Оборудование для газовой сварки.

При газовой сварке вместо источника электропитания используются ацетиленовый генератор или баллонный газ, а вместо электродержателя - горелка или резак.

Чаще всего в качестве источника теплоты используют ацетилен. Горючими также могут быть метан, пропан, бутан, их смеси. Реже используются такие горючие вещества, как бензин, керосин. Окислителем выступает кислород.

Ацетилен даст наилучшее качество пламени. При его применении не нужен окислитель. Ацетилен может подаваться из баллонов или ацетиленового генератора. Более безопасно и надежно использование ацетиленового генератора, где источником ацетилена является карбид кальция. Из 1 кг этого вещества получают порядка 250 дм3 ацетилена; для разложения 1 кг карбида кальция необходимо 10-20 дм3 воды (метод гидролиза).

Жидкое горючее - это, как правило, смесь бензина и керосина, взятых в равном соотношении. Перед использованием это топливо фильтруют.

Заменители ацетилена делятся на сжиженные (пропан, бутан, пропан-бутановая смесь) и сжимаемые (метан, природный, нефтяной и коксовый газы). Это топливо поступает с наполнительных станций в баллонах.

Кислород применяется только чистый. Он поступает в сжатом состоянии в баллонах. При работе с кислородом нужно соблюдать особые меры безопасности.

Принцип действия и устройство редуктора показаны на рис. 93. Газ из баллона поступает в камеру высокого давления 1, затем проходит через зазор между клапаном 2 и седлом клапана в камеру низкого давления 5. При этом в камеру низкого давления попадает небольшой объем газа, который расширяется в ней, и давление газа понижается. Необходимое давление газа в камере низкого давления регулируют изменением зазора между клапаном 2 и седлом клапана. Этот зазор может изменяться с помощью регулировочного винта 7. При ввертывании винта сжимаются пружины 6 и 4, клапан 2 поднимается и количество газа, попадающего в камеру низкого давления 5, увеличивается, при вывертывании винта количество газа уменьшается. По мере отбора газа из баллона давление в баллоне падает, однако, несмотря на это, редуктор поддерживает рабочее давление постоянным. Так, например, если отбор газа из редуктора уменьшается, то в камере 5 давление повышается, при этом газ сильнее давит на мембрану 8, которая давит на пружину 6, а пружина 4 прижимает клапан 2 к седлу. Следовательно, из камеры 1 в камеру 5 будет поступать меньшее количество газа. Если же отбор газа из редуктора увеличивается, то давление в камере 5 падает. При этом пружина 6 через мембрану 8 и толкатель 3 сильнее давит на клапан 2 и больше приоткрывает его, в результате чего подача газа из камеры высокого давления 1 в камеру низкого давления 5 увеличивается. Таким образом, редуктор автоматически поддерживает постоянным установленное рабочее давление независимо от уменьшения давления в баллоне и уменьшения или увеличения отбора газа из редуктора.

Рукава (шланги). Для подвода газа к горелкам или резакам применяют специальные рукава, изготовленные из вулканизированной резины с одной или двумя тканевыми прокладками. Шланги рассчитаны для работы, при температуре окружающего воздуха от +50 до —35°С. Для работы при более низких температурах применяют специальные шланги из морозостойкой резины, выдерживающей температуру до —65°С. Согласно ГОСТу, в зависимости от назначения и условий работы, шланги выпускают трех типов:

для подачи ацетилена, городского газа и других горючих газов при рабочем давлении не более 0,6 МПа;

для подачи жидких горючих — керосина и бензина при рабочем давлении не более 0,6 МПа;

для подачи кислорода при рабочем давлении не более 1,5 МПа.

Испытательное давление для шлангов типов I и II — 0,75 МПа, а для типа III — 18,75 МПа. У шлангов типа I и II запас прочности должен быть не менее, чем четырехкратный, а у типа III — не менее, чем трехкратный по отношению к рабочему давлению.

Шланги выпускают с внутренними диаметрами 6, 9, 12 и 16 мм. Шланги с внутренним диаметром 6 мм применяют для горелок малой мощности типа ГСМ-53 и «Звездочка». Для горелок и резаков нормальной и большой мощности применяют шланги с внутренним диаметром 9, 12 и 16 мм.

По всей длине шланги имеют сплошную полосу, нанесенную несмываемой краской. На шлангах для горючих газов полоса имеет красный цвет, на шлангах для жидких горючих — желтый цвет и на шлангах для кислорода — голубой цвет.

Длина шлангов для газосварочных постов должна быть 8—20 м и в крайних случаях до 50 м, так как при длине более 20 м возрастают потери давления в шлангах. При эксплуатации поверхность шлангов должна предохраняться от проколов и повреждений. Проколы в шлангах могут вызвать не только утечку газов, но и взрыв. В случае разрыва шланга или загорания необходимо немедленно погасить пламя горелки или резака, а затем закрыть вентили баллонов. Крепят шланги к горелкам, резакам и редукторам с помощью специальных хомутиков или, как исключение, с помощью проволочных закруток.

Рис. 94. Схема устройства газосварочной горелки инжекторного типа

Горелки являются основным рабочим инструментом при ведении газосварочных работ. Горелки бывают безынжекторные и инжекторные, более распространены горелки инжекторного типа (рис. 94). Горелка состоит из следующих частей: ацетиленового ниппеля 1, кислородного ниппеля 2, рукоятки 3, вентиля для ацетилена 4, вентиля для кислорода 5, корпуса 6, накидной гайки 7, смесительной камеры 8, наконечника 9 с мундштуком 10. Кислород и ацетилен подводят к горелке по шлангам, которые надевают на кислородный и ацетиленовый ниппели. Подачу газов регулируют кислородным и ацетиленовым вентилями. Внутри корпуса горелки находится инжектор 11, через центральное отверстие которого в смесительную камеру поступает кислород под избыточным давлением 10—40 кПа. Ацетилен в смесительную камеру поступает с наружной части инжектора за счет подсоса, который создает быстро истекающий из инжектора кислород. В смесительной камере кислород и ацетилен перемешиваются и из мундштука истекает горючая смесь, которую на входе поджигают.

Дата добавления: 2015-07-20