Воздушно-ситовые сепараторы

Для очистки зерна, прошедшего первичную обработку в ворохоочистителях, на хлебоприемных и перерабатывающих пред­приятиях применяют воздушно-ситовые сепараторы, в которых отделяют примеси, отличающиеся от зерна шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами.

Воздушно-ситовые сепараторы бывают одинарные и спарен­ные, из двух одинаковых секций, с инерционным колебателем и эксцентриковым механизмом, с вентилятором для аспирации и без вентилятора, стационарные и передвижные. Их можно клас­сифицировать и по другим признакам.

В элеваторной промышленности широко применяют воздуш­но-ситовые сепараторы ЗСМ-50, ЗС-50, ЗСМ-100, а в последнее время стали устанавливать сепараторы А1-ЗСШ-20, А1-БРС, А1-БИС-100 и А1-БЦС-100.

Воздушно-ситовые сепара­торы работают по следующей технологической схеме (рис. 2). Зерно, подлежащее очист­ке, поступает в приемную ко­робку 4, где питающим меха­низмом равномерно распределяется по всей ширине приемого устройства. Далее поток зерна направляется в аспирационный канал 5 первой про­дувки. Воздушный поток, про­низывая слой проходящего 1 зерна, уносит из него легкие примеси, которые осаждаются в осадочной камере 7 первой продувки и с помощью лотков 11 выводятся из машины.

Из канала первой продув­ки зерно поступает в ситовой корпус 3. В нем последова­тельно установлены три или четыре сита. С первого сита а (приемного) сходом идет крупный сор в лоток 15, а проходом — зерно; со второго сита 6(сортировочного) схо­дом в лоток 12 идут примеси крупнее зерна, а проходом — зерно; с третьего сита в (раз­грузочного) сходом идет крупное зерно, а проходом — мелкое зерно и большая часть мелких примесей; с четвертого сита г (подсевного) проходом идут мелкие примеси в патрубок 13, а сходом — очищенное зерно.

Таким образом, на ситах сходом отделяют крупные фракции, а проходом — мелкие. Кроме того, зерно на разгрузочном сите разделяется на две фракции по крупности. Назначение разгру­зочного сита — разгружать подсевное сито от крупного зерна, в котором меньше всего мелких примесей. Это позволяет повы­сить производительность сепараторов.

После разгрузочного и подсевного сит зерно объединяют в один поток и выводят из машины через аспирационный канал 10. При необходимости зерно с разгрузочного и подсевного сит направляют раздельно. В некоторых сепараторах разгрузочное сито не устанавливают.

Рис.2 Технологическая схема воз­душно-ситового сепаратора: / — электродвигатель; 2 — эксцентриковый колебатель; 3 — ситовой корпус; 4 — при­емная коробка; 5 — аспирационный канал первой продувки, 6 — вентилятор первой продувки; 7 — осадочная камера первой продувки; 3 — осадочная камера второй продувки; 9 — вентилятор второй продувки; 10 — аспирационный канал второй продувки; 11— лотки для вывода относов; 12 — лоток для средних примесей; 13 — патрубок для вывода мелких примесей; 14 — станина; 15 — лоток для крупных примесей

Очищенное на ситах зерно при выходе из машины вторично продувают воздушным потоком в аспирационном канале 10 второй продувки. Легкие примеси осаждаются в осадочной каме­ре второй продувки 8 и затем выводятся из машины. Отработав­ший воздух из осадочных камер вентиляторами 6 и 9 удаляется из машины. Ситовой корпус при помощи колебательного меха­низма получает возвратно-поступательное движение. Сита в корпусе установлены под углом.

Сепаратор ЗСМ-50. На металлической разборной станине смонтированы все узлы машины. К ней на пружинах подвеше­ны, один над другим, верхний и нижний ситовые кузова, в кото­рые установлены рамы (по четыре в каждом). Под ситами расположены очистительные инерционные механизмы. К верх­нему кузову прикреплена коробка с рамой и приемным ситом. К кузовам прикреплен эксцентриковый колебатель, сообщающий им возвратно-поступательное движение. Колебатель приводится в движение от индивидуального электродвигателя.

Над ситовыми кузовами расположены две аспирационные камеры, в нижней части которых находится шнек. В аспирационных камерах сделаны люки для наблюдения за работой ма­шины. С передней стороны станины расположено приемное устройство с распределительным шнеком, приводимым в движе­ние от индивидуального электродвигателя через червячный ре­дуктор и 'клиноременную передачу. Все вращающиеся части и механизмы сепаратора ограждены. Управляют электродвигате­лями с общего пульта, установленного в помещении.

Зерно из бункера регулируемым потоком поступает в прием­ное устройство. Поворачивая лопасти шнека, можно изменять направление перемещения зерна вправо, к центру или от него, не меняя направление вращения шнека.

Преодолевая сопротивление клапана, зерно равномерным слоем проходит в пневмосепарирующий канал первой продувки. Здесь от него отделяются легкие примеси, они уносятся воздуш­ным потоком в первую аспирационную камеру и выводятся из нее шнеком за пределы сепаратора. Из канала первой продувки зерно попадает на приемное сито, установленное с уклоном в 6°, с которого идет крупный сор, удаляемый по лотку. Проходя через приемное сито, двумя параллельными потоками поступает на сортировочные сита верхнего и нижнего кузовов. Делитель щелевого типа равномерно распределяет зерно по ситам.

С сортировочных сит сходом идут примеси более крупные,, чем зерно. Проходом зерно и мелкие примеси поступают на подсевные сита верхнего и нижнего ситовых кузовов, работаю­щих также параллельно.

Сходом с подсевных сит идет очищенное зерно, которое пос­тупает в пневмосепарирующий канал второй продувки, где его вторично пронизывает воздушный поток. Легкие примеси уносятся во вторую аспирационную камеру, шнек выводит их за пределы машины.

Проход подсевных сит (битое и щуплое зерно, песок и другие мелкие примеси) удаляются из сепаратора при помощи поддонов и поперечных лотков. Запыленный воздух очищают в циклонах, установленных отдельно.

Сепаратор ЗСМ-100. Представляет собой два спаренных се­паратора ЗСМ-50, станины которых соединены между собой. Аспирационные камеры работают на общие шнеки для вывода легких примесей.

Шкафная конструкция сепаратора с выдвижными ситовыми рамами облегчает его обслуживание, применение кругового по­ступательного движения рабочих органов позволяет использо­вать самосортирование; увеличение площади ситовой поверхно­сти рабочих органов способствует снижению удельных нагрузок; разделение зерна на крупное и мелкое улучшает его дальней­шую очистку.

Сепаратор А1-БИС-100. Предназначен для очистки зерна от примесей, отличающихся от него шириной, толщиной и аэроди­намическими свойствами.

Двухсекционный ситовой корпус 1 (рис. 3) подвешен к ста­нине 2 на гибких подвесках 26. В двух его параллельно работаю­щих секциях установлены сортировочные 5 и подсевные 6 сита. Сортировочное сито 5 металлоштампованное, имеет квадратные отверстия размером 8x8 мм, у подсевного сита 6 — треуголь­ные отверстия с размерами сторон 3,5 мм. Сита очищаются резиновыми шариками 9 035 мм.

На станине ситового корпуса расположен электродвигатель 7, который через клиноременную передачу передает вращение шкиву 10. На шкиве закреплены неуравновешенные грузы, ко­торые при его вращении создают дисбаланс и сообщают сито­вому корпусу круговое поступательное движение. Приемное устройство сепаратора состоит из приемного 4 и смотрового 3 патрубков, соединенных гибким рукавом 25 с ситовым корпусом и аспирационными патрубками 24.

Для очистки зерна от мелких примесей в сепараторе установ­лены два пневмосепарирующих канала и подвижная стенка 20, положение которой можно регулировать штурвалами 15 и 21. Изменяя скорость воздушного потока в канале, можно добиться лучшего выделения легких примесей. Расход воздуха в пневмо-сепарирующем канале регулируют клапаном 23 при помощи ручки 22. Для наблюдения за работой пневмосепарирующих каналов между ними установлен светильник 27.

Вибролотковый питатель 14 подвешен к стенкам пневмосепа­рирующих каналов на резиновых подвесках 17 и пружинах 18. Питатель 14 приводится в движение от вибратора 13.

Рис. 3. Сепаратор А1-БИС-100:

1 — ситовой корпус; 2 — станина; 3 — смотровой патрубок; 4 — приемный патрубок 5 — сортировочное сито; 6 — подсевное сито; 7 — электродвигатель; 8 — клиноременная 'пере­дача; 9 — резиновый шарик; 10 — шкив; 11—лоток для крупных примесей, 12 — лоток для мелких примесей; 13 — вибратор; 14 — питатель; 15, 21 — штурвалы, 16 — жалюзи, 17 — резиновая подвеска; 18— пружина; 19 — перфорированный канал; 20 — подвижная стена; 22 — ручка; 23 — клапан; 24 — аспирационный патрубок; 25 — гибкий рукав- 26 — гибкая подвеска; 27 — светильник

Зерно в сепараторе очищается следующим образом. Двумя параллельными потоками зерно поступает через патрубки 4 в секции ситового корпуса. В каждой секции зерно попадает на верхнее сортировочное сито 5, где сходом идут крупные приме­си и по лотку // выводятся из машины, а проход (основное зерно и оставшиеся примеси) поступают на нижнее, подсевное, сито 6. Проход через подсевное сито (мелкие примеси) выводит­ся по лотку 12, а сход (очищенное от крупных и мелких приме­сей зерно) поступает на вибролотковый питатель 14 и подается им в пневмосепарирующий канал, где отделяются легкие при­меси.

При поступлении зерна в пневмосепарирующий канал вибро­лоток распределяет его по всей ширине канала, разрыхляет зерновой слой, что существенно повышает эффективность отде­ления легких примесей. Эффективность очистки зерна в сепара­торе составляет: от крупных примесей до 100%, 'от мелких 70... 71, от легких 76%.

ТРИЕРЫ

После очистки зерна на ситах и воздушным потоком в нем остаются примеси, имеющие одинаковое с зерном поперечное сечение, но отличающееся от него длиной. Эти примеси делят на короткие (куколь, гречишка, битое зерно и др.) и длинные (овсюг, овес и др.).

Для выделения из зерновой массы коротких и длинных при­месей применяют машины с ячеистой вращающейся рабочей по­верхностью, называемые триерами. Выпускают два основных типа триеров: цилиндрические — с расположением ячеек на внутренней поверхности цилиндра и дисковые — с ячейками, расположенными на боковых поверхностях чугунных ди­сков.

В зависимости от величины окружной скорости цилиндров цилиндрические триеры подразделяют на тихоходные (0,3... 0,5 м/с) и быстроходные (1,25... 1,5 м/с).

Цилиндрический триер БТС (рис. 4). Рабочий орган маши­ны — цилиндр, состоящий из обечайки 3, на внутренней поверх­ности которой сделаны ячейки 08,5 мм и бандажи 4, опираю­щиеся на четыре ролика 15. Внутри цилиндра установлены питающий шнек 17 и лоток 10 со шнеком 11 для вывода очищен­ного зерна. Лоток 10 можно поворачивать по направляющей 12 и фиксировать в заданном положении. Для равномерного рас­пределения зерна внутри цилиндра имеется два клапана 16 пи­тающего шнека. В цилиндре расположена гребенка с регулируе­мыми плужками 2, которые служат для перемещения длинных примесей (овсюга) к сборнику 8. Ворошитель 5 в конце цилинд­ра улучшает вывод примесей из машины.

Цилиндр получает вращение от электродвигателя 9 через ременную передачу и приводной вал 14 с роликами 15. Все узлы триера смонтированы на раме, которая имеет небольшой уклон к горизонту (1... 2°).

Рис. 4. Цилиндрический триер БТС:

1 — сборник для зерна; 2 — плужок; 3 — обечайка; 4 — бандаж; 5 — вороши­тель; 6 — контрпривод; 7 — цепная пе­редача; 8 —сборник для овсюга; 9 — электродвигатель; 10 — лоток; 11 — шнек; 12 — направляющая; 13 — вы­пускное отверстие; 14 — вал; 15 — ро­лик; 16 — клапан; П — питающий шнек

Триер работает следующим образом. Зерно через приемный патрубок самотеком поступает в питающий шнек, в котором распределяется по всей длине цилиндра. Зерна, попадая в ячей­ки 08,5 мм, поднимаются вверх и выпадают из этих ячеек в ло­ток для очищенного зерна 10, откуда шнеком 11 выводятся из машины.

Длинные примеси (овсюг и пр.), не удержавшиеся в ячейках

или не поместившиеся в них, плужками 2 перемещаются в конт­рольную часть триера, где разрыхляются ворошителем 5 с тем, чтобы полностью выделить зерно. Далее длинные примеси из цилиндра поступают в сборник 8 и выводятся из машины. Наибольшую эффективность очистки (96... 98%) достигают при производительности триера 5 т/ч и частоте вращения ци­линдра 38 об/мин. Повышать производительность, увеличивая частоту вращения цилиндра, не рекомендуется, так как при этом возрастает центробежная сила, действующая на зерновую смесь, и зерно может попасть в отходы. При понижении частоты вращения цилиндра в очищенное зерно попадает овсюг.

Триер ТЛГ-8,3. Один из наиболее производительных цилинд­рических триеров (рис. 5). Он предназначен для очистки зерна от коротких примесей (куколя).

Зерно поступает через патру­бок 3 на шнек 2. Со шнека по плоскостям 10 оно ссыпается на триерную поверхность по всей длине цилиндра 1, опирающегося на обрезиненные катки 9. Зерно поднимается и, выпадая несколь­ко раньше коротких примесей, попадает в лоток 8, откуда шне­ком 6 выводится из триера. Ко­роткие примеси, выпадая из ячеек, поступают в лоток 4, отку­да выводятся шнеком 5. Щиток 7 прикреплен к лотку 4 так, что он может выдвигаться к поверх­ности цилиндра 1. Это делают в том случае, если часть корот­ких примесей попадает обратно в цилиндр.

Рис. 5. Триер ТЛГ-8,3:

1 — цилиндр; 2, 5, 6 — шнеки; 3 — при­емный патрубок; 4 — лоток для приме­сей; 7 — щиток; 8 — лоток для зерна; 9 — каток; 10 — направляющая плос­кость для зерна

.

Эффективность очистки и производительность триера ТЛГ-8,3 выше, чем обычных цилиндрические триеров. Это объ­ясняется тем, что благодаря шнеку 2 большая площадь исполь­зуется для очистки зерна, так как оно поступает на ячеистую поверхность не с торца, а по всей длине цилиндра. Кроме того, очищенное зерно сразу выводится из машины. В обычном же цилиндрическом триере зерно находится в цилиндре до тех пор, пока не окажется на противоположном коице, занимая таким образом рабочую поверхность триера. Для привода триера и шнеков установлен электродвигатель мощноостью 3 кВт.

Триерный блок ТБ-30. Для увеличения производительности триеры соединяют в блоки. Триерный блок ТБ-30 состоит из взаимозаменяемых секций, каждая из которых имеет три ци­линдрических триера. Наверху блока на раме смонтировано приемно-распределительное устройство, которое обеспечивает равномерное распределение зерна по всей его длине с после­дующим выпуском в машину.

Под распределительным устройством расположена делитель­ная коробка, имеющая девять отсеков, каждый из которых са­мотечной трубой соединен с приемными частями триерных ци­линдров. Триерный цилиндр состоит из обоечайки с ячейками 0 8,5 мм, один конец которой прикреплен к литой чугунной ро­зетке, закрепленной на валу шнека, другой — к чугунному обо­ду, опирающемуся на два ролика. Шнековый лоток штурвалом можно поворачивать, изменяя положение кромки лотка. Перед­няя часть цилиндра закрыта диском с патрубком, к которому присоединена самотечная труба.

Привод центрального вала с дисками осуществляют от элек­тродвигателя через клиноременную передачу и редуктор. Рас­пределительный шнек приводится во вращение от центрального вала триера через цепную передачу. Частота вращения 110 об/мин.

Технологический процесс в триере А9-УТО-6 следующий. Ис­ходное зерно подают через приемно-распределительное устрой­ство на распределительный шнек, который равномерно распре­деляет зерно по длине желоба. По приемно-рабочим дискам зерно распределяет регулирующая заслонка. Исходное зерно по­ступает одновременно на семь приемно-рабочих дисков, в ячей­ки которых попадает зерно и овсюг. Зерно поднимается ячей­ками и выводится через патрубок.

Длинные примеси выпадают из ячеек и вместе с оставшимся зерном перемещаются гонками дисков вдоль триера к накопи­тельному отделению, в которое они поступают через специаль­ное отверстие в перегородке. Количество зерна регулируют заслонкой с рычажно-винтовым приводом. Ковшовое колесо под­хватывает зерно с длинными примесями и передает его в конт­рольное отделение, где происходит окончательная очистка. Овсюг и другие длинные примеси выводятся из машины через патрубок, расположенный в торцевой стенке корпуса. В нем также установлена заслонка. Заслонки регулируют уровень зерна в рабочем и контрольном отделениях. Их положение влияет на эффективность работы триера.

Для вывода минеральных примесей в нижней части корпуса расположен люк. Перед выпуском минеральных примесей пода­чу зерна в машину прекращают на 10 мин.

Отличительная особенность триера А9-УТО-6 — функцио­нальное разделение дисков на приемно-рабочие и контрольные, наличие накопительного отделения с ковшовым колесом. По­следовательность обработки зерновой смеси и контроль проме-

жуточной фракции в триерах типа УТК и УТО существенно раз­личаются, несмотря на идентичность их конструкции.

Дата добавления: 2015-07-16