана обработки

Рисунок 4 - Совмещенная схема обработки

Рисунок 5 - Исходный граф технологического процесса (исходное дерево)

Рисунок 6 – Производный граф технологического процесса (технологическое дерево)

Рисунок 7 – Совмещенный граф технологического процесса

Таблица 1 - Выявление размерных цепей

№ п/п	Исходное (замыкающее) Звено	Номера вершин исходного графа	Последовательность вершин в производном графе	Системы уравнений размерных цепей
	(45)	2,4	4,2	(45) – l4 = 0
	(10)	2,3	3,2	(10) – l3 = 0
	(50)	2,5	5,2	(50) – l2 = 0
	(38)	7,9	9,7	(38) – l9 = 0
	(75)	2,6	6,2	(75) – l5 = 0
	(135)	2,9	9,6,2	(135) – l8 – l5 = 0
	Z5	1,2	2,11,1	Z5 + l1 – А = 0
	Z10	10,11	11,2,4,10	Z10– l1 + l4 + l6 = 0
	Z15	9,10	10,4,2,6,9	Z15 – l6 – l4 + l5 + l8 = 0
	Z15^1	7,8	8,10,4,2,6,9,7	Z15^1+ l7 – l6 – l4 + l5 + + l8 = 0

Таблица 2 – Зависимости допусков размеров

№ п/п	Аналитическое выражение	Принятые численные значения допусков
1а	Т(45) ≥ Т l4	0,25 ≥ 0,25
2а	Т(10) ≥ Т l3	0,18 ≥ 0,18
3а	Т(50) ≥ Т l2	1,6 ≥ 1,6
4а	Т(38) ≥ Т l9	0,1 ≥ 0,1
5а	Т(75) ≥ Т l5	0,3 ≥ 0,3
6а	Т(135) ≥ Т l8 + Т l5	0,63 ≥ 0,12* + 0,3
7а	ω Z5 = Т l1 + ТА	1,4 = 0,4 + 1,0
8а	ω Z10 = Т l1 + Т l4 + Тl6	1 = 0,4 + 0,25 + 0,35
9а	ω Z15 = Т l6 +Т l4 + Тl5 + Т l8	0,93 = 0,35 + 0,25 + 0,3 + 0,12*
10а	ω Z15^1= Т l7 +Т l6 + Т l4 + Тl5 + Т l8	1,18 = 0,25 + 0,35 + 0,25 + 0,3 + 0,12*

Таблица 3 – Назначение допусков на технологические линейные размеры

Нормируемый параметр	Технологические характеристики обработанной поверхности
Экономическая Точность, квалитет	Принятая точность	Шероховатость, Rz, мм **	Дефектный слой h, мм
Квалитет	Допуск, мм
А	IT 14	IT 14	1,0	0,1	0,1
l1	IT 12	IT 12	0,4	0,05	0,1
l2	IT 14	IT 14	1,6	0,05	0,1
l3	IT 12	IT 12	0,16	0,05	0,1
l4	IT 12	IT 12	0,25	0,05	0,1
l5	IT 12	IT 12	0,3	0,05	0,1
l6	IT 12	IT 12	0,35	0,05	0,1
l7	IT 12	IT 12	0,25	0,05	0,1
l8	IT 10	IT 10	0,12*	0,025	0,5
l9	IT 10	IT 10	0,1	0,025	0,5

* В уравнении 6а (таблица 2) расчетный допуск размера l₈ составляет 0,33 мм, а по ГОСТ 25346-82 допуск по IT 10 для интервала размеров от 50 до 80 мм задается равным 0,12 мм. Поэтому ужесточаем допуск до квалитета IT 10 и в дальнейших расчетах в уравнениях 6а, 9а и 10а используем стандартный допуск, равный 0,12.

Для расчета размера l₈ воспользуемся способом предельных отклонений по методу «минимума-максимума»:

Из уравнения 6 (таблица 1): (135) – l₈ – l₅ = 0, выразим l₈ = (135) + l₅

l₈ = 135 _{-0,63 (-)}

- 75 ±0,15 (±)

60 ^+0,15_-0,78 ׀ ^-0,3_+0,3 = 60^{- 0,15}_-0,48 = 59,85_-0,33

Полученный промежуточный результат округлим до нормального размера и стандартного допуска по IT 10, получим l₈ = 59,8 _-0,12 , в рамках расчетной зоны.

Для расчета размера l₆ из уравнения 9 (таблица 1): Z₁₅ – l₆ – l₄ + l₅ + l₈ = 0,

выразим l₆ = Z₁₅ – l₄ + l₅ + l₈

При этом Z₁₅ = Z_min ^{+ ω Z}

** Шероховатость, заданная параметром Rа переводится в параметр Rz по формуле: Rz ≈ 4 Rа.

Z_min= Rz + h = 0,05 +0,1 = 0,15

Где Rz – высотный параметр шероховатости (мм),

h - глубина дефектного слоя (мм), полученные при предыдущей обработке поверхности.

Допуск размера l₆ задается исходя из соображений экономической целесообразности, т.е. по IT 12.

Получим ω Z₁₅ = 0,35 + 0,16 + 0,3 + 0,12* = 0,93

Следовательно, Z₁₅ = 0,15^{+ 0,93}

Отсюда:

l₆ = Z₁₅ – l₄ + l₅ + l₈ = 0,15^{+ 0,93} – 45±0,125 + 75±0,15 + 59,8_{- 0,12}

l₆ = 0,15^{+ 0,93 (+)}

- 45±0,125 (±)

+ 75±0,15 (±)

+ 59,8_{- 0,12 (-)}

89,95^+1,295_-0,395 ׀ ^-0,67_+0,67 = 89,95^{+ 0,625}_+0,273 = 90,575_-0,35

Полученный промежуточный результат округлим до нормального размера и стандартного допуска по IT 12, получим l₆ = 90,6_-0,35

Выполним проверку достаточности припуска:

Z₁₅ = l₆ + l₂ - l₅ - l₈ = 90,6_-0,35 + 50±0,08 – 75±0,15 – 59,8_{- 0,12}

Z₁₅ = 90,6_{-0,35 (-)}

+ 45±0,125 (±)

– 75±0,15 (±)

– 59,8_{- 0,12 (+)}

0,8^+0,395_-0,625 = 0,175 ^{+ 1,02}

Припуск достаточен.

Аналогично считаем размер l₁ и сводим полученные данные в таблицы.

Таблица 4 – Расчетные значения технологических размеров и допусков

Номер Операции	Метод Обработки	Обозначение Размера	Величина Размера, мм	Значения предельных отклонений, мм
	Черновое точение	l1
5	Черновое точение	l2		±0,8
5	Черновое точение	l3		±0,09
5	Черновое точение	l4		±0,125
5	Черновое точение	l5		±0,15
5	Черновое точение	l6	85,6	- 0,35
5	Черновое точение	l7
10	Получистовое точение	l8	59,8	- 0,12
10	Получистовое точение	l9		±0,05

Таблица 5 – Результаты поверочных расчетов

Исходный Размер	Обозначение конструкторского размера или припуска	Линейные размеры и припуски
Расчетные границы размера,мм	Заданные границы размера, мм

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технологические размерные цепи. Теория и расчет: Учебное пособие / Э.Г.Рахимов: Уфимский государственный авиационный технический университет. Уфа, 1993, 88с.

2. Мухин В.С. Поверхность: технологические аспекты прочности деталей ГТД / Мухин В.С. – М: Наука, 2005. 296 с.

3. Мухин В.С. «Расчет технологических размеров», 2004.

4. Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М.Дальского, А.Г.Суслова, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.- 5-е изд., перераб. и доп..- М.: Машиностроение-1, 2001.912 с.

5. Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М.Дальского, А.Г.Суслова, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.- 5-е изд., перераб. и доп..- М.: Машиностроение-1, 2001.944 с.

6. Допуски

7. Аверченков

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

Пример выполнения размерного анализа фрагмента технологического процесса обработки втулки. Расчет диаметральных размеров.

Дата добавления: 2015-08-05