Общие принципы, формы и методы ремонта.

Основное назначение ремонта состоит в восстановлении работоспособности и ресурса энергетического оборудования и сетей, устранении отказов и неисправностей, возникающих в процессе работы или выявленных при техническом обслуживании.

Ремонт может быть плановым и неплановым. В плановом порядке выполняются текущий и капитальный ремонты, в неплановом — аварийный и ремонт, осуществляемый без предварительного назначения срока выполнения.

Текущий ремонт—разновидность планового ремонта, осуществляемого в процессе эксплуатации для обеспечения исправности и работоспособности оборудования (сетей) до очередного ремонта и состоящего в замене или восстановлении изношенных деталей, узлов (участков сети), регулировке механизмов, проведении профилактических мероприятий, устранении отдельных неисправностей.

Капитальный ремонт - разновидность планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному (не менее 80%) восстановления ресурса оборудования (или сети) с заменой или восстановлением любых частей оборудования, включая базовые, проверкой и регулировкой отремонтированных частей и оборудования в целом, перемонтажом электросхем, заменой или восстановлением изношенных конструкций и участков сети.

В зависимости от производственной значимости (ранга) оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность технологических процессов стратегия плановых ремонтно-профилактических воздействий реализуется в виде регламентированного ремонта, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

В основе регламентированного ремонта лежат следующие основные

стратегии замен (ремонта) составных частей (элементов) оборудования:

а) стратегия групповых (стандартных) замен;

б) стратегия индивидуальных замен.

Ремонт оборудования по техническому состоянию базируется на стратегии замен (ремонта) элементов по состоянию.

Для элементов оборудования, для которых перечисленные выше стратегии неэффективны и не приводят к снижению удельных затрат на плановые и неплановые ремонты (замены), применяется стратегия замен (ремонтов) элементов после отказа, которая самореализуется в виде неплановых ремонтов оборудования.

На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть обеспечен только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок (впрочем, как и оборудования, ремонтируемого строго на принципах и стратегиях ремонта по техническому состоянию). Ремонт большей части оборудования на любом предприятии неизбежно основан на сочетании в различных пропорциях элементов регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В последнем случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов оборудования, которые ремонтируются по принципам регламентированного ремонта. На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла в «нежестком» варианте накладываются сроки ремонта элементов, обслуживаемых на принципах ремонта по техническому состоянию.

Повышение эффективности ремонтного производства осуществляется по следующим основным направлениям:

а) повышение уровня централизации ремонтной службы, специализации ремонтных работ и) повышение технической вооруженности труда ремонтного персонала, применение средств механизации, специализированного инструмента и приспособлений для выполнения демонтажно-монтажных и разборочно-сборочных работ;

б) внедрение агрегатно-узлового метода ремонта оборудования;

в) повышение технической вооруженности труда ремонтного персонала, применение средств механизации, специализированного инструмента и приспособлений для выполнения демон-

тажно-монтажных и разборочно-сборочных работ;

г) совершенствование ремонтных нормативов и повышение уровня обеспеченности предприятий ремонтной документацией;

д) внедрение прогрессивных форм организации труда и оплаты ремонтного персонала.

Наиболее перспективным методом ремонта оборудования для предприятий любого масштаба является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными. Перевод на агрегатный метод ремонта сложного и ответственного оборудования должен базироваться на научно обоснованном расчленении оборудования на сменные ремонтные элементы (агрегаты, узлы и детали), установлении оптимальных сроков их замены, разработке номенклатуры и оптимального запаса сменных элементов.

Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также заводами-изготовителями оборудования. Оптимальный удельный вес каждого из перечисленных организационных форм ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий-изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм) и финансовых возможностей предприятия.

На крупных промышленных предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ более 1 млн. чел.-ч) ремонт энергооборудования собственными силами осуществляют ремонтные цеха по видам оборудования — электротехнические и теплотехнические, под общим руководством заместителей главного энергетика по соответствующему оборудованию. Эти цеха выполняют капитальный ремонт оборудования, агрегатов и узлов к ним, изготавливают быстроизнашивающиеся детали, в отдельных случаях - текущий ремонт сложного оборудования силами специализированных участков и бригад.

Специализированные бригады обычно ориентированы на ремонт одного-двух типов оборудования, комплексные — многих типов. Специализированные ремонтные бригады, как правило, включают в себя оперативных дежурных, ремонтников-электриков, слесарей-сантехников, ремонтников газового оборудования и сетей, ремонтников вентиляционной аппаратуры и т. д. Специализированные бригады предпочтительнее для крупных предприятий с развитой энергоремонтной службой. Эти бригады специализируются на выполнении ремонтно-восстановительных работ по конкретному типу оборудования. Из состава этих специализированных бригад выделяются дежурные электрики и дежурные сантехники, которые устраняют мелкие неисправности в работе общезаводского энергооборудования, контролируют соблюдение эксплуатирующим персоналом правил эксплуатации и техники безопасности.

На средних предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ от 300 тыс. до 1 млн. чел.-ч) создаются комплексные бригады, например: бригада оперативных дежурных, бригада слесарей-ремонтников всех специальностей, бригада ремонтников-электриков, бригада ремонтников-станочников. Комплексные бригады выполняют ремонтные работы широкой номенклатуры оборудования и участвуют в выполнении отдельных наиболее сложных операций текущего ремонта, а также по скользящим графикам — технического обслуживания.

На мелких предприятиях и в организациях выполнение ремонтно-профилактических работ на энергооборудовании возлагается на дежурных электриков, дежурных сантехников и (реже) на дежурных ремонтников газового хозяйства.

Выполнение работ технического освидетельствования, проверок и испытаний осуществляется по договорам органами (предприятиями) Департамента энергонадзора и Госгортехнадзора.

Планирование потребности в материалах и запасных частях.

Планирование потребности в материалах и запасных частях

Годовая (квартальная, месячная) потребность в материалах на ремонт энергетического оборудования по предприятию в целом представляет собой арифметическую сумму потребностей по отдельным видам оборудования (с учетом количества текущих и капитальных ремонтов, приходящихся на планируемый период).

Главное условие правильности расчета – соблюдение правил группировки оборудования по типоразмерам. Она должна производиться в строгом соответствии с диапазонами, предусмотренными в «шапке» таблиц «Нормы расхода...». Расчет потребности через средневзвешенные значения -(мощностей электрических машин, эксплуатируемых на предприятии, площади топок, производительности котлов и т. п.) недопустимо, т. к. ведет к грубым ошибкам в расчетах потребности.

Потребность предприятия (цеха) в запасных частях Пзч (годовая, квартальная) может быть определена по формуле:

где Тзам – средняя наработка до замены рассматриваемой детали (узла,

агрегата); m – общее количество деталей данного типа, эксплуатируемых на предприятии (в цехе); t – длительность периода планирования, ч календарного времени; Ки – коэффициент использования (коэффициент машинного времени) оборудования, в котором используется данная деталь.

Расчет оптимального запаса ремонтных материалов и сменных ремонтных элементов, а также периодичности его пополнения производится на основе стандартных программ, используемых в системах материально-технического снабжения предприятий.

Для отдельных позиций может использоваться ручной способ расчета оптимального запаса.

Дата добавления: 2015-07-15