по дисциплине. «Эксплуатация, монтаж и наладка теплотехнического оборудования»

«Эксплуатация, монтаж и наладка теплотехнического оборудования»

1. Назовите и сформулируйте случаи аварийной остановки котла. Аргументируйте, чем опасно снижение уровня воды в барабане котла.

Обслуживающий персонал обязан немедленно остановить паровой котел и затем сообщить об этом руководству цеха в следующих случаях:

1) перестал действовать предохранительный клапан или другое заме­няющее его предохранительное устройство;

2) топки, трубной решетке, внешнем сепараторе по­догревателя и т.д.) обнаружены трещины, выпучены, пропуски в сварных швах, обрывы двух и более находящихся при повышении давления выше разрешенного более чем на 10%; при дальнейшем увеличении, несмотря на прекращение подачи топлива; при умень­шении тяги и дутья и усиленном питании котла водой;

3) при упуске воды из котла (ниже нижней кромки водоуказательного стекла); подпитка котла водой при этом категорически запрещается;

4) уровень воды быстро снижается, несмотря на усиленное питание котла водой;

5) уровень воды поднялся выше верхней кромки водоуказательного стек­ла и продувкой котла не удается его снизить;

6) при прекращении действия всех водоуказательных приборов;

7) при прекращении действия всех питательных всех питательных уст­ройств;

8) в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере жаровой трубы, огневой коробке, кожухе рядом связей;

9) обнаружена загазованность котельной с котлами, работающими на га­зообразном топливе; прекращена подача газа; произошел взрыв газовоздушной смеси в топке котла или газоходах;

10) прекращена подача электроэнергии при искусственной тяге, а также повреждены элементы котла и его обмуровки, создающие опасность для обслу­живающего персонала или угрозу разрушения котла;

11) возник пожар в котельной или загорелась сажа либо частицы топлива в газоходах, угрожающие обслуживающему персоналу и котлу.

Водогрейный котел должен быть немедленно остановлен обслуживающим персоналам в следующих случаях: при разрыве труб; при прекращении циркуляции воды через котел или уменьшения рас­хода воды ниже допустимого предела; при отказе всех устройств, подающих воду в котел; при повреждении трубопроводов сетевой воды; при трещинах в обмуровке, угрожающих её обвалом; при горении уноса или сажи в газоходах; если в работе котла замечены непонятные явления (шум, стук); при непосредственной угрозе котлу от пожара в помещении; при взрыве в топочной камере или газоходах.

При неисправном питательном насосе, отсутствии воды на всасе питательного насоса, неисправных вентилях на продувочных линиях котла или утечке воды из котла через разрывы труб, может опасно снизиться уровень воды в барабане котла. В результате снижения уровня воды в барабане котла может возникнуть перегрев элементов котла (экранных поверхностей нагрева, конвективных пучков) и выход его из строя. Если в случае снижение уровня воды ниже допустимого уровня осуществить подпитку котла во­дой возможен взрыв котла в связи с резким испарением воды.

2. Перечислите методы монтажа котельного оборудования.

Объясните, в чем заключается блочный метод монтажа.

Проанализируйте последовательность операций по сборке котла, поставленного в разобранном виде.

Котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы должны изготовляться на предприятиях, имеющих разрешение местного органа Госгортехнадзора. Всякие изменения проекта, которые могут возникнуть при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации котлов, пароперегревателей и экономайзеров, необходимо согласовать с организацией, выполнявшей проект этих объектов. Каждый котел, пароперегреватель и экономайзер должен поставляться заводом-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы и инструкцией по монтажу и эксплуатации.

Основными способами монтажа котельных агрегатов являются методы: блочного монтажа, метод надвижки, монтаж котла поставленного россыпью.

При блочной поставке котел, как правило, должен поставляться транспортабельными готовыми блоками, которые прошли гидравлическое испытание и не требуют подгоночных и доводочных работ на монтаже.

В поставочный блок входят не только поверхность нагрева в виде труб, приваренных к камерам, но и элементы постоянного каркаса котла с помостами и лестницами (где это возможно), а также другие детали котла, в том числе и мелкие.

Конструкция поставочных блоков должна по возможности исключать необходимость стыковки обогреваемых труб (экранов, потолочных труб, змеевиков) на монтаже. Габариты поставочных (заводских) блоков, узлов и элементов котла должны обеспечивать Перевозку их на одной или двух четырехосных железнодорожных платформах. В отдельных случаях допускаются габариты поставочных блоков, требующих для перевозки специальных платформ.

При сборке котла, поставленного в разобранном виде.

3. Перечислите основное оборудование систем мазутоснабжения.

Опишите технические мероприятия по обслуживанию мазутных фильтров.

Охарактеризуйте порядок подготовки мазута к сжиганию.

Основным оборудованием систем мазутоснабжения является: подогреватель мазута, фильтр грубой очистки, мазутный насос, выносной паровой подогреватель, фильтр тонкой очистки, дроссельный вентиль.

При возрастании давления до и после мазутного фильтра можно судить о его загрязнении. Для нормальной его работы следует произвести очистку сетки фильтра. Очистка сетки фильтра осуществляется без его разборки путём подачи пара в патрубок паропровода фильтра (фильтры и подогреватели мазута должны быть обеспечены трубопроводами для продувки и дренажа), путём очистки вручную или химическим способом.

В закрытых емкостях (змеевиках, трубах, подогревателях), находящихся под давлением, топливо можно подогревать до температуры, превышающей температуру его вспышки. Для улучшения эксплуатационных свойств мазут обрабатывают жидкими присадками. Такая обработка ведет к улучшению процесса горения, облегчает устранение золотых отложений, снижает интенсивность коррозии поверхностей нагрева и газоходов котлов, способствует устранению отложений в мазутных емкостях, очищает мазутопроводы и поверхности, нагрева теплообменников, снижает коксование форсунок. В результате применения присадок структура соловых отложений по газовому тракту становится рыхлой, что облегчает удаление их с поверхностей нагрева.

Мазут хранится в металлических цистернах, наземных и подземных резервуарах (баках). Мазутные баки вместимостью более 10т размещают вне помещения котельной, баки вместимостью до 10т разрешается устанавливать в помещении. В последнем случае их следует отделять от остальной части помещения котельной несгораемой перегородкой и устраивать отдельный вход в помещение мазутных баков. Питательный бак устанавливают на высоте не менее 5 м от уровня пола котельной для обеспечения поступления мазута к насосам и форсункам самотеком. Для удаления посторонних примесей, содержащиеся в мазуте, устанавливают фильтры. В котельных мазут проходит вторично через фильтры тонкой очистки для предотвращения засорения форсунок. Для предупреждения образования пробок и застывания вязкого мазута в мазутопроводе необходима его циркуляция.

Перед подачей мазута в форсунку его специальным способом подогревают. Это осуществляется следующим образом. Мазут из резервуара, имеющего змеевик для парового подогрева, поступает через фильтр грубой очистки к мазутному насосу. Насос всасывает мазут и нагнетает его в выносной паровой подогреватель 6 со змеевиком. Пройдя фильтр тонкой очистки и дроссельный вентиль, мазут поступает паровой подогреватель. Пройдя фильтр тонкой очистки и дроссельный вентиль, мазут поступает к мазутным форсункам. Часть мазута непрерывно возвращается по циркуляционному мазутопроводу к насосу. Насыщенный пар поступает к змеевикам из верхнего барабана парового котла.

4. Перечислите оборудование газовых сетей предприятия.

Опишите последовательность операций при обходе газовых сетей предприятия.

Охарактеризуйте мероприятия по техническому обслуживанию ГРП (ГРУ).

К оборудованию газовых сетей предприятия относится: запорно-регулирующая арматура, предохранительно запорные клапана, расходомеры, термометры, манометры.

Обслуживание наружных газопроводов заключается в надзоре за их состоянием, а также состоянием окружающей газопровод среды, путём обхода трасс. Обход трасс подземных газопроводов должен производиться бригадой из двух слесарей-обходчиков, не реже одного раза в два дня, а наземных – ежедневно. При обходе газовых сетей предприятия, слесари-обходчики обязаны проверить:

- проверять на загазованность колодцы;

- вести наблюдение за состоянием коверов и настенных указателей;

- выявлять утечки газа по внешним признакам;

- проверять работу конденсатоотводчиков;

- обращать внимание на плотность соединений;

- правильность положения задвижек и кранов;

- наличие смазки в резьбовых соединениях арматуры;

- состояние окраски;

- исправность лестниц, площадок, ограждений, опоры.

Эксплуатация газорегуляторных пунктов (ГРП) и газорегуляторных установок (ГРУ) заключается в систематическом обслуживании оборудования, периодических проверках и плановом ремонте. Техническое обслуживание оборудования ГРП (ГРУ) должно проводиться ежедневно путём обхода и проверки оборудования. При техническом обслуживании оборудования ГРП выполняются следующие виды работ:

- смена диаграмм регистрирующих приборов, установка пера на нуль не реже одного раза в 15 дней;

- контроль за правильностью положения и надежности сцепления рычагов предохранительно-запорного клапана (ПЗК);

- заливка чернил в самописцы и завод часовых механизмов измерительных приборов;

- проверка показаний манометров до и после регулятора давления, перепад давления на фильтре;

- внешний осмотр оборудования;

- проверка настройки регулятора давления;

- плотности всех соединений с помощью мыльной эмульсии, температуры в помещении, работы вентиляции, освещения, телефона, визуальное выявление трещин и неплотностей стен;

- внешний и внутренний осмотр здания и при необходимости очистка помещения от грязи и пыли.

Если при осмотре помещения ГРП(ГРУ) замечены какие-либо неисправности, обслуживающий персонал должен немедленно сообщить ответственному за газовое хозяйство. При этом выявленные неисправности должны устраняться немедленно.

При техническом обслуживании также проводят проверку параметров срабатывания предохранительно-запорного клапана (ПЗК) и предохранительно-сбросного клапана (ПСК) – не реже 1 раза в 3 месяца, и по окончании ремонта. Техническое обслуживание проводят не реже 1 раза в 6 месяцев. Текущий ремонт не реже 1 раза в 12 месяцев. Капитальный ремонт при замене оборудования, средств измерения, ремонте здания и его систем вентиляции, освещения, отопления – на основании дефектных ведомостей, составленных по результатам осмотров и текущих ремонтов.

5. Перечислите оборудование, установленное в ГРП (ГРУ).

Объясните последовательность пуска газа в ГРП (ГРУ).

Обобщите виды работ при ремонте оборудования ГРП (ГРУ).

В состав оборудования газорегуляторного пункта ГРП(ГРУ) входит: запорно-регулирующая арматура, газовый фильтр, предохранительно запорный клапан ПЗК, регулятор давления, предохранительно-сбросной клапан, счётчик газовый, манометры показывающие и регистрирующие, термометры, импульсные трубопроводы.

После проведения подготовительных работ (осмотр оборудования, вентиляция помещения ГРП, положение запорных органов), необходимо произвести работы в следующем порядке: открыть задвижку на входе и по манометру проверить давление газа, открыть краны на продувочных линиях и на манометрах, открыть все задвижки, на пути движения газа к продувочным газопроводам (задвижки на байпасе до продувочных свечей) и продувать их в течении 2-3 минут, ввести в работу предохранительно-запорный клапан (не зацепляя ударник со штифтом), вращая винт пилота ввести в работу регулятор давления, продуть оборудование ГРП, закрыть краны на продувке, после установления номинального давления газа (путём вворачивания винта пилота) зацепить ударник со шкивом.

Эксплуатация газорегуляторных пунктов (ГРП) и газорегуляторных установок (ГРУ) заключается в систематическом обслуживании оборудования, периодических проверках и плановом ремонте. Техническое обслуживание проводят не реже 1 раза в 6 месяцев. Текущий ремонт не реже 1 раза в 12 месяцев. Капитальный ремонт при замене оборудования, средств измерения, ремонте здания и его систем вентиляции, освещения, отопления – на основании дефектных ведомостей, составленных по результатам осмотров и текущих ремонтов.

При текущем ремонте выполняются следующие виды работ: осмотр и промывка фильтра; разборка регулятора давления, с заменой или ремонтом изношенных деталей; определение плотности и чувствительности мембраны, и плотность прилегания к седлу клапана регулятора давления, и пилота; разборка предохранительно-запорных и предохранительно-сбросных клапанов; продувка импульсных линий; проверка хода и плотности задвижек, предохранительных клапанов и сбросных клапанов; перенабивка сальников; устранение неплотностей арматуры. При капитальном же ремонте проводят: разборку задвижек с заменой изношенных деталей; замена устаревших регуляторов давления, запорных и сбросных клапанов; ремонт здания ГРП; государственная проверка всех манометров и других приборов.

6. Перечислите основные неисправности пластинчатых теплообменных аппаратов. Объясните порядок монтажа пластинчатых теплообменных аппаратов.

Проанализируйте особенности пуска пластинчатого теплообменного аппарата.

Основными неисправностями пластинчатых теплообменных аппаратов являются: наружные течи и каплеобразования между пластинами; засорение фильтра на входе сетевой воды;

увеличение давления между полостями теплообменника при эксплуатации более 0,6 МПа.

Теплообменник в системе теплоснабжения и кондиционирования воздуха рекомендуется смонтировать как противоточное устройство. Если теплообменник работает в нереверсируемой системе, т.е.только как испаритель или как конденсатор, то не имеет значения, как установлен теплообменник - вертикально или горизонтально. Если по какой-либо причине может потребоваться слив жидкостей, это следует учесть при монтаже теплообменника. Теплообменник может быть закреплен на кронштейнах или установлен на опорах. Следует по возможности изолировать теплообменник от вибраций или пульсаций, которые могут передаваться от трубопроводов.

Перед монтажом теплообменного аппарата изготавливают и выравнивают фундамент. Затем устанавливают прижимные пластины одна из которых крепится с помощью болтов к фундаменту или раме. Затем устанавливаются направляющие по которым перемещается вторая прижимная пластина. После чего между прижимными пластинами помещают пластинки с предварительно установленными прокладками. После окончания установки пластинок, начинают подтяжку болтов, внимательно наблюдая за отсутствием перекосов. Затем осуществляют присоединение теплообменного аппарата к трубопроводам предприятия, и установку запорной арматуры и приборов контроля и измерения.

Перед пуском пластинчатого теплообменного аппарата в работу, проводят ряд мероприятий направленных на выявление неисправностей аппарата или контрольно измерительных приборов. Подготовка теплообменника к работе заключается в следующем:

- необходимо проверить, соответствует ли среда, а также давление и температура дан­ным, указанным на маркировочной табличке;

- проверить правильность монтажа трубопроводов;

- провести гидравлические испытания, каждой полости теплообменника на герметичность холодной водой, с давлением 1,6 МПа в течении 10 минут (после остановок и ежегодного обслужива­ния, перед пуском в эксплуатацию, или если аппарат новый);

При обнаружении неисправностей их следует устранить, после чего продолжать работы по пуску.

Приступая к пуску, следует проверить:

- положение задвижки на входе теплоносителя в теплообменник (она должна быть закрыта, кран развоздушивания открыт);

- открыт байпасный кран на конденсатной линии;

- проверить закрытие запорной арматуры на входе и выходе сетевой воды;

- включить регулятор температуры;

- перевести регулирующий клапан в ручное управление с помощью кнопки ручного управления, проверить его закрытие;

- проверить исправность приборов КИП.

И только после проведения вышеперечисленных проверок мероприятий можно приступать к запуску теплообменника. Проводить запуск необходимо в следующем порядке:

- медленно открывать кран на входе сетевой воды, после заполнения тепло­обменника водой закрыть кран развоздушивания;

- плавно открыть кран на выходе сетевой воды из теплообменника, прове­рить по манометру перепад давления на фильтре и теплообменнике;

- открыть задвижку на паровой линии после регулирующего клапана, потом перед клапаном;

- в ручном режиме через регулирующий клапан открыть пар на теплооб­менник;

- поставить теплообменник под нагрузку, согласно температурному графи­ку, после чего запустить в работу конденсатоотводчик;

- переключить регулирующий клапан в автоматический режим.

При запуске теплообменника в работу, слив конденсата производить в конденсатные баки, после выхода на режим работы по температурному графику, переключить на деаэратор.

7. Перечислите виды отложений удаляемых при щелочении котлоагрегатов.

Опишите последовательность щелочения котлов.

Проанализируйте условия проведения щелочения котлоагрегатов.

Режимы химической очистки (выбор концентрации и температуры промывочного раствора) котлоагрегатов зависят от химического состава отложений которые бывают: карбонатные, сульфатные, силикатные, смешенные, железистомедные.

Щелочение проводится после окончания монтажа и сушки обмуровки. Оно проводится для очистки внутренних поверхностей котла от ржавчины и маслянистых отложений.

Порядок щелочения котлоагрегатов обязательно включает в себя следующие мероприятия:

- внутренний и наружный осмотр котла перед щелочением, после чего составляется акт о состоянии внутренних поверхностей нагрева;

- заполнение котла хим.очищеной водой (питат. водой), причём температура
воды, заполняющей котел должна быть 40-70 °С (при температуре воды ниже +.
5°С -заполнение не допускается).

- доведение уровня воды в барабане котла до нижнего предельного уровня.

- в котел вводят растворенные химические реагенты насосом или через установленный над котлом бак объемом 0,5 м³. Реагенты вводят в виде 20%-ного раствора.

- производится растопка котла и подъем давления.

При этом пароперегреватели не подвергается щелочению, и не заполняются раствором, для этого перед щелочением закрывают продувочный вентиль на камере пароперегревателя.

При проведении щелочения котла должен соблюдаться ряд условий.

Одно из наиболее важных условий, это температура воды заполняющей котёл должна быть 40-70^оС, но не ниже +5. Для большей эффективности щелочения, необходимо осуществлять подъём давления до 0,3 МПа. При этом давлении происходит обтяжка фланцевых и других болтовых соединений. Это необходимо для увеличения скорости циркуляции раствора в котле. При этом происходит такая интенсификация процесса отмывки и очистки поверхностей нагрева, которая может быть достигнута только при огневом обогреве поверхностей нагрева.

Затем поднимают давление до 0,5-1,0 МПа и производят щелочение. При щелочении необходимо следить за тем, что бы температура газов перед пароперегревателем не превышала 550^оС., а расход на продувку пароперегревателя составил не менее 5 % паропроизводительности котла.

После 10-12 минут после начала щелочения необходимо производить продувку котла, через нижние точки. Через каждые 3-4 часа необходимо производить отбор проб, с целью определения концентрации реагентов.

После проведения продувки, выполняют подъём давленядо1,3 МПа, и продолжают щелочение. Затем путём многократной смены котловой воды и продувок через нижние точки, с последующей подпиткой, доводят показатели котловой воды до эксплуатационных норм.

После того как выполнены все этапы, проводят опробование котла на паровую плотность.

По окончании щелочения, когда котел остынет (ч-з трое суток после щелочения, температура воды в котле станет 70 °С) разрешается сливать воду, вскрывать барабаны и произвести осмотр внутренних поверхностей.

8. Перечислите основное оборудование мазутного хозяйства. Опишите порядок слива мазута. Проанализируйте возможные причины отсутствия подачи мазута к горелочным устройствам.

Основным оборудованием систем мазутоснабжения является: цистерны хранения мазута, подогреватель мазута, фильтр грубой очистки, мазутный насос, выносной паровой подогреватель, фильтр тонкой очистки, дроссельный вентиль, форсунка.

Слив мазута из железнодорожных цистерн возможен только при подогреве его до 40-80 °С. Для разогрева мазута в цистернах и при его сливе применяют открытый пар (острый пар).

Применение открытого пара (давлением 0,8-0,7 МПа) обеспечивает наиболее быстрое опорожнение цистерн. Однако при этом происходит обводнение мазута, достигающее 8-10%.

При поступлении железнодорожной цистерны на сливные пути котельной нужно открыть крышку верхнего люка (горловина цистерны) и убедиться в наличии мазута.

Ввести в цистерну три трубы и подать пар для прогрева мазута. Время прогрева в холодное время года должно составлять 4-6 часов. Через верхний люк открыть сливной клапан. При сильном ветре надевают съемный патрубок на патрубок цистерны. Время слива от 20 до 30 минут.

После слива необходимо снова пропарить цистерну в течении 30-60 минут. Закрыть сливной клапан и закрыть крышку люка. Мазутные резервуары подвергаются еженедельному осмотру снаружи; 1 раз в 6 месяцев осмотровой ремонт; 1 раз в 3 года капитальный ремонт.

Вязкость мазута — важный эксплуатационный' фактор, определяющий способ его транспортирования, слива, перекачки и распиливания при сжигании: чем выше вязкость топлива, тем оно менее подвижно и, следовательно, тем труднее его перекачивать и распиливать. Перед растопкой паровых котлов, работающих на жидком топливе, температура мазута должна быть 125-130 С. Это достигается путём подачи пара в мазутную форсунку с паромеханическим расплыванием.

Работа форсунки будет нарушена при недостаточном подогреве мазута или при отсутствия подачи мазута к горелочным устройствам. Недостаточный прогрев мазута может произойти в результате: недостаточного прогрева самого паропровода, в результате возникновения в паропроводе водяной пробки, в результате неполадок в работе подогревателей мазута в цистерне или в выносном подогревателе, отсутствие подачи пара на подогреватели. Отсутствие подачи мазута может возникнуть в результате: засорения мазутного фильтра, повреждения мазутопровода, из-за неправильного положения запорной арматуры.

9. Перечислите виды газопроводов предприятия. Опишите условия испытаний газопроводов на прочность и герметичность. Обобщите мероприятия по обслуживанию газорегуляторных пунктов.

К газопроводам предприятия относятся: межцеховые газопроводы, вводные газопроводы, внутренние газопроводы (внутрицеховые), газопроводы обвязки котельного агрегата, продувочные газопроводы (продувочные свечи). Также можно сказать, что на предприятии проложены подземные, наземные и надземные газопроводы.

Проверка герметичности (плотности) газопровода и арматуры с помощью мыльной эмульсии производится не реже одного раза в месяц, а также при подозрении на утечку газа.

Испытания газопровода после монтажа должно проводится строительно-монтажной организацией в присутствии представителей госпромнадзора заказчика и газораспределительной организации.

Результаты испытаний оформляются актом. Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления.

Пневматическое испытание газопровода включает в себя следующие работы:

1) Очистка и продувка газопровода;

2) Установка заглушек и манометров;

3) Присоединение к газопроводу компрессора;

4) Наполнение газопровода до заданного давления;

5) Приготовление мыльного раствора;

6) Осмотр трубопровода с промазыванием мест соединений мыльным раствором и отметкой дефектных мест;

7) Устранение обнаруженных дефектов;

8) Вторичное испытание и сдача трубопровода;

9) Отсоединение компрессора;

10) Снятие заглушек и манометров.

Падение давления в испытуемом газопроводе следует проверять по манометрам класса точности 0,4 предназначенных для проведения испытаний подземных (наземных) газопроводов высокого давления (св. 0,3 МПа до 0,6 МПа) в поселениях - диаметром не более 700 мм.

Газопроводы и оборудование ГРП с давлением свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа испытываются давлением 0,75 МПа в течение 12 часов.

Подача воздуха для производства испытаний газопровода должна предусматривать скорость подъема давления от компрессора не более 0,3 МПа в час.

Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже минус 15 °С.

Эксплуатация ГРП и ГРУ заключается в систематическом обслуживании установленного оборудования, периодических предупредительных проверках исправности оборудования и плановом ремонте. При текущем ремонте выполняются следующие виды работ: осмотр и промывка фильтра; разборка регулятора давления, с заменой или ремонтом изношенных деталей; определение плотности и чувствительности мембраны, и плотность прилегания к седлу клапана регулятора давления, и пилота; разборка предохранительно-запорных и предохранительно-сбросных клапанов; продувка импульсных линий; проверка хода и плотности задвижек, предохранительных клапанов и сбросных клапанов; перенабивка сальников; устранение неплотностей арматуры. При капитальном же ремонте проводят: разборку задвижек с заменой изношенных деталей; замена устаревших регуляторов давления, запорных и сбросных клапанов; ремонт здания ГРП; государственная проверка всех манометров и других приборов.

10. Перечислите виды испытаний тягодутьевых машин. Опишите порядок расстановки контрольно-измерительных приборов при данных испытаниях. Проанализируйте характеристики тягодутьевых машин.

Испытания тягодутьевых машин разделяют на эксплуатационные и полные. Эксплуатационные испытания проводятся для выявления соответствия установленных машин, потребности котлоагрегата в тяге и дутье. Полные проводятся для проверки гарантийных и расчетных параметров, выданных заводом изготовителем.

Для испытания тягодутьевых машин необходимо подготовить следующие средства измерения: пневматические трубки- на прямых наиболее длинных участках тракта (не ближе 3м к рабочему колесу), после дымососа и перед вентилятором (перед направляющим аппаратом); Ч- образные манометры, наклонные тягомеры, микроманометр, барометр – статический напор на входе в дымосос, перед направляющим аппаратом, статический напор после дымососа,; стеклянные термометры – пред направляющим аппаратом вентилятора; термопары со вторичным прибором и переключателем на несколько точек- после дымососа.

Качество работы тягодутьевых устройств в значительной мере влияет на показатели работы котельного агрегата, поэтому их наладка и испытание, а также выявление сопротивлений газового и воздушного тракта являются важнейшими аспектами нормальной работы котельного агрегата. После проведения испытаний т.машин выясняют средний динамический напор, производительность машины по расчётному расходу воздуха (м³ /ч), динамический напор, полный напор создаваемый машиной (мм.вод.ст), мощность потребляемая из сети (кВт), полный кпд(%), частота вращения (об/мин).

Производительность и полный напор машины связаны между собой зависимостью называемой напорной характеристикой.

11. Назовите параметры, контролируемые во время работы насосов. Установите последовательность операций при эксплуатации центробежных насосов. Проанализируйте причины неполадок, возможных при их работе.

Во время работы насосов контролируют следующие параметры: температуру, состояние подшипников, степень поджатия сальника насоса, амплитудой вибрации.

Во время работы насосов необходимо проводить следующие мероприятия:

Следить за состоянием подшипников, устанавливаемая температура в подшипнике, насоса не должна превышать 70 С;

Следить за сальником насоса. При правильной подтяжке через сальник должна просачиваться жидкость отдельными каплями или тонкой струйкой;

Наблюдать за состоянием муфты;

Производить осмотр подшипников и наполнение их смазкой не реже одного раза в 3-4 месяца. Через первые 800 часов работы насосу произвести полную замену смазки. В последующие сроки эксплуатации полная замена смазки производиться не реже одного раза в год с предварительной проверкой корпуса подшипника керосином;

Следить за состоянием корпуса электродвигателей и пускорегулирующих устройств, который должен быть заземлен.

Причём во время работы насоса запрещается наматывать на руку обтирочный материал, прикасаться к электропроводам к кабелям, обслуживать агрегаты в не застегнутой спецодежде.

Насос должен быть немедленно остановлен в следующих случаях:

- при прекращении потребления горячей воды производством;

- при появлении посторонних шумов и стуков;

- при внезапной сильной вибрации;

- при нагреве подшипников выше 70 С;

- при появлении искр или дыма из электродвигателя или его пускорегулирующей аппаратуры;

- при чрезмерном нагреве подшипников или корпуса электродвигателя свыше 50°С

- при «закрывании» насоса, признаки «запаривания» насоса:

- падение давления насоса;

- корпус насоса сильно нагревается;

- сила тока электродвигателя понижается до силы тока холостого хода;

Чрезмерный нагрев подшипников может происходить в следствии неправильной установки, или плохого вращения смазочных колец, износа вкладышей или же загрязнения масла.

Повышенная вибрация может происходить из-за чрезмерного износа вкладышей подшипников, нарушения балансировки рабочего колеса, нарушения центровки насоса с электродвигателем.

Шумы и удары могут возникнуть в результате неправильной расточки муфт, прогибе вала, стуке подшипника, задевания рабочего колеса за уплотнения, явление кавитации.

Запаривание насоса может произойти в результате: прекращения расхода воды на производство; попадание воздуха в насос; перегрева воды поступающей на всас насоса

свыше 85 ^оС.

12. Перечислите последовательность пуска топок с цепной решёткой. Опишите особенности подачи топлива. Проанализируйте условия горения твердого топлива.

Перед растопкой топочного устройства с пневматическими забрасывателями и ленточной цепной решеткой обратного хода необходимо: удалить шлак и мусор колосникового полотна из шлаковых бункеров, выгрести золу из воздушных коробов проверить состояние обмуровки, колосников; форм и сопл возврата уноса; произвести смазку механизмов забрасывателей и залить масло в редуктор привода цепной решетки; прокрутить цепную решетку и опробовать забрасыватели на холостом ходу.

При растопке топки, необходимо в указанном порядке выполнить следу­ющие операции:

- заполнить угольный ящик топливом;

- произвести в течение 5-10 минут вентиляцию топки и газоходов котла на естественной тяге или путем пуска дымососа;

- включить забрасыватели и питатели топлива, покрыв 2/3 длины решетки (начиная от задней стены топки) слоем угля толщиной 30-40 мм;

- на слой угля набросать масляные концы а на них Расколотые дрова:

- открыть воздушные шиберы в зоны;

- над котлом на решетке имеется топливо;

- отрегулировать разряжение в верхней части топки (должно быть 1-2 мм вод. ст);

- поджечь масляные концы;

- расшнуровать в ручную прогоревшие дрова и закрыть воздушные шиберы;

- пустить дутьевой вентилятор и подать небольшое количество воздуха в зоны активного горения;

- по мере разгорания угля на минимальной скорости цепную решетку и включить в работу забрасыватели при минимальной подаче топлива;

- отрегулировать подачу воздуха в зону активного горения и разрежения в топке, поддерживая его в пределах 1-3 мм вод.ст;

- по мере разгорания топлива на решетке и прогрева котла постепенно увеличить разряжение в топке, периодически контролируя количество выгорания кокса в топке.

Особенностью подачи топлива является то, что топливо сначала измельчают, а затем подают в забрасыватель, который в свою очередь осуществляет равномерное поступление топлива на цепную решетку.

Процесс горения кускового топлива в слое можно упрощенно представить как физико-химический процесс, состоящий в основном из трех стадий:

Первая стадия процесса горения топлива заключается в подогреве и испарении из него влаги под действием тепла, выделяемого в зоне активного горения Этот процесс начинается сразу же после поступления свежего топлива в топку и продолжается до полного удаления влаги. В конце начальной стадии, после достижения топливом температуры 300-400 °С, наступает процесс химического разложения (газификации) топлива с выделением летучих горючих веществ. Этот процесс продолжается и при более высоких температурах.

Вторая стадия является процессом воспламенения топлива, происходящим только по достижении известной температуры, которая зависит от сорта и качества топлива. Для торфа она равна 250 °С, дров 300 °С, каменного угля 325 °С, бурого угля 300 °С, антрацита 700 °С. В первую очередь воспламеняются газообразные летучие вещества (водород, углеводороды и др.), а затем твердая часть топлива.

Третья стадия является основной, в которой завершается окончательный процесс газификации и горения твердого остатка топлива (кокса) с выделением наибольшего количества тепла. Процесс горения завершается выделением негорючего остатка (золы и шлака).

Для горения любого топлива, необходимо подвести в достаточном количестве воздух (окислитель), само топливо, и обеспечить отвод продуктов сгорания, и удаление негорючих веществ золы или шлака.

13. Перечислите основные документы, которые ведутся в котельной. Опишите параметры, которые фиксируются в вахтенном журнале. Охарактеризуйте порядок передачи смены оператором.

В котельной должна находиться следующая техническая документация:

1. Паспорт котла.

3. Документы по проведению и график планово — предупредительных ремонтов (ППР).

4. Ремонтный журнал.

5. Наряды - допуски на выполнение ремонтных работ.

6. Вахтенный (сменный) журнал; суточные ведомости работы котла и вспомогательного оборудования.

7. Производственная инструкция для персонала, обслуживающего котлы, разработанная на основании инструкции завода - изготовителя по монтажу и эксплуатации котла с учетом компоновки оборудования и местных условий эксплуатации, а также с учетом требований «Типовой инструкции по безопасному ведению работ для персонала котельных».

8. Режимные карты: 1) водно - химического режима; 2) режима работы горелок.

10. Журнал (ведомость) по водоподготовке.

11. Журнал контрольной проверки манометров.

12. Инструкция, графики и журналы (акты) по техническому обслуживанию и проверке исправности сигнализации и автоматических защит.

13. Журнал и график противоаварийных тренировок:

14. План локализации и ликвидации аварийных ситуаций.

15. Журнал контролирующих лиц предприятия.

16. Журнал обхода трассы наружных газопроводов и маршрутная карта.

17. Журнал профилактического осмотра ГРП(ГРУ).

18. Схемы трубопроводов котельной и наружных теплосетей.

19. Список телефонов аварийных служб.

20. Инструкция по консервации тепломеханического оборудования (при длительных (более 3 суток) и кратковременных остановках).

21. Заключения экспертных организаций, подтверждающие возможность эксплуатации котлов, отработавших установленный срок службы.

В сменном журнале производиться следующие записи: перечень работающего оборудования, сведенья о состоянии и проверке исправности водоуказательных приборов, предохранительных клапанов, котлового манометра, автоматики безопасности, а также сведенья о неполадках котлов, о состоянии питательных устройств. В журнале указывается время и продолжительность продувки котла по всем нижним точкам; сведенья о проведении обдувки поверхностей нагрева котла. В журнале делаются записи о включении в работу, остановке или выводе в ремонт котлов и вспомогательного оборудования. При приеме смены в журнале необходимо записать работающие оборудование, резервное оборудование и оборудование находящиеся в ремонте.

Для приемки смены машинисты приходят на работу заблаговременно за 30 минут, знакомится с записями в сменном журнале проверяет состояние обслуживаемых котлов и относящегося к ним оборудования, аварийного освещения и сигнализации для вызова администрации. Сдающий смену машинист знакомит принимающего дежурство с состоянием и режимом работы сдаваемого им оборудования, графиками нагрузки котлов, ремонтными работами, которые проводились или которые должны проводиться.

Машинист, принимающий смену, проверяет наличие воды в отопительной системе или уровень воды в паровых котлах, состояние котла и его обмуровки, работу газовых горелок, состояние оборудования ГРП и ГРУ и др.

При обнаружении неполадок в работе оборудования, препятствующих дальнейшей работе котельной установки, сдающий смену машинист задерживается до их устранения, а машинист, принимающий смену, ставит в известность ответственного за котельную и действует по его указанию. Принимать и сдавать дежурство во время ликвидации аварии в котельной не разрешается.

14. Перечислите документы, фиксирующие проведение режимно-наладочных испытаний. Сформулируйте цель их проведения. Проанализируйте порядок определения оптимального режима работы котла на основании данных контрольно-измерительных приборов.

По окончании проведения режимно-наладочных испытаний производится обработка результатов измерений и составление сводных таблиц, и графиков. Составляют технический отчёт о проведённых испытаниях, с разработкой режимной карты котла и мероприятий, направленных на улучшение работы и повышение экономичности оборудования.

Основной задачей режимно-наладочных испытаний является выбор оптимальных режимов работы всего основного и вспомогательного оборудования, составление режимной карты для обслуживающего персонала, разработка рекомендаций, направленных на улучшение и повышение экономичности работы установки. Режимно-наладочные испытания проводятся после проведения пуско-наладочных испытаний. И освоения персоналом методов надёжной и безопасной эксплуатации оборудования.

Обработка результатов измерений и составление сводных таблиц проводится инженерно-техническими работниками бригады, под непосредственным наблюдением и участием руководителя испытаний в соответствии с разработанной методикой. Составляет отчёт как правило, руководитель испытаний. Технический отчёт об испытании должен отражать все этапы проведённой работы. В отчёте быть подробно проанализированы результаты испытаний, дана критическая оценка полученных показателей, намечены конкретные мероприятия, направленные на повышение экономичности и надёжности работы оборудования. Выводы и предложения по проделанной работе излагаются сжато и конкретно. Отчёт иллюстрируется чертежами испытательной установки, графиками зависимостей, схемами и другими материалами, необходимыми для пояснения текста.

15. Перечислите способы очистки конвективных поверхностей нагрева. Объясните условия и принцип работы обдувочных аппаратов. Проанализируйте, как изменяются условия теплообмена при использовании обдувки.

Для удаления отложений в настоящее время применяют различные методы очистки поверхностей нагрева: обдувку, дробевую очистку, импульсную очистку, обмывку, очистку инструментом вручную и виброочистку.

Обдувка применяется преимущественно для очистки экранных и пароперегревательных поверхностей нагрева, а в котлах малой мощности – также для конвективных поверхностей нагрева. Принцип работы заключается в том, что энергия сжатого воздуха или пара преобразуется в сопловом аппарате в кинетическую энергию струи, механически воздействующую на слой отложений. Наиболее широко применяются обдувочные аппараты выпускаемые заводом «Ильмарине». В этих аппаратах для обдувки используется пар или сжатый воздух давлением

до 4 МПа. Давление пара или воздуха пред обдувочным аппаратом должно быть не менее 0,7 МПа, иначе качество обдувки резко ухудшится.

Непосредственно при проведении обдувки количество перла передаваемое от дымовых газов поверхностям нагрева уменьшится, по причине нагрева воздуха или пара который подаётся на обдувку. Но сразу после окончания обдувки интенсивность теплообмена возрастёт, из-за отсутствия на поверхностях нагрева золы и сажи, удалённых при проведении обдувки.

16. Назовите конструктивные особенности сушильных установок. Изложите требования Правил технической эксплуатации теплоиспользующих установок к изоляции сушильных камер. Проанализируйте режимы сушки при изменении параметров сушильного агента.

Камеры сушильных установок должны быть герметичны. Особое внимание следует уделять герметизации дверей, через которые посту­пает и удаляется материал, подвергающийся сушке. Запоры дверей могут быть меха­ническими (рычажные, клиновые, винтовые) или в виде воздушных завес.

Сушилки для взрывоопасных материалов оборудуются взрывными предохрани­тельными клапанами, трубы от которых выводятся за пределы цеха. Сушилки для ядо­витых едких материалов устанавливаются в специальном помещении.

При эксплуатации сушилок для порошкообразных или дробленых материалов необходимо систематически следить за работой пылеосадочных камер, сухих или мок­рых циклонов, мультициклонов, фильтров, производя их периодическую очистку от за­грязнений. Поверхность нагрева калориферов также следует периодически очищать.

Равномерное и правильное распределение потоков воздуха оказывает сущест­венное влияние на продолжительность и качество сушки, поэтому необходимо перио­дически проверять целость и правильность установки экранов, решеток и других уст­ройств, направляющих потоки воздуха в сушилке.

Изоляция сушильных установок должна обеспечивать минимальные тепловые потери и быть влагостойкой при работе сушилок на открытом воздухе. Если в сушиль­ной установке производится пропаривание материала, то все ее ограждения покрыва­ются гидроизоляцией.

Основной задачей при обслуживании сушильных установок является обеспече­ние необходимой производительности оборудования и поддержание оптимальных ре­жимов, при которых длительность сушки и расход теплоты минимальны, а качество высушенного материала наилучшее. Оптимальный режим сушки выбирается в резуль­тате испытаний, которые должны производиться после капитальных ремонтов или вне­сения конструктивных изменений. При сушке нагретым воздухом следует установить периодический контроль над температурой воздуха, его относительной влажностью и влажностью материала до сушки и после нее

Эксплуатационный персонал обязан вести процесс в соответствии с режимной картой технологического процесса, которая вывешивается около сушилки. При разработке режимов сушки следует учитывать, что чем выше влажность, темпера­тура или давление внутри материала, тем больше скорость его сушки. При этом рас­трескивание многих материалов обусловлено недопустимо высоким градиентом влаж­ности (разность значений влажности в центре и на поверхности), который связан с на­пряжениями, возникающими при усадке материала во время его сушки. Чем меньше градиент влажности в материале, подвергающемся сушке, тем выше его качество по­сле сушки. Скорость конвективной сушки материалов без растрескивания лимитирует­ся градиентом влажности

20. Перечислите наиболее распространённые дефекты экранных и кипятильных труб. Опишите мероприятия, предотвращающие коррозию внутренних поверхностей труб. Конкретизируйте объёмы работ при проведении капитального и текущего ремонтов экранных поверхностей нагрева.

Для предотвращения коррозии внутренних поверхностей нагрева, производят обработку внутренней поверхности труб следующим образом:

при консервации на срок менее трёх суток (без вскрытия барабана) с использованием пара от сепаратора непрерывной продувки или от других котлов;

при консервации на срок более трёх суток (без вскрытия барабана) путём подключения котла к трубопроводу с обескислороженным конденсатом или питательной водой с давлением 0,3-0,5 МПа;

при консервации на любой срок (со вскрытием барабана) с заполнением пароперегревателя конденсатом, содержащим аммиак (концентрация аммиака 500мг/кг).

При текущем ремонте- Поверхности нагрева собственно котла, пароперегревателя и обмуровка— осмотр экранных, кипятильных, перепускных и соединительных труб, труб паропере­гревателя, коллекторов, барабанов и сухопарников под рабочим давлением; очистка наружных поверхностей от сажи, золовых отложений и шлачного наплыва; проверка труб на наличие золового износа и на увеличение их диаметра, устранение на трубах свищей, отдулин, вмятин, чистка внутренней поверхности барабана и сухопарника; ос­мотр сварных швов и заклепочных соединений, состояния металла у питательных и других штуцеров, проверка и чистка штуцеров и труб к водоуказательным колонкам, частичная разборка внутри-барабанных сепарирующих устройств; ремонт или замена отдельных деталей, подвальцовка и смена отдельных труб частичная замена крепле-ний экранных труб и труб пароперегревателя; устранение дефектов на коллекторах с заменой отдельных лючков, хвостовиков, шпилек и прокладок; частичная разборка об­муровки котла и ее восстановление; ремонт наружной обшивки и кирпичной кладки котла; ремонт лестниц и площадок, смотровых люков, топочных Дверок и лазов с заме­ной петель, болтов, шпилек и прокладок; проверка взрывных клапанов с заменой де­фектных мембран; разборка, устранение дефектов и сборка шиберов и заслонок на воздушном и газовом трактах; ремонт трубопроводов обвязки котла, запорной армату­ры, теплоизоляции трубопроводов и емкостей.

После окончания ремонта поверхностей нагрева котла, перегревателя и барабана производится предварительная опрессовка, устранение выявленных дефектов. После этого производится окончательная опрессовка со сдачей инспектору Госпромнадзора.

При капитальном ремонте- Поверхности нагрева собственного котла, перегревателя и обмуровки -полный наружный осмотр поверхностей нагрева котла и перегревателя, а также бара­бана и коллекторов с частичным снятием изоляции и разборкой обшивки котлоагрегата, устранение выявляемых дефектов, замена более 25% изношенных экранных, кипя­тильных, перепускных и соединительных труб и змеевиков пароперегревателя, про­мывка змеевиков пароперегревателя химически очищенной водой или конденсатом, вскрытие барабана котла, полная разборка сепарирующих устройств, замена или ре­монт отдельных узлов, восстановление трубных отверстий наплавкой электросваркой с последующей их расточкой, замена прокладок на люках лаза, восстановление изоля­ции барабана, вскрытие люков коллекторов для осмотра вальцовок труб, фрезеровка зеркал лючковых отверстий, смена секционных коробок и коллекторов, замена шибе­ров и заслонок на воздушном и газовом трактах, ремонт и замена гарнитуры котлоагрегата трубопроводной обвязки и арматуры, ремонт обшивки котла с заменой вышедших из строя, участков, ремонт обмуровки с применением улучшенного, изоляционного ма­териала. В процессе ремонта выполняются предписания инспектора Госпромнадзора, выявленные при очередном обследовании котлоагрегата. После ремонта котел подлежит гидравлическому испытанию со сдачей Госпромнадзору;

24. Назовите и сформулируйте случаи аварийной остановки водогрейных котлов. Аргументируйте, чем опасно увеличение температуры воды на выходе из котла.

Обслуживающий персонал обязан немедленно остановить паровой котел и затем сообщить об этом руководстству цеха в следующих случаях:

перестал действовать предохранительный клапан или другое заме­няющее его предохранительное устройство;

топки, трубной решетке, внешнем сепараторе по­догревателя и т.д.) обнаружены трещины, выпучены, пропуски в сварных швах, обрывы двух и более находящихся при повышении давления выше разрешенного более чем на 10%; при дальнейшем увеличении, несмотря на прекращение подачи топлива; при умень­шении тяги и дутья и усиленном питании котла водой;

при упуске воды из котла (ниже нижней кромки водоуказательного стекла); подпитка котла водой при этом категорически запрещается;

уровень воды быстро снижается, несмотря на усиленное питание котла водой;

уровень воды поднялся выше верхней кромки водоуказательного стек­ла и продувкой котла не удается его снизить;

6) при прекращении действия всех водоуказательных приборов;

при прекращении действия всех питательных всех питательных уст­ройств;

в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере жаровой трубы, огневой коробке, кожухе рядом связей;

обнаружена загазованность котельной с котлами, работающими на га­зообразном топливе; прекращена подача газа; произошел взрыв газовоздушной смеси в топке котла или газоходах;

прекращена подача электроэнергии при искусственной тяге, а также повреждены элементы котла и его обмуровки, создающие опасность для обслу­живающего персонала или угрозу разрушения котла;

возник пожар в котельной или загорелась сажа либо частицы топлива в газоходах, угрожающие обслуживающему персоналу и котлу.

При появлении течи в заклепочных швах или местах вальцовки труб, сви­щей на трубах поверхностей нагрева котла, а также при других повреждениях ш неисправностях котла, арматуры, манометров, приборов безопасности и вспомо­гательного оборудования, не требующих немедленной остановки котла, обслужи­вающий персонал обязан срочно сообщить об этом администрации цеха. Оста­новка котла в указанных случаях производится по указанию руководства котель­ного цеха.

Водогрейный котел должен быть немедленно остановлен обслуживающим персоналам в следующих случаях:

при прекращении циркуляции воды через котел или уменьшения рас­хода воды ниже допустимого предела;

при разрыве труб;

при отказе всех устройств, подающих воду в котел;

при повреждении трубопроводов сетевой воды;

при трещинах в обмуровке, угрожающих ей обвалом;

при горении уноса или сажи в газоходах;

если в работе котла замечены непонятные явления (шум, стук);

при непосредственной угрозе котлу от пожара в помещении;

при взрыве в топочной камере или газоходах

При увеличении температуры воды на выходе из котла, может нарушиться тепловой баланс котельного агрегата и как следствие его неправильная работа, может произойти вскипание жидкости перед сетевыми насосами, коробление трубопроводов в результате чрезмерного его перегрева, возможно образование пара в конвективных пучках, как следствие резкое повышение давления и нарушение целостности труб.

25. Назовите, в каких случаях производится гидравлическое испытание котлов. Объясните условия проведения гидравлического испытания парового котла. Проанализируйте действия персонала, при обнаружении дефектов в результате проведения гидравлических испытаний.

Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления, а также после монтажа на месте эксплуатации, а также после замены основных конструктивных элементов (после капитального ремонта) с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла.

При проведении гидравлических испытаний барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией – давление питательной воды на входе в котёл, установленное конструкторской документацией.

Минимальное значение пробного давления Р_h при гидравлических испытаниях котлов, пароперегревателей и экономайзеров, а также их трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 бар):

Р_h = 1,5 Р_, но не менее 0,2 МПа (2 бар);

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5бар):

Р_h = 1,25 Р_, но не менее Р +0,3 МПа (3бар).

Давление выбирается таким образом, чтобы выявить максимальное количество дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

Гидравлические испытания должны производиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40 ^оС, в случаях когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80 ^оС, в соответствии с рекомендацией головной специальной организации.

При заполнении котла водой должен быть удалён весь воздух из труб котла. Давление в котле следует поднимать постепенно (минимум 10 минут). Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 минут. После этого давление снижают до рабочего и осматривают все сварные, вальцовочные, заклёпочные и разъёмные соединения.

Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых дефектов и остаточных деформаций, трещин, признаков разрыва, течи в сварных развальцованных и разъёмных соединениях и основном металле. В развальцованных и разъёмных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах. Если же это происходит, то давление снижают до рабочего, после чего сливают воду из котла и приступают к устранению дефекта, с последующим контролем исправленных участков. Все недопустимые дефекты удаляются механическим способом или способом технической резки с последующей механической обработкой поверхности выборки.

23. Назовите назначение и опишите порядок промывки пароперегревателей. Обоснуйте проведение анализов на солесодержание или щелочность.

Для надежной работы пароперегревателя, прежде всего необходимо не допускать отложения солей на внутренних поверхностях змеевиков. Это достигается строгим соблюдением норм содержания солей в котловой воде и в насыщенном паре. Непрерывный контроль над качеством насыщенного пара позволяет своевременно выявить неполадки в работе сепарирующих устройств и принять меры по их ликвидации. Независимо от качества насыщенного пара не реже одного раза в год производится индивидуальная (при наличие лючков в коллекторе пароперегревателя) или общая промывка каждого змеевика пароперегревателя.

Общая промывка производится в следующем порядке: пароперегреватель заполняют конденсатом или питательной водой с температурой 80-90оС и выдерживают в течении 2-2,5 часов. Затем в течении 15-20 минут прокачивают промывочную воду, открыв вентиль в направлении, коллектор перегретого пара – змеевики пароперегревателя – коллектор насыщенного пара – барабан котла со сбросом в дренаж по трубопроводу периодической продувки котла.

Одновременно при это м контролируют солесодержание или щёлочность промывочной воды, отбирая пробу через штуцер на трубопроводе насыщенного пара. Это делается для того, что бы узнать когда следует прекратить промывку. Промывка считается законченной, после того как щёлочность или солесодержание промывочной воды и воды, подаваемой на промывку, будут равны.

22. Назовите контрольно-измерительные приборы, которыми оснащается выпарная установка. Сформулируйте обязанности обслуживающего персонала, эксплуатирующего выпарные установки. Проанализируйте мероприятия по снижению расхода греющего пара и получению максимальной производительности выпарной установки.

Выпарная установка должна быть оснащена: автоматически м регулятором давления пара, поступающего в первый корпус, и автоматическим регулятором уровня раствора, а также приборами измерения расхода и параметров греющего пара, манометрами, вакуумметрами на греющих камерах и в паровом пространстве последующих корпусов, устройствами для измерения температуры в корпусах, подогревателях и конденсаторе, а также расходомером для учёта количества раствора, поступающего на выпарку.

При установившемся режиме работы выпарной установки обслуживающий персонал обязан:

- поддерживать заданное давление греющего пара с колебаниями не более 10 кПа;

- поддерживать заданное технологическим процессом распределение температуры и давления по корпусам установки;

- следить за непрерывным отводом конденсата и систематически проверять его качество;

- обеспечить равномерное питание аппарата раствором заданной температуры;

- следить за движением раствора по корпусам, поддерживая в них установленный уровень;

- поддерживать заданный вакуум, немедленно принимать меры в случае его падения;

- не реже одного раза в смену удалять воздух из греющих камер.

Для снижения расхода греющего пара и получения максимальной производительности выпарной установки рекомендуется:

- равномерно подавать раствор для упаривания;

- поддерживать заданную температуру и уровень раствора в корпусах, перепад температуры между корпусами;

- контролировать работу конденсатоотводчиков, количество и чистоту вторичного пара вакуум в конденсаторе.

21. Перечислите параметры, подлежащие контролю при обслуживании ректификационных колонн. Сформулируйте обязанности обслуживающего персонала. Проанализируйте мероприятия по контролю степени разделения компонентов ректификационных установок.

Режим работы ректификационной установки регулируется изменением подвода теплоты или подачи флегмы. Для поддержания постоянного режима работы установки необходимо поддерживать стабильное парообразование в дистилляционном кубе и неизменное количество возвращаемой флегмы. Для поддержания постоянной производительности дистилляционного куба необходимо поддерживать неизменным давление греющего пара.

Для поддержания заданного режима работы ректификационной установки обслуживающий персонал обязан:

- контролировать работу регулятора давления греющего пара, не допуская отклонений давления пара от заданного свыше 20-30 кПа;

- следить за поступлением охлаждающей воды конденсаторов, дефлегматоров и холодильников и за её температурой;

- поддерживать установленное технологическим режимом распределение температур и давлений;

- производить отбор сортовых продуктов в соответствии с установленной технологической инструкцией;

- следить за отводом конденсата, периодически проверяя его качество;

- следить за герметичностью аппаратуры и арматуры, не допуская потерь перегоняемой смеси через неплотности арматуры и различных соединений;

- контролировать температуру и качество воды, отходящей из греющих камер, воды поверхностных конденсаторов и воды других участков, предотвращая попадание в них продуктов перегонки;

- контролировать работу автоматических устройств и измерительных приборов, а также следить за работой вспомогательного оборудования.

Контроль над степенью разделения компонентов в ректификационной установке осуществляется путём изменения температуры в нижней и верхней частях колонны. Температура внизу колонны должна соответствовать температуре кубового остатка, а вверху колонны – температуре кипения дистиллята. Если в парах, выходящих из колонны, наблюдается повышение содержания высококипящего компонента, следует увеличить подачу флегмы. При этом, чтобы не увеличивать концентрации низкокипящего компонента в кубе, следует увеличить подвод теплоты для интенсификации парообразования.

19. Назовите типы предохранительных клапанов, устанавливаемых на паровом котле. Опишите принцип действия рычажно-грузового клапана. Установите пределы настройки предохранительных клапанов.

В качестве предохранительных устройств допускается применять:

- рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

- пружинные предохранительные клапаны прямого действия;

- импульсные предохранительные устройства (ИПУ).

Использование других защитных устройств допускается только после согласования с органом Госпромнадзора.

Принцип действия рычажно-грузового клапана: При повышении давления в котле или трубопроводе выше допустимого, то тарелка клапана поднимается, освобождая седло, часть теплоносителя через выходное отверстие уходит в атмосферу, и давление падает до нормального. Шток клапана вместе с тарелкой под действием груза опускается в первоначальное положение, выходное отверстие клапана прекрывается.

Диаметр условного прохода рычажно-грузовых и пружинных клапанов должен быть не менее 20 мм.

Допускается уменьшение условного прохода клапанов до 15 мм для котлов паропроизводительностью до 0,2 т/ч и давлением до 0,8 МПа (8 бар) при установке двух клапанов.

Предохранительные клапаны должны защищать котлы, пароперегреватели и экономайзеры от превышения в них давления более чем на 10% расчётного (разрешенного). Превышение давления при полном открытии предохранительных клапанов выше чем на 10 % расчётного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя или экономайзера.

17. Назовите виды указателей уровня воды прямого уровня. Охарактеризуйте порядок продувки водоуказательных стекол. Проанализируйте, к чему может привести их неисправность.

В указателях уровня прямого действия паровых котлов должны применяться только плоские прозрачные пластины. При это для котлов с рабочим давлением до 4 МПа (40 бар) допускается применять как рифлёные пластины, так и пластины имеющие с обоих сторон гладкую поверхность. Для котлов с рабочим давлением более 4 МПа (40 бар) должны применяться гладкие пластины со слюдяной прокладкой, предохраняющие пластину от непосредственного воздействия воды и пара, либо набор слюдяных пластин. Допускается не защищать пластины слюдой, если материал пластин является устойчивым к коррозионному воздействию на него воды и пара, при соответствующих температуре и давлении.

Водоуказательное стекло представляет собой стеклянную трубку, концы которой вставлены в головки кранов, соединённых с водяным и паровым пространством барабана. Нижний пробковый кран устанавливается на горизонте низшего уровня воды в котле, а верхний непосредственно над горизонтом высшего уровня воды в котле. Соединение колонок с котлом должно быть таким, чтобы краны можно было прочищать по прямому направлению от засорения и чтобы можно было менять стёкла во время работы.

Продувку начинают с открытия спускного крана. После

Дата добавления: 2015-07-20