Техническое нормирование штамповочных операций.

Определим штучное время Тшт, необходимое для выполнения разрабатываемой

штамповочной операции; штучнокалькуляционное время Тк, используемое для определения себестоимости детали, а также количество штампов и прессов, необходимых для выполнения программы выпуска деталей.

Полная норма штучного времени определяется по формуле:

Тшт=Топ+Тд,

где Топ – оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на выполнение операции; Тд – дополнительное время, требуемое на обслужива-

ние штампа и отдых.

Топ складывается из основного времени t0, определяемого процессом получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательного tB, затрачивае-

мого на выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполне-

ния основной работы. К вспомогательному времени также относится время на установку полосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление отходов, включение и выключение пресса и т.п.

Топ определяется следующим образом:

Топ=(t0+tB)/z,

где z – количество деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса (в нашем случае z=1);

t0=1/n для автоматической работы штампа (n – частота хода ползуна)

tB определяется путем непосредственного хронометража работы передовых рабочих. При ручной подаче его можно определить, исходя из следующих соображений:

tB=tB1/nд+tB2+tB3,

где tB1 – время на приемы (возьмем tB1=12 сек.);

tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (возьмем tB2=1 сек.);

tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал;

nд – количество деталей, получаемых из полосы (nд=181).

Значит с учетом вышеизложенного

tB=12/181+1=1,1 сек.

t0=0,01 мин.

Определим оперативное время

Топ=1,7 сек.

Определим дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых

Тд=tОБ+tП,

где tОБ – время на обслуживание штампа;

tП – время на отдых.

Так как усилие выбранного пресса меньше 1000 кН, то tОБ=0,03Топ, tП=0,09Топ, то

Тд=0,03∙1,7+0,09∙1,7=0,204 сек.

Определим штучное время Тшт, необходимое для штамповки одной детали

Тшт=1,7+0,204≈1,904 сек,

значит за одну минуту штампуется 30 деталей, а за один час 1800 деталей и, следовательно, для штамповки годовой программы (1000000 штук) потребуется 555,6 часов.

Определим время работы штампа между двумя переточками:

Ту=Тшт∙nу+tу+tсн,

здесь nу – стойкость штампа (nу=40 из таблицы 9[1]);

tу и tсн – время, затрачиваемое на установку и снятия штампа (tу=30 мин,

tсн=10 мин, взяты из таблицы 10[1]).

Определим время работы штампа между двумя переточками:

Ту=0,03∙40+30+10=41,2 мин,

Определим время на выполнение годовой программы:

ТN=(N/nу)∙Ту∙(1+Кп),

где Кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; Кп=3%,

ТN=17218 часов.

Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы:

nр=ТN/[Tф∙(1-Кп)],

где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=4074 ч при работе в две смены

nр=4

Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, предусмотрим некоторый запас штампов-дублеров (таблица 11[1]). Следова-

тельнно, общее число штампов будет равно:

nш=nр+nдб,

где nдб – количество штампов дублеров.

n_ш=2

Заключение.

В данном курсовом проекте мы рассмотрели вопросы разработки технологии, проектирования и изготовления технологической оснастки для производства холодноштамповочных операций вырубки – пробивки деталей РЭС.

Материал детали полностью пригоден для изготовления ее предложенным методом.

Содержание.

Введение...............................................................................................................2 1. Анализ физико-механических, химических, конструкторно-технологи-

ческих свойств материала детали....................................................................3

1.1 Механические характеристики......................................................................3

1.2 Химический состав.........................................................................................3

1.3 Технологические свойства.............................................................................4

1.4 Физические свойства......................................................................................4

2. Анализ технологичности конструкции штампуемой детали........................6

3. Определение раскроя материала и расчет размеров заготовки....................7

4. Разработка маршрутной и операционной технологий..................................8

5. Определение технологических режимов штамповки и выбор пресса.........9

5.1 Определение технологических режимов штамповки.................................9

5.2 Выбор пресса..................................................................................................10

6. Проектирование технологической оснастки – штампов...............................11

6.1 Выбор схемы действия штампа....................................................................11

6.2 Расчет конструкции штампа.........................................................................12

6.2.1 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов...............12

6.2.2 Определение центра давления штампа....................................................13

6.2.3 Выбор материалов для изготовления деталей штампа...........................14

6.3 Выбор стандартного блока штампа..............................................................14

6.4 Техническое нормирование штамповочных операций...............................15

Заключение..........................................................................................................17

Список литературы.............................................................................................18

Список литературы.

1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная

штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому

проектированию/Рязань 2000.

2. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-

строение, 1979.

3. Сорокин В.Г.: “Марочник сталей и сплавов” – М.: Машиностроение, 1989.

Дата добавления: 2015-07-24