Толщина фланцев корпуса и крышки

b = 1,5 ∙ d =1,5∙ = мм

Диаметры болтов:

- фундаментных

d₁ = 0,03 a + 10 = 0,03∙ + 1102 = мм

принимаем болты с резьбой М;

- соединяющих крышку и корпус у подшипников

d₂ = 0,7 d₁ = 0,7 ∙ = мм

принимаем болты с резьбой М;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃ = 0,5 d₁ = 0,5 ∙ = мм

принимаем болты с резьбой М.

8.Расчет выходного вала на усталостную прочность

Определение опорных реакций.

Из предыдущих расчетов: F_t = Н, F_r = Н.

Из компоновки: l₁ = l₂ = мм

Вертикальная плоскость уАх:

Горизонтальная плоскость zAx:

Суммарные реакции

Определение изгибающих моментов.

Вертикальная плоскость уАх:

M_z1 = M_z2 = R_Ay × X₁

X₁ = 0; M_Z = 0,

X₁ = l₁, M_Z = R_Ay × l₁ = Н ∙ мм

Горизонтальная плоскость zAx:

M_Y1 = M_Y2 = × X₁ 0 < X₁ < l₁

X₁ = 0; M_Y = 0

X₁ = l; M_Y = × l = Н ∙ мм

Суммарный изгибающий момент

Коэффициент запаса прочности

- коэффициенты запаса прочности по нормальным и

касательным напряжениям.

;

s _-1; t _-1 – предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба, кручения

s _-1 = 0,43 s_В=0,43 ∙ 570 = 245 МПа

t _-1 =0,58 s _-1=0,58 ∙ 245 = 142 Мпа

(материал вала – сталь 45, предел прочности - s_В = 570 Мпа)

Кt, Кs - эффективные коэффициенты концентрации

Кs=13 ∙ 10^-4 s_b + 0,9= 13 ∙ 10^-4 ∙ 570 + 0,9=1,64

Кt=14,3 ∙10^-4 s_b + 0,6= 14,3 ∙ 10^-4 ∙ 570 + 0,6 = 1,42

Коэффициенты, учитывающие масштабный фактор:

e_s=0,94 - 2,4 ∙10^-3 d = 0,94 - 2,4 ∙ 10^-3 ∙ =

e_t=0,82 - 2,14 ∙10^-3 d = 0,82 - 2,14∙ 10^-3 ∙ =

b=0,9……0,97

j_s=0,2; j_t=0,1

s_а, t_m – амплитуда напряжений при симметричном цикле изгиба и

кручения.

;

Wu, Wp – моменты сопротивления изгибу и кручению

n = > 2,5

Условие усталостной прочности в сечении вала под колесом выполняется

9. Расчет долговечности подшипников.

Долговечность радиальных шарикоподшипников

С – динамическая грузоподъемность; С = кн.

F – приведенная радиальная нагрузка

F = V∙R∙К_б∙Кт

Где V-коэффициент вращения, V = 1;

К – коэффициент безопасности, К =1,4;

Кт – температурный коэффициент, Кт=1 при t <125°

R – радиальная нагрузка

F = Н

Долговечность подшипников удовлетворяет условиям прочности, так как L_h > t_S = час.

10. Расчет шпоночных соединений.

Шпонки призматические со скругленными торцами. Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение снятия и условие прочности

Ведущий вал

D = мм; Т = Н м

Шпонка b x h x l = t₁= мм

Ведомый вал

D = мм; Т = Н м

Шпонка b x h x l = t₁ = мм

D = мм;

Шпонка b x h x l =

Все шпоночные соединения удовлетворяют условию прочности.

11. Выбор сорта масла.

Смазка зубчатого колеса зацепления производится окунанием шестерни в масло, заливаемое внутри корпуса на высоту зуба.

Вязкость масла устанавливается в зависимости от окружной скорости и контактного напряжения.

При [G]_H = Мпа и данной скорости кинематическая вязкость рекомендуется n₅₀ = м²/с.

По данной вязкости принимаем индустриальное масло марки Подшипники смазываются разбрызгиванием жидкого масла.

12. Сборка редуктора.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

- на ведущий вал насаживают подшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100 С;

- на ведомый вал напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, надевают расходную втулку, устанавливают подшипники.

Собранные валы укладывают в основание корпуса и надевают крышку корпуса. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов, затягивают болты. Ставят каретки подшипников с комплектом прокладок, проверяют легкость проворачивания валов и закрепляют крышки винтами.

Ввертывают пробку маслоспускного отверстия и маслоуказатель.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде.

Дата добавления: 2015-08-05