Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

Состояние автопарка

Показатель марка авт.	габаритные размеры	тоннаж	собств. масса	кол-во машин	% к итогу	не исп-равных	% к итогу
ЗИЛ-ММЗ-555	5475х1800х2500				6,34
ГАЗ-53-12	6395х2220х 2110				12,68
КамАЗ-5320	7435х2025х3650				54,14		3,17
МАЗ-504А	1970х5630х2720				23,84
Всего:							3,17

Возрастной состав автомобильного парка распределяется следующим образом:

Таблица 2.

Структура автомобильного парка по срокам эксплуатации машин

Показатели
ЗИЛ-ММЗ-555
ГАЗ-53-12
КамАЗ-5320
МАЗ-500
Всего:
Экспл. свыше 5 лет

В условиях эксплуатации а/б № 8 ОАО АУС выделяются районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от - 40⁰ до +35⁰, влажностью до 95%.

Таблица 3.

Зависимость периодичности ТО от условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Периодичность ТО, тыс. км.
ТО-1	ТО-2
I легковые грузовые	5,0 4.0	20,0 16.0
II легковые грузовые	4,0 3.6	16,0 14.4
III легковые грузовые	3,0 2,1	12,0 8,4

1.2. Характеристика узла (детали, механизма, агрегата)

Трансмиссия автомобиля служит для передачи крутящего момента от двигателя к ведущим колесам, изменяя его по величине и направлению. На автомобиле ГАЗ-5312 ведущими являются задние колеса. Трансмиссия этого автомобиля состоит из сцепления, коробки передач, карданной передачи, главной передачи, дифференциала и приводных валов — полуосей. Через эти узлы и агрегаты и передается крутящий момент.

Назначение коробки передач – изменять силу тяги, скорость и направ-ление движения автомобиля. Кроме этого, коробка передач обеспечивает длительное разъединение двигателя с трансмиссией.

Коробка передач автомобиля ГАЗ-5312 - трехходовая, четырехступен-чатая. Четырехступенчатая коробка передач грузового автомобиля имеет чугунный литой картер, который шпильками прикреплен к картеру сцепления. Сверху картер закрыт крышкой, в ней размещен механизм управления коробкой передач. С левой стороны картера на высоте, соответствующей нормальному уровню масла, выполнено маслоналивное отверстие. Для слива масла служит отверстие в нижней части картера.

В картере на подшипниках установлены первичный, вторичный и промежуточный валы. Осевые усилия, действующие на валы, воспринимаются шариковыми подшипниками, наружные обоймы которых закреплены в картере. Первичный вал выполнен как одно целое с шестерней, зубчатым венцом и конусом. На вторичном валу установлены: на шлицах подвижная шестерня-каретка первой передачи, на бронзовых втулках шестерня третьей и шестерня второй передач и на шлицах ступица синхронизатора. Промежуточный вал представляет собой блок четырех шестерен. Шестерня находится в постоянном зацеплении с шестерней первичного вала, а шестерни третьей и второй передач — с шестернями вторичного вала. На оси установлен блок шестерен заднего хода. Шестерни коробки передач имеют косые зубья и находятся в постоянном зацеплении.

Синхронизатор выравнивает угловые скорости соединяемых зубьев до их введения в зацепление, что исключает возникновение удара между зубьями при включении. Муфта синхронизатора может перемещаться по зубчатой ступице, закрепленной на вторичном валу. В трех пазах ступицы расположены сухари, входящие. Выступами в кольцевую проточку зубьев муфты под действием двух кольцевых пружин. По сторонам муфты установлены бронзовые блокирующие кольца, имеющие наружные зубчатые венцы и внутреннюю коническую поверхность с таким же углом конусности, как у конических поверхностей соответственно первичного вала и шестерни третьей передачи. В пазы на торцах блокирующих колец с окружным зазором, равным половине толщины зуба зубчатых венцов, входят концы сухарей.

При включении передачи, например третьей, муфту вилкой перемещают в сторону шестерни. В начале движения муфты сухари сдвигают, блокирующее кольцо до соприкосновения с конической поверхностью шестерни третьей передачи. Под действием сил трения, возникающих на конических поверхностях, блокирующее кольцо поворачивается относительно муфты, и ее зубья упираются в зубья кольца. Когда угловые скорости вторичного вала и шестерни выравняются, исчезнут силы трения на конических поверхностях, и кольцевые пружины повернут кольцо относительно конуса в исходное положение, что позволит ввести в зацепление муфту с зубьями венца.

Механизм переключения коробки передач состоит из вилок, закрепленных на ползунах, рычага переключения, прижимаемого пружиной к сферической поверхности крышки, шариковых фиксаторов, предотвращаю-щих самопроизвольное включение и выключение передач, замка, исключающего одновременное включение двух передач, и пружинного предохранителя, затрудняющего включение передачи заднего хода.

Замок состоит из двух сухарей, размещенных в горизонтальном отверстии крышки между средним, и крайними ползунами, и щтифта, находящегося в отверстии среднего ползуна. При перемещении среднего ползуна оба сухаря выходят из его углублений и запирают крайние ползуны,

исключая их смещение. При перемещении одного из крайних ползунов сухарь выходит из его углубления, запирает средний ползун и, действуя через штифт на другой сухарь, запирает также и другой крайний ползун.
В головке ползуна заднего хода установлен пружинный предохранитель, состоящий из плунжера, нагруженного пружиной, которая препятствует введению в паз головки рычага и тем самым несколько затрудняет включение передачи заднего хода.

1.3. Диагностирование, ТО и текущий ремонт

Цель диагностирования при текущем ремонте заключается в выявлении отказа или неисправности и установлении наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегатов с полной или частичной разборкой их или регулировкой.

Диагностирование механических коробок передач и раздаточной коробки производится по шуму, люфтам, вибрациям и тепловому состоянию. Шумную работу коробки перемены передач можно диагностировать с использованием стетоскопа. При диагностировании по люфтам используется люфтомер-динамометр. Суммарный угловой люфт коробки передач не должен превышать на первой передаче 4^о, второй 5-6 ^о, третьей - 7 ^о , четвертой – 8-9 ^о и на передаче заднего хода – 4-5 ^о.

Диагностировать коробку передач можно по признакам вибрации, тепловому состоянию и на отсутствие самопроизвольного выключения передач под нагрузкой. Диагностирование производится при работе на стенде с беговыми барабанами.

Согласно действующему Положению техническое обслуживание подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания.

Ежедневное обслуживание (ЕО):

- очищают корпус КПП от грязи, осмотром определяют отсутствие подтекания;

- проверяют работу КПП на ходу автомобиля. Обращается особое внимание на отсутствие течи масла из уплотнений, на легкость и бесшумность переключения передач. В проверяемых агрегатах не должно быть посторонних стуков и шумов во время работы. Передачи при включении должны фиксироваться, самопроизвольное выключение передач не допускается. Степень нагрева корпуса коробки передач сразу после работы не должна вызывать ощущения ожога при касании рукой;

Техническое обслуживание № 1 (ТО-1):

Кроме визуального, слухового и температурного контроля при ЕО и ТО-1 очищают корпус коробки от грязи, проверяют и подтягивают крепления, восстанавливают уровень масла;

Техническое обслуживание № 2 (ТО-2):

- выполняют работы ЕО, ТО-1 и дополнительно к перечисленным работам в коробке передач и раздаточной коробке заменяют масло по графику смазки. Эту работу выполняют на специализированном посту, имеющем осмотровую канаву или подъемник. Сливают масло из коробки сразу после остановки двигателя, пока коробка не остыла. Проверяют уровень масла в агрегатах с помощью щупа или через контрольное отверстие. Если уровень масла понизился, то доливают свежее масло и прочищают каналы сапуна.

Сезонное обслуживание (СО):

- совмещают с очередным ТО-2 с заменой масла в картерах агрегатов трансмиссии в со­ответствии с временем года. Замену масла проводят так: после слива отработанного масла в картер коробки заливают 1-2 л промывочного масла. Вывесив одно колесо заднего хода автомобиля, включают двигатель и первую передачу в коробке. Трансмиссия начинает работать, благодаря чему внутренняя полость коробки промывается и очищается от отложений. Через несколько минут работы промывочное масло сливают и в коробку заливают свежее масло. При замене масло очищают магнит пробки сливного отверстия.

Текущий ремонт заключается в проведении разборочно-сборочных, слесарных, сварочных и других работ, а также замены деталей в агрегатах (кроме базовых) и отдельных узлов и агрегатов в автомобиле. При текущем ремонте агрегаты на автомобиле меняют только в том случае, если время ремонта агрегата превышает время, необходимое для его замены.

Основными неисправностями коробок передач могут быть: затрудненное

включение передач, самопроизвольное их выключение на ходу автомобиля,

повышенный шум при работе и сильный нагрев, одновременное включение двух передач, самовыключение передач и подтекания масла.

Причинами неисправностей могут быть: дефекты деталей коробки пере-дач, недостаточное количество или малая вязкость масла, нарушения правил эксплуатации, повреждения прокладок или износ сальников, нарушение регулировки рычага управления.

При срыве резьбы до двух ниток производят прогонку резьбы. При срыве или износе резьбы свыше двух ниток осуществляют нарезание резьбы ремонтного размера, постановку ввертыша или заварку с последующим наре-занием резьбы номинального размера. Большинство трещин картера коробки передач устраняют заваркой с последующей зачисткой сварного шва абразив-ным кругом. Коробление плоскости крепления крышки к картеру устраняют припиловкой. Поврежденные прокладки и сальники заменяют. Необходимое положение рычагов управления раздаточной коробки обеспечивается регулированием длины тяг. С этой целью пальцы тяг расшплинтовывают и вынимают их из вилок. Устанавливают штоки в положение полного включения, когда фиксатор четко срабатывает. Рычаги ставят в положение включенной передачи и вращением вилки устанавливают требуемую длину тяги. Далее тягу ставят на место, шплинтуют палец и затягивают контргайку.

1.4. Организация и технология капитального ремонта

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполня­ется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мас­терских. Он предусматривает восстановление работоспособности авто­мобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания их, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата выполняется его полная разборка на узлы и детали, которые затем ремонтируют или заменяют. После укомплектования деталями агрегаты собирают, испы­тывают и направляют на сборку автомобиля. При обезличенном методе ремонта автомобиль собирают из ранее отремонтированных агрегатов.

Грузовые авто­мобили направляют в капитальный ремонт, если необходим капитальный ремонт рамы, кабины, а также капитальный ремонт не менее трех основных агрегатов. За свой срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному капитальному ремонту.

1.4.1. Мойка, очистка и разборка (узла, детали)

В капитальном ремонте автомобилей и их агрегатов значительное место занимают работы по мойке и очистке. Эти работы носят многостадийный характер и включаются по всему технологическому процессу ремонта, начиная от приемки объекта в ремонт до его сборки. В общем случае при ремонте полнокомплектного автомобиля комплекс работ по мойке и очистке включает наружную мойку автомобиля, мойку шасси автомобиля, мойку и выпаривание агрегатов; мойку и очистку рамы, мойку подразобранных агрегатов, мойку и очистку деталей.

На первой стадии производятся наружная очистка и мойка автомобиля, выпаривание картеров. Вторая стадия включает мойку подразобранных агрегатов и узлов, навесного оборудования. Третья и последующие стадии очистки и мойки должны обеспечить удаление различных видов загрязнений с деталей с помощью механических, термических, химических и других видов очистки и мойки.

Осуществляют тщательную мойку агрегатов с одновременным удалением масла. Для этой цели служат различные моечные машины. Мойка агрегатов производится водой, подогретой паром до 70 - 80 С.

Передмойкой агрегатов необходимо предварительно произвести их подразборку. Разборочные работы существенно влияют на качество повторно используемых деталей. Они должны выполняться на соответствующих постах с помощью качественного монтажно-демонтажного инструмента и подъемно-транспортных устройств. Запрещается использовать при снятии и установке подшипников стальные выколотки и применять ударные нагрузки. Частично разобранные агрегаты подвергают дальнейшей мойке в моечной машине. Мелкие детали (штифты, шайбы, сухари и др.) подвергают обезжириванию горячим моющим раствором. Смолистые загрязнения удаляют с деталей косточковой крошкой в специальных установках. Шариковые и роликовые подшипники очищают керосином в ваннах. Места мойки агрегатов и деталей автомобилей в растворе каустической соды должны оборудоваться местными отсосами. На постах диагностирования автомобилей должны предусматриваться местные отсосы отработавших газов. Электродвигатели и вентиляторы, удаляющие пропанобутановую смесь, должны быть во взрывобезопасном исполнении.

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфеткой, проверкой на смачивание, освещением ультрафиолетовыми лучами, облучением радиоактивными изотопами, взвешиванием и др.

1.4.2. Дефектация (узла, детали)

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочное отделение или на склад запасных деталей.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации после восстановления, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы). Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать детали, изготовленные из ферромагнитных сплавов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. Для этого очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор смывают с поверхности струей холодной воды, а деталь просушивают сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучении глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические – тонкими линиями.

Наиболее распространенными дефектами деталей коробок передач, являются: износ отверстий под подшипники качения и ось блока шестерен заднего хода, срыв или износ резьбы в резьбовых отверстиях, трещины.

Валы могут иметь следующие дефекты: износ шеек под втулки или коль-ца подшипников; износ шлицев; забитость, износ или срыв резьбы; забоины на шлицах и краях шпоночной канавки. Валы бракуют при наличии трещин любого характера и расположения, а также сколах зубьев шестерен и шлиц.

Шестерни коробок передач могут иметь износ зубьев по толщине, забои-ны на торцовых поверхностях, отколы и выкрашивание на рабочих поверх-ностей зубьев. Шестерни бракуют, если они имеют износ зубьев по толщине более допустимой по техническим условиям величины или отколы и выкра- шивания. Если позволяет конструкция, то шестерню с такими дефектами восстанавливают постановкой нового зубчатого венца.

У крышки коробки передач встречаются дефекты: трещины или отко-лы, коробление, срыв резьбы, износ гнезд и отверстий.

1.4.3. Способы восстановления агрегата (узла, детали)

Неисправности агрегатов трансмиссии возникают в результате длительной эксплуатации автомобиля, а также при нарушении регулировок, износе или поломке отдельных деталей. Неисправности коробки передач и раздаточной коробки вызывают затруднения в переключении передач, самопроизвольное их выключение или шум при работе. Затрудненное включение передач бывает из-за ослабления затяжки болтов головок или вилок механизма переключения, заедания фиксаторов, износа подшипников и втулок шестерен. Самопроизвольное выключение передач происходит из-за износа торцов и рабочей поверхности зубьев муфты синхронизатора и зубьев шестерен, неполного включения передач, ослабления пружин фиксаторов. Шум в коробке передач вызывается износом подшипников валов, поломкой, износом или выкрашиванием рабочей поверхности зубьев шестерен, низким уровнем смазки.

Восстановление детали независимо от степени износа возможно различными способами, если прочность детали достаточна и выбранный способ экономически целесообразен. В ремонтном производстве применяют механическую обработку, наплавку, металлизацию, электролитическое наращивание, давление, покрытие полимерными материалами и др. находят применение электрофизические, электрохимические, комбинированные методы обработки.

Изношенную деталь восстанавливают под номинальный или ремонтный размер, придают ей правильную геометрическую форму и соответствующие поверхностные свойства, а также устраняют различные механические повреждения. Для этого используют восстановление с применением деталей ремонтных размеров; восстановление с использованием дополнительных ремонтных деталей; восстановление с получением начальных (номинальных) размеров.

Восстановление посадки с применением деталей ремонтных размеров заключается в том, что наиболее дорогую и ответственную деталь обрабатывают под ремонтный размер, а сопряженную деталь заменяют новой. Сущность способа восстановления с использованием дополнительных ремонтных деталей состоит в том, что на изношенную поверхность предварительно обработанной детали устанавливают специально изготовленную дополнительную деталь. Дополнительные детали изготовляют в виде различных втулок, гильз, колец, резьбовых ввертышей, зубчатых венцов шестерен и др. Эти способы широко используются при ремонте деталей коробки передач.

Разборку и сборку коробки передач производят на стенде с помощью специальных съемников, ключей и оправок.

Основными дефектами картеров коробки передач являются износ отверстий под подшипники качения и ось блока шестерен заднего хода, срыв или износ резьбы в резьбовых отверстиях, трещины. Для устранения дефектов картеров коробки передач используются следующие способы восстановления деталей: изношенные отверстия под подшипники и оси восстанавливают осталиванием или постановкой дополнительной детали – втулки. После восстановления отверстия растачивают на горизонтально-расточном станке до номинального размера, обеспечивая соосность отверстий. При срыве резьбы до двух ниток производят прогонку резьбы. При срыве и износе резьбы более двух ниток осуществляют нарезку резьбы увеличенного ремонтного размера, постановку ввертыша или заварку с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Большинство трещин картера коробки передач устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочного шва абразивным кругом. При наличии трещин общей длиной свыше 100 мм и трещин, проходящих через отверстие под ось блока шестерен заднего хода, картер коробки передач бракуют.

Валы (ведущие, промежуточные, ведомые) имеют следующие дефекты: износ шеек под втулки или под кольца подшипников; износ шлицев; забитость, срыв или износ резьбы; забоины на шлицах и краях шпоночной канавки. Для устранения дефектов валов используют такие способы: изношенные шейки восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Шлицевой конец ведущего вала, имеющий предельный износ, восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали, на которую шлифуют шлицы. Забитую и сорванную или изношенную резьбу до двух ниток прогоняют плашкой. Резьбу с износом или срывом более двух ниток восстанавливают наплавкой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Забоины на шлицах и краях шпоночной канавки устраняют зачисткой. Валы бракуют, если они имеют трещины любого характера и расположения, а также сколы зубьев шестерен и шлицев.

Шестерни коробок передач имеют следующие дефекты: износ зубьев по толщине, забоины на торцовых поверхностях, отколы и выкрашивание рабочих поверхностей зубьев. Шестерни коробок передач бракуют, если они имеют предельный износ зубьев по толщине или отколы и выкрашивание. Если конструкция детали позволяет, то шестерню с этими дефектами восстанавливают постановкой нового зубчатого венца. Забитость торцовых поверхностей зубьев устраняют зачисткой абразивным кругом до получения требуемой формы.

У крышек коробки передач встречаются дефекты: трещины или отколы, коробление, срыв резьбы, износ гнезд и отверстий. Отколотые части крышки коробки передач приваривают, а трещины заваривают, если они захватывают не более половины отверстия под болт и не проходят через отверстия под ползуны переключения передач. Сорванную резьбу в отверстиях крепления механизма переключения передач восстанавливают заваркой или постановкой ввертыша. Изношенные отверстия под штоки переключения передач и блокирующего механизма восстанавливают гильзовкой с последующей обработкой под номинальный размер. Коробление плоскости крепления крышки к картеру устраняют припиловкой. Номинальное отклонение от плоскости крышки – 0,1 мм на длине 100 мм. Забоины и заусенцы в отверстиях под штоки переключения передач устраняют разверткой.

1.4.4. Последовательность операций технологического процесса

восстановления (узла, детали)

Технологический процесс, применяемый при ремонте автомобиля, зависит от объема, организационной формы производства и условий выполнения ремонтных работ.

Капитальный ремонт агрегатов трансмиссии включает следующие основные операции: предварительная очистка, мойка и подразборка агрегатов, мойка их в подразобранном состоянии, разборка агрегатов на детали, мойка, очистка, дефектовка и сортировка деталей на годные, негодные и требующие восстановления, восстановление деталей, комплектование узлов, сборка, окраска, приработка и испытание агрегатов.

Схема технологического процесса капитального ремонта коробки передач состоит из следующих видов работ: наружная мойка агрегатов, разборка агрегатов на узлы, мойка подразобранных агрегатов, разборка узлов на детали, мойка деталей, дефектовка, ремонт деталей коробки передач, комплектование деталей, сборка узлов, сборка агрегатов, испытание агрегатов, окраска, сдача на склад готовой продукции, сборка автомобиля.

Каждый вид основных работ представляет собой также законченную часть производственного процесса.

1.4.5. Технические требования на контроль качества

Качество автомобилей и агрегатов, выпускаемых авторемонтными заводами, во многом зависит от состояния ремонтного фонда автотранспортных предприятий, технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов, сдаваемых в капитальный ремонт, должно отвечать требованиям Единых технических условий.

Контроль качества продукции заключается в соответствии показателей качества продукции установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, технических условиях, паспорте изделия или в других документах.

Для контроля качества на АРП организуется служба технического контроля качества. Основная общая ее задача заключается в предотвращении выпуска отремонтированных объектов, не соответствующих установленным требованиям, при минимальном уровне внутризаводского брака. Частные задачи службы технического контроля авторемонтного предприятия включают:

- входной контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

- контроль точности применяемых технологических процессов и точности используемых технологического оборудования и технологической оснастки;

- контроль качества изготавливаемых на предприятии инструмента и средств технологической оснастки;

- инспекционный контроль хранения сырья, материалов и полуфабрикатов;

- приемочный контроль деталей, узлов, агрегатов и автомобилей после ремонта;

- клеймение принятой и забракованной продукции и ее детальное оформление;

- контроль комплектности, упаковки и консервации готовой продукции;

- анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и обнаруживаемых при испытаниях и в эксплуатации;

- участие в работе по управлению качеством продукции на предприятии.

Систематизация видов контроля, используемых в авторемонтном производстве по основным признакам:

- этап процесса производства (входной, операционный, приемочный, инспекционный);

- полнота охвата контролем (сплошной, выборочный, летучий, непрерывный, периодический);

- влияние на объект контроля (разрушающий, неразрушающий);

- применение средств контроля (измерительный, регистрационный, технический осмотр).

Входной контроль служит для контроля продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации. Операционный контроль – это контроль во время выполнения или после завершения технологической операции. Приемочный контроль проводится с целью принятия решения о пригодности продукции к поставкам и (или) использованию. Инспекционный контроль осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Сплошной контроль- контроль каждой единицы продукции в партии. Выборочный контроль характеризуется проверкой одной или нескольких единиц из определенной партии или потока продукции. Летучий контроль проводится в случайное время.

При непрерывном контроле поступление информации о контролируемых параметрах происходит непрерывно. Периодический контроль характеризуется поступлением информации о контролируемых параметрах через установленные интервалы времени. Измерительный контроль осуществляется с применением средств измерений. Регистрационный контроль производится с регистрацией значений контролируемых параметров продукции или процессов. Технический осмотр осуществляется в основном при помощи органов чувств ив случае необходимости контроля, номенклатура которых устанавливается соответствующей документацией.

Для определения качества ремонта собранные агрегаты механизмов трансмиссии подвергают обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают статистической и динамической балансировке.

Особое внимание при контроле уделяется взаимному расположению деталей, с помощью соответствующих инструментов, приборов, приспособлений. В агрегатах не допускается заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекание масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов необходимо применять приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором и гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и об остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие их параметров техническим условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

1.5. Конструкторская часть

1.5.1. Оборудование, инструменты, приспособления,

используемые при работе в цехе (зоне, участке)

Отделение (цех) по ремонту агрегатов, узлов автомобилей (КПП, ведущих мостов, рулевых механизмов и т.д.) предназначено для ремонта и

регулировки коробок передач, сцеплений, раздаточных коробок, карданных валов, редукторов ведущих мостов, рулевых механизмов и дополнительного оборудования автомобилей.

Характерными работами по ремонту агрегатов и узлов трансмиссии являются:

- замена подшипников;

- ремонт картеров;

- ремонт главных передач и дифференциалов;

- регулировки зацепления шестерен.

Отделение выполняет работы по заявкам, записанным в контрольных талонах и для всех производственных отделений АТП, выполненную работу принимает мастер участка или бригадир отделения.

Технологический процесс выполняется в следующей последовательности: снятые агрегаты и узлы из зоны ТР, доставляются в моечные отделения агрегатного цеха, а затем на верстаки или соответствующие стенды. После частичной разборки, детали подвергаются мойке, контролю, сортировке и дефектации. Затем поступают на сборку, а после сборки на обкатку.

После обкатки агрегаты окрашиваются и возвращаются на тот же автомобиль или сдаются на склад в обмен на новые, или отремонтированные.

В агрегатном отделении (цехе) устанавливают:

- стеллаж для деталей;

- ларь для обтирочных материалов;

- станок для расточки тормозных барабанов;

- вертикально-сверлильный станок;

- слесарный верстак с тисками;

- стенд для разборки-сборки и регулировки сцеплений;

- подвесная кран-балка;

- гидравлический пресс (40 т);

- стенд для ремонта редукторов;

- стенд для ремонта передних и задних мостов;

- стенд для ремонта карданных валов;

- стенд для ремонта рулевых механизмов;

- передвижная моечная ванна;

- заточной станок;

- обкаточные стенды и другое оборудование.

К специализированному оборудованию, применяемому при ТО и ТР сцепления и коробки передач относится: моечная машина для мойки деталей и узлов, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом, шприц для смазки, комплект слесарного инструмента, штангенциркуль, динамометрический ключ, ленточный щуп, абразивный круг.

1.5.2. Технологические карты восстановления (узла, детали)

Для наиболее рациональной организации работ по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию автомобиля, его агрегатов и систем составляются технологические карты. На основании технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для контроля выполнения обслуживания (ремонта) узла, агрегата.

Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри обслуживания – по элементам. Например, по видам работ: контрольные, крепежные, разборочные, смазочные, заправочные и другие операции. В технологических картах указываются перечень операций, место их выполнения, применяемое оборудование и инструмент, нормы времени на операцию, краткие технические условия, разряд работ и специальность исполнителей. Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технологической последовательности, кратко, в повелительном наклонении.

Технологические карты по выполнению работ в агрегатном отделении:

Дата добавления: 2015-07-15