Основні несправності і ремонти стартерів, їх випробування після ремонту.

Питання на екзамен з РЕМОНТУ МАШИН

1.Класифікація дефектів: конструктивні; виробничі; експлуатаційні; аварійні. Причини їх виникнення та способи виявлення. До конструктивних відносяться фактори, що були враховані на стадії проектування: конструктивне виконання деталей і складальних одиниць (форма, величина зазорів і натягів вибір матеріалу деталі, вид термічної обробки чи хіміко-термічної обробки, а також габаритні розміри. Виробничі – виникають внаслідок неякісного використання матеріалу для деталей; відхилення розмірів при виготовлені. Експлуатаційні: виникаю при великих навантаження на машину, неякісне обслуговування і ремонт. Аварійні: вони негативно визначаються на строках служби машини – неправильна обкатка. несвоєчасне замінення неспрацьованих деталей машини.

2.Перерахуйте основні несправності колін валів. Основні причини поломки колінчастого вала: 1) використання неякісного мастила; 2) недостатній рівень мастила; 3) експлуатація двигуна без планової заміни мастила і фільтру;4) робота двигуна на максимальних обертах при непрогрітому двигуні. Дефекти колінчастого валу.Вигин валу.Знос зовнішньої поверхні фланця. Биття торцевої поверхні фланця.Знос маслосгонних канавок.Знос отвору під підшипник.Знос отворів під болти кріплення маховика.Знос корінних або шатунних шийок.Знос шийки під шестерню і маточину шківа.Знос шпоночной канавки по ширині.Збільшення довжини передньої корінний шийки. Збільшення довжини шатунних шийок. Вигин колінчастого валу усувають правкою на пресі.

3. Технологічний процес відновлення циліндрів блока гільзуванням. Гаряче Гільзування проводиться з урахуванням різниці температур. Блок циліндрів нагрівається за допомогою газового пальника до температури 120-150*. Після цього в підготовлене гніздо вставляється охолоджена гільза. Монтажу гільзи циліндра передує її обробка спеціальним складом для позбавлення від водяного конденсату. Метод гарячого гільзування «сухих» гільз циліндра є якісним. В силу особливостей структури матеріалу циліндри блоків, виконані з галнікала, не піддаються розточування. Тому в такі блоки циліндрів при ремонті проводиться запресовування алюмінієвих гільз. Форма. Конусність і еліпсність гільзи не повинна виходити за межі 0,02 мм. Різниця товщини стінки не повинна перевищувати 0,01 мм. Поверхня. Шліфування поверхні гільзи циліндра виконується не нижче 8-10 класу точності, інакше через деякий час вам знову знадобиться ремонт двигуна. Вибір гільз. Ремонтні гільзи вибираються по каталогу з урахуванням припуску для подальшої розточування. Допустимий рознос може бути не більше 0,5 мм.

4. Приймання машин в КР, їх комплектність. При здавані машини в ремонт машина має бути укомплектована тобто (як вини укомплектовувалися перед своїм продажем, якщо на ЗіЛ стояв зіловський карбюратор то такий самий і має стояти). Як правило також допускається відсутність таких деталей як:болтів, шпильок гайок, ручки від дверей. На об’єктах куди здають автомобіль – мають бути документи як на скільки має бути укомплектована машина. Вантажні і бензинові машини мають мають дві комплектності. Перша – тобто із всіма агрегатами, приладами, кузов, кабіна. Двигуни першої комплектності мають бути зчеплені з коробкою передач, електрообладнанням, приладами живлення.. Друга комплектність: без деталей що кріпляться до рам, і без водяного насоса, масляних фільтрів, водяних патрубків,електричного обладнання.Колінвали комплектують разом із вкладишами, шатунами. Гільзи з поршнями. Машини перед ремонтом миють.

5.Перерахуйте основні несправності блока циліндрів: Несправності: 1 Знос поверхонь циліндрів. 2 Обрив шатуна. 3 Обрив клапана. 4 Тріщини в гільзі. 5 Деформація блоку. Це може статися через порушення технології виготовлення блоку. Ремонт ліжку підшипників коленвала. Він потрібен як через природної деформації, так і через перегрів або нестачі мастила корінних підшипників.

6. Методи відновлення кулачків розподільного вала. Кулачок розподільного вала, який складається з тіла кулачкового вала1, наплавленої вершини кулачка2, навареної сталевої стрічки3. Заявлений спосіб реалізується наступним чином. На циліндричну поверхню кулачка наварюється сталева стрічка3 електроконтактним наварюванням. Робоча частина кулачка, тобто його вершина2, відновлюється газопорошковим наплавлюванням, що дозволяє одержати високу зносостійкість кулачка. Алгоритм реалізації способу: 1. Підготовка поверхні кулачків під наварювання стрічки й газопорошкове наплавлювання(зняття найбільших зношувань). 2. Електроконтактне наварювання сталевої стрічки на циліндричну частину кулачка. Геометричні розміри стрічки приймаються відповідно до технічних вимог на відновлення з врахуванням припуску на наступну механічну
обробку. 3. Газопорошкове наплавлювання робочої частини профілю кулачка. 4. Механічна обробка відновленої поверхні кулачка-шліфування.

7.Граничне і допустиме спрацювання деталей. Шляхи підвищення зносостійкості деталей. Допустимим називається зношення, при якому деталь зможе нормально працювати ще цілий міжремонтний період. Граничним називається зношення, при якому подальша нормальна робота з’єднання деталей неможлива. Допустиме і граничне шляхом зношування. Граничне зношування деталі. У першому випадку граничного спрацювання. внаслідок зношування машина не може функціонувати, тобто стає непрацездатною (відмовляє). Прикладом є поломка вала, підшипників, заїдання зубів шестерень та ін. У другому випадку зношування призводить до того, що машина і деталі починають інтенсивно виходити з ладу - Прикладом є зношування поршневих кілець. У третьому випадку внаслідок зношування характеристики машини виходять за рекомендовані межі - Прикладом є випадок, коли насос не забезпечує необхідної подачі. Існують такі методи підвищення загальної надійності і довговічності виробів. Зміцнення поверхневе слабких елементів машин пластичним деформуванням. Поверхневе зміцнення деталей машин хіміко-термічною обробкою і загартуванням. Зміцнення поверхневих шарів спеціальними методами обробки: електрохімічними, ультразвуковими і т.д. Нанесення на робочі поверхні деталей високоміцних металів та інших матеріалів (іонна імплантація, напилення нітридів і т.д.). Нанесення на поверхні деталей антикорозійних покриттів та захисних плівок.

8.Основні несправності блока циліндрів. Несправності: Знос поверхонь циліндрів. Обрив шатуна. Обрив клапана. Тріщини в гільзі. Деформація блоку. Це може статися через порушення технології виготовлення блоку. Ремонт ліжку підшипників коленвала. Він потрібен як через природної деформації, так і через перегрів або нестачі мастила корінних підшипників.

9. Методи усунення несправностей поплавка карбюратора. Несправності: Більший расход палива і зниження мочності двигуна - Регулировку поплавка проводить за допомогою шаблона. Порядок проведения регулювання поплавка: 1. Снимите с карбюратора корпус. 2 Теперь можно приступать к регулировке, которую так же возможно выполнить без шаблона. Вам потребуется штангельциркуль. 3 попертаємо карбюратор догори поплавками. Зазори між нижніми поверхнями двох поплавків і поверхні кришки карюратора с мають бути 0,5-1 мм. 4. А якщо перевернете кришку в вертикальне положення, щоб поплавки висіль, то лінія поверхності двох поплавків моє бути паралельна кришці карбюратора. Если зазоры не совпадают и линия не параллельна, то необходимо отрегулировать поплавок, а именно отгибая язычок закрывающего запорный топливный клапан, либо отгибая рычаги поплавков. После регулировки еще раз проверяем зазоры и при необходимости повторяем операцию.

10.Миття і розбирання машин. Стадії та методи розбирання. Обладнання та інструменти для розбирання машин. Після поступання машини на базу її транспортують на ремонтну майстерню. У зовнішньому миттю зливають масло – за допомогою пари виводять масло з картерів двигуна, коробки, заднього моста. Зовнішнє миття – використовують машини типу ОМ і ММЧ. Для промивання масляних каналів використовують ще інші установки. Миють технологічною парою 60-80*С. Двигуни миють протягом 10 хв рідким склом. Митя глушників – проводиться шляхом промивання ріниною і легкою вібрацією. Водяну сорочку промиваюсь за допомогою фосфорної рідини. Також для миття використовують мийні вани – в межах 2 годин.

11.Основні несправності оливного (масляного) насоса. 1 Знос кришки корпусу насоса: при підвищеному зазорі між торцями шестерень і кришкою насоса може бути недостатній тиск масла в системі. 2 Знос шийки провідного валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 3 Знос шийки веденого валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 4 Знос або поломка шестернею: при роботі зуби шестерень зношуються, між ними утворюється неприпустимо великий зазор, через що тиск масла знижується. 5 Заїдання редукційного клапана в закритому положенні: при цьому тиск масла підвищується. 6 Заїдання редукційного клапана у відкритому положенні: при цьому тиск масла знижується. 7 Знос осі веденого зубчастого колеса: при роботі вона зношується і між веденим зубчастим колесом і віссю утворюється неприпустимо великий зазор, при якому тиск масла в системі знижується. 8 Знос шпонки: при роботі шпонка зношується, через це неприпустимо слабшає кріплення провідної шестерні на валу, внаслідок чого тиск масла в системі знижується.

12. Методи відновлення посадочних місць під підшипники валика водяного насоса. Вимогами яких потрібно дотриматись при відновлені валів, є забезпечення: розмірів, шорсткості, твердості, суцільності покриття, міцності зчеплення, симетричності, співосності, радіального і торцевого биття. Найбільше застосування при встановленні валів отримали наступні види наплавки: в середовищі СО ; вібродугова; в природньому газі і під флюсом. Ці процеси застосовують при зношуванні більше 0,5 мм. При зношуванні до 0,2 мм ефективне електромеханічне осадження і вигладжування. Перевага не потрібно додаткового матеріалу, а при згладжуванні відбувається поверхневе зміцнення. Відновлення посадкового місцявала проводиться шляхом електродугового наплавлення. При відновленні посадочних місць валу ручного електродугового наплавленням пошкоджене місце валу протачивают на верстаті на величину найбільш глибоких пошкоджень. Потім наплавляють вал до потрібних розмірів з урахуванням подальшої проточки ішліфування. дозволяє механізувати процес у будь-якому просторовому положенні наплавлюваної площини. В якості захисних газів використовують аргон, гелій, вуглекислий газ та ін. Аргон використовують для наплавлення жароміцних, нержавіючих та інших сталей і кольорових металів. Вуглекислий газ використовують для наплавлення вуглецевих і деяких легованих сталей. Автоматичне наплавлення в середовищі СО₂ у 3-4 рази підвищує продуктивність і на 30-40% знижує собівартість відновлення деталей порівняно з ручним дуговим наплавленням. Наплавлення вольфрамовим електродом виконують у середовищі аргону. Властивості наплавленого металу забезпечуються завдяки використанню присаджувального дроту спеціального складу. Наплавлення плавким електродом в інертних газах призводить до підвищеного вмісту основного металу в наплавленому. Тому часто використовують додатковий присаджувальний дріт. Такий спосіб застосовують при наплавленні високолегованих хромонікелевих сталей і сплавів.

13.Обезжирення і миття деталей. Мийні установки та мийні розчини. Мийні машини та розчини: Для зовнішнього миття Використовують машини типу МО. Для миття двигунів типу ММЧ. Миття задніх мостів у складному типі КМ-3. Також є конвеєрні машини типу МК-1; ОМ-837. Для промивання масляних каналів використовують ще інші установки. Миють технологічною парою 60-80*С. Двигуни миють протягом 10 хв рідким склом. Митя глушників – проводиться шляхом промивання ріниною і легкою вібрацією. Водяну сорочку промиваюсь за допомогою фосфорної рідини. Також для миття використовують мийні вани – в межах 2 годин. Обезжирення: є промивання лужними розчинами. Сильнолужний очищувач для заліза і сталі. Особливо добре підходить для очистки деталей на підприємствах, які застосовують гарячу оцинковку. Ferroclean 7511 був розроблений як емульгуючий очищувач, в основу якого покладено оптимальну комбінацію ПАР. Також є кислотне обезжирення -
використовується разом з соляною кислотою і є універсальним препаратомтравлення і обезжирення для заліза і сталі, для одночасного обезжирення і травлення деталей перед гарячим цинкуванням. Препарат містить оптимальні комбінації поверхнево-активних і емульгуючих засобів, які відділяють масла і жири з поверхні деталі, а також не позволяють витравлювання підложки матеріалу навіть при довготривалому травленні.

14.Методи відновлення спрацьованої робочої фаски клапана. Відновлення робочої фаски сідла клапана виконується на спеціальному верстаті Sunnen модель VGS-20P. Точність обробки 0,005 мм, при діаметрі направляючої втулки клапана від 4,0 - 13,0 мм. Діаметри обробляємих сідел від 14,0 мм до 65,0 мм. Система постійного пілота забезпечує найвищу якість і точність обробки. Суть роботи: Стержень клапана закріплюють – і навколо сідка клапана обертаються і піднімаються ріжучий інструмент який відновлює робочу частину фаски. Якщо фаска клапана спрацювалася до гранично максимального розміну то фаску – то її наварюють Ультразву́кове зва́рювання тисненням із прикладенням ультразвуковихколивань технологічний процес отримання не рознімного з'єднання двох матеріалів. І шліфують.

15.Як відновити спрацьований голчастий клапан. ( Голка карбюратора)Голчастий клапан не відновлюється через те що – це буде дуже дорого коштувати. Його купують нового.

16.Контроль і сортування деталей. Інструменти для контролю деталей. Інструменти для контролю: метою виявлення пошкоджень,видимих: великих тріщин, пробоїн, зламів, задирів, рисок,корозії і т. п. Потім деталі перевіряють на спеціальних пристосуваннях длявиявлення дефектів, пов'язаних з порушенням взаємного розташування робочих поверхонь. Після цьогодеталі контролюють на відсутність прихованих дефектів. На закінчення проводять контроль розмірів і геометричноїформи робочих поверхонь деталей. Сортування деталей відбувається на 3 групи: придатні, пригодні, не придатні. При сотрувані деталей їх деякі красять – у певні кольори для їх придатності.

17.Основні несправності карбюратора є: Основними несправностями карбюраторів є знос запірного голчастого клапана, вм'ятини й тріщини на поплавці, знос каліброваних отворівжиклеров і голки головногожиклера, порушення регулювання обмежувача максимальної частоти обертання колінчатого валу двигуна. Після розбірки, промивання в гасі іобдувки стиснутим повітрям деталі карбюратора оглядають, вимірюють і перевіряють на приладах і пристосуваннях. Жиклери перевіряють на пропускну спроможність. Якщо більша за діаметром передбаченої технічними умовами, то жиклер зношений і підлягає заміні. Також підлягають заміні пластинидиффузоров, якщо їх пружність нижче припустимою технічними умовами.Игольчатий запірний клапан відновлюють притиранням. Тріщини в поплавці запаюють м'якимприпоем. Під час перевірки встановлюють щільність всіх сполук, рівень палива напоплавковой камері, роботу обмежувача максимальної частоти обертання валу, роботу карбюратора усім режимах (за умови встановлення на двигуні). Распространенной причиною несправності карбюратора є налаштованістьжиклеров невідповідною пропускну здатність. Причинамипереобогащения суміші є високий рівень палива напоплавковой камері, відвернення і випаданняжиклеров,засмоление повітрянихжиклеров, втрата герметичності клапанівекономайзера і порушення регулювання його приводу, неповне відкриття повітряної заслінки.

18. Методи відновлення поршневих пальців. Зношений палець встановлюється всередині кільцевого індуктора на рухомі прижими спеціаль-ного пристосування, які центрують положення де-талі по осі і мають можливість подавати, під тис-ком, охолоджувальну рідину скрізь її центральний отвір. Нагрівання на всіх трьох етапах термоцикліч-ного відновлення виконується з однаковою швид-кістю- 400...500°С/с. На першому етапі(фіг. 1) нагрівання викону-ють до температури (30...50°С) без витримки при максимальній температурі з охолодженням, тобто до температури, при якій струк-турні перетворення практично закінчені. На другому етапі, з допомогою термоциклічно-го відновлення добиваються збільшення розмірів зношеної поверхні на величину(фіг. 2) З цією метою виконують нагрівання деталі до температури 30...50°С без витримки і охоло-дження з швидкістю1400...1500°С/с шляхом про-качування через центральний отвір пальця охоло-джувальної рідини під тиском. а третьому етапі виконується нагрівання па-льця до температури АC3+(50...80°С) і спреерне охолодження до кімнатної температури з метою отримання кінцевого стану мікроструктури загар-тування поверхневого шару металу з твердістю у межах58...62 HRC. Всі три етапи термоциклічного відновлення ви-конують на одній установці без зйому деталі. Після відновлення поршньові пальці піддають механічній обробці до отримання номінальних розмірів.

19. Відновлення деталей під ремонтні розміри. Приклади, переваги і недоліки. Спосіб полягає що зношені деталі механічно обробляють під ремонтні розміри. Суть способу полягає в тому, що одну зі зношених деталей сполучення, піддають механічній обробці до заздалегідь встановленого ремонтного розміру з метою додання їй правильної геометричної форми, а іншу деталь заміняють нової або заздалегідь відремонтованої до цього ж ремонтного розміру, що забезпечує первісну посадку в сполученні. Ремонтні розміри поділяються на регламентовані - розміри та допуски встановлює виробник, деталі з регламентними розмірами випускає промисловість (поршні, поршневі кільця і ​​т.д.); ремонтні підприємства обробляють під ці розміри сполучені деталі (циліндри блоку, шийки коленвала і т.д.); регламентуються - це розміри, встановлені в урахуванням припуску на пригону деталі за місцем. Переваги: 1 Простота техпроцесу і устаткування 2. Висока економічна ефективність 3. Збереження взаємозамінності деталей в межах ремонтних розмірів. Недоліки: 1. Збільшення номенклатури запасних частин 2. Ускладнення організації процесів комплектування деталей, складання та зберігання деталей на складі.

20.Основні несправності паливного насоса. Паливний насос високого тиску подає в циліндри дизеля потрібну кількість палива в строго визначені моменти. МОЖУТЬ БУТЬ ТАКІ НЕСПРАВНОСТІ: 1 Вал насоса приводиться в дію валом привода, шестірні якого з'єднані з шестірнями розподільного вала дизеля – зносилися зуби шестернів. Частота обертання вала насоса вдвічі менша від частоти обертання колінвала. 2 У корпусі насоса високого тиску кулачковий вал встановлено на кулькових підшипниках – можуть зноситися підшипники і кулачки вала. 3. Кожний з кулачків вала приводить у дію секцію насоса, що обслуговує один циліндр дизеля – засмідчена солярка призводить до забивання плунжера. 4. На проточці нижнього кінця плунжера встановлено опорну шайбу пружини яка верхнім кінцем через шайбу упирається в головку насоса – може лопнути пружина. 5. Значний знос роликів штовхача. У верхній частині плунжер має осьову і радіальну просвердлини. Коли плунжер знаходиться в гільзі, ці просвердлили з'єднують надплунжерний простір з двома спіральними канавками, профрезерованими на боковій поверхні плунжера. 6.Кількість палива, що подається в циліндр, регулюється повертанням плунжера навколо його осі, внаслідок чого змінюється момент кінця подачі палива секцією при незмінному моменті початку подачі – розрезульовка плунжера. 7. Гільзи всіх шести секцій кріпляться в загальному корпусі насоса гвинтами – ослаблення гвинтів. 8. Зверху в корпус вкручено штуцери, які притискають сідла нагнітальних клапанів до гільз – ослаблення штуцерів.

21.Методи відновлення штовхачів автомобіля ЗіЛ-130.Штовхачі стальні або чавунні, поверхні їх термічно обробляють і шліфують. У днигуні штовхачі виготовлені у вигляді циліндричного стаканчика, в який зверху вставляють штату. Термі́чна обро́бка — технологічний процес, суть якого полягає при нагріванні, витримці та охолодженні, згідно зі спеціальним режимом, і тим самим, у зміні властивостей останніх. Наприклад в основі термічної обробки сталей лежить перекристалізація аустеніту при охолодженні. Перекристалізація може відбутися дифузійним або бездифузійним способами. У залежності від переохолодження аустеніт може перетворюватися у різні структури з різними властивостями. Повний дифузійний розпад аустеніту відбувається при незначному переохолодженні. У даному випадку утворюється пластинчастий перліт (механічна суміш фериту і цементиту вторинного). Якщо переохолодження збільшити до 373...393 К, пластинки фериту і цементиту встигають вирости тільки до товщини (0,25...0,30 мкм), таку структуру називають сорбітом. Твердість сорбіту вища за твердість перліту.

22.Відновлення деталей зварюванням і наплавлення. Електроди і флюси для зварювання і наплавлення. У ремонтному використовують зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах, вибродуговая наплавлення в різних середовищах), так і ручна зварка різними електродами, в тому числі при зварюванні сталі, чавуну та алюмінієвих сплавів. Також є газова, переважно ацетилено-киснева зварювання. Деталь перед зварюванням або наплавленням повинна бути очищена від бруду,. Тріщини повинні бути засвердлена. Тріщини деталей товщиною до 8 мм НЕ обробляють при заварці. При товщині більше 8 мм створюють К-образні канавки на всю глибину тріщини. Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 мм. При відновленні деталей дорожніх машин найчастіше застосовують електроди діаметром від 1,2 до 5,0 мм. Автоматична наплавлення деталей під флюсом. Автоматичної наплавленням називають зварювальний процес, при якому подача електродного дроту, переміщення зварювальної дуги вздовж шва, подача захищають і легуючих матеріалів в зону дуги механізовані. Основними перевагами автоматичного наплавлення в порівнянні з ручним зварюванням є: надійність отримання високої якості, стабільність технологічного процессу. Для кожного способу наплавки застосовуються певні режими зварювання, марки дроту та інші наплавні матеріали.

23.Основні несправності оливного (масляного) насоса. 1 Знос кришки корпусу насоса: при підвищеному зазорі між торцями шестерень і кришкою насоса може бути недостатній тиск масла в системі. 2 Знос шийки провідного валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 3 Знос шийки веденого валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 4 Знос або поломка шестернею: при роботі зуби шестерень зношуються, між ними утворюється неприпустимо великий зазор, через що тиск масла знижується. 5 Заїдання редукційного клапана в закритому положенні: при цьому тиск масла підвищується. 6 Заїдання редукційного клапана у відкритому положенні: при цьому тиск масла знижується. 7 Знос осі веденого зубчастого колеса: при роботі вона зношується і між веденим зубчастим колесом і віссю утворюється неприпустимо великий зазор, при якому тиск масла в системі знижується. 8 Знос шпонки: при роботі шпонка зношується, через це неприпустимо слабшає кріплення провідної шестерні на валу, внаслідок чого тиск масла в системі знижується.

24.Методи ремонту корінних і шатуних шийок колін вала. Один із методів це є шліфування: Шліфування колінчатого вала починають з шатунних шийок. Перед шліфуванням шатунних шийок потрібно виконати наступні маніпуляції 1) збалансувати вал за допомогою спеціальних вантажів; 2) вивірити положення вала за допомогою стійки з індикатором. Тільки після цих процедур слід починати шліфування під 3 ремонтних розміри. Другий метод це зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах. Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; мм. мм. Автоматична наплавлення деталей під флюсом. Автоматичної наплавленням називають зварювальний процес, при якому подача електродного дроту, переміщення зварювальної дуги вздовж шва, подача захищають і легуючих матеріалів в зону дуги механізовані. Основними перевагами автоматичного наплавлення в порівнянні з ручним зварюванням є: надійність отримання високої якості, стабільність технологічного процесу, підвищення продуктивності праці. Для кожного способу наплавки застосовуються певні режими зварювання, марки дроту та інші наплавні матеріали.

25.Металізація, суть методу, обладнання, переваги та недоліки. метализаційні апаратами дротяного типу. Принцип дії метализаційні апаратів дротяного типу заснований на тому, що метал у вигляді дроту безперервно подають в апарат, там він плавиться газовим полум'ям або електричною дугою, і потім розпорошується стисненим повітрям на дрібні частки, які наносяться на поверхню. Переваги: 1 висока антикорозійна стійкість метализаційні покриттів; 2 відсутність деформації виробів; 3 мобільність метализаційні установок і можливість нанесення захисних покриттів в польових умовах; 4 висока адгезійна міцність метализаційні покриттів високі пластичні характеристики метализаційні покриттів; 5 висока продуктивність процесу і можливість значного скорочення витрат часу на напилення. Недоліки: Основними недоліком металізації є: 1 велика пористість (до 20%); 2 значні втрати металу при розпилюванні. 3 перегрів і окислення напилюваного матеріалу при малих швидкостях подачі розпороли дроту; 4 велика кількість теплоти, що виділяється при горінні дуги, призводить до значного вигоряння легуючих елементів. 5 напилюваний сплав (наприклад, вміст вуглецю в матеріалі покриття знижується на 40-60%, а кремнію і марганцю-на 10-15%). Це необхідно мати на увазі і застосовувати для напилення дріт, що містить підвищену кількість легуючих елементів.

26.Основні несправності радіатора системи охолодження при­во­дя­щие к утеч­кам ох­ла­ж­да­ю­щей жид­ко­сти: раз­гер­ме­ти­за­ция со­еди­не­ний тру­бок с бач­ка­ми; по­вре­ж­де­ние швов на труб­ках; тре­щи­ны и про­бо­и­ны в бач­ках, в том чис­ле на па­т­руб­ках и за­лив­ной гор­ло­ви­не; по­вре­ж­де­ние ре­зи­но­вых уп­лот­не­ний. Кро­ме то­го, при ава­ри­ях и столк­но­ве­ни­ях ра­ди­а­то­ры, рас­по­ло­жен­ные в пе­ред­ней ча­с­ти ав­то­мо­би­ля, ча­с­то по­лу­ча­ют раз­лич­ные ме­ха­ни­че­ские по­вре­ж­де­ния. Ремонт: аргонове зварювання, паяння Та­кие ве­ще­ст­ва мо­гут быть жид­ки­ми или по­рош­ко­об­раз­ны­ми² и ча­с­то на­зы­ва­ют­ся «гер­ме­ти­ки ра­ди­а­то­ра»³. Как пра­ви­ло, по­с­ле до­ба­в­ле­ния сред­ст­ва в ох­ла­ж­да­ю­щую жид­кость не­об­хо­ди­мо за­ве­с­ти дви­га­тель и дать ему по­ра­бо­тать на хо­ло­стом хо­ду 10–15 ми­нут или про­ехать 10–15 км – течь долж­на пре­кра­тить­ся⁴. От­ри­ца­тель­ные по­с­лед­ст­вия от при­ме­не­ния гер­ме­ти­зи­ру­ю­щих при­са­док, осо­бен­но при их пе­ре­до­зи­ров­ке или не­пра­виль­ном ис­поль­зо­ва­нии, за­клю­ча­ют­ся в том, что в си­с­те­ме ох­ла­ж­де­ния об­ра­зу­ют­ся сгу­ст­ки, ко­то­рые мо­гут за­ку­по­рить ка­на­лы в уз­ких и пло­хо про­ка­чи­ва­е­мых ме­с­тах.

27. Методи ремонту тріщин блока циліндрів. Несправності: Знос поверхонь циліндрів. Обрив шатуна. Обрив клапана. Тріщини в гільзі. Деформація блоку. Це може статися через порушення технології виготовлення блоку. Ремонт ліжку підшипників коленвала. Він потрібен як через природної деформації, так і через перегрів або нестачі мастила корінних підшипників. Відновлення тріщин блока: 1 місце тріщини помити, обезжирити. 2 зачистити кінці тріщин. 3 Взять два винта М4, предварительно обмазать резьбу клеем БФ-2, выдержать около двух минут и затем завернуть до упора в подготовленные отверстия. Выступающие части винтов срезать. Подготовить смесь алюминиевой крошки в соотношении. Також мона використати спосіб зварювання аргоном: 1 очистити і обезжирити. 2 засверлити кінці тріщини. 3 підігріти місце зварювання. 4 наварювання.

28.Відновлення металів пластичною деформацією. Цей спосіб застосовується при відновлення початкових властивостей деталей, зміцнення їхніх поверхонь. Деталь підігрівають до 900°. Деталі відновлюють як у холодному, і у гарячому стані. У холодній стані зазвичай відновлюють деталі з низьковуглецевих сталей, кольорових металів і сплавів, а гарячому – з середньо- івисокоуглеродистих сталей з температурою нагріву 0,7… 0,9 температури плавлення. Після поновлення тиском відповідальні деталі піддають термічній обробці. При відновленні деталей пластичної деформацією використовують пластичні властивості металу, здатність при певних умов деформуватися під навантаженнями, не втрачаючи цілісності деталі. Під тиском змінюється як форма й розміри деталі, а й структура і механічні властивості металу. Пластична деформація металу у холодному. І тут твердість, міцність і межа плинності металу підвищуються, а пластичність зменшується. Але це зміни дуже постійні, т. е. зрушення і порушення у кристалічною структурі металу піддаються відновленню. Зміна структури внаслідок нагріву після холодної пластичної деформації металу називається рекристаллизацией. Найменшою температурою рекристалізації є температура, коли він твердість металу різко знижується, а пластичність підвищується. Обробка металів тиском за нормальної температури нижче від температури рекристалізації називається холодної обробкою, а за більш високої температурі – гарячої обробкою На властивості металу впливають залишкові напруги, виникаючі від неоднаковою деформації різних частин деталей. Вони викликаються і неоднорідним складом металу, і навіть різним нагріванням і охолодженням різнорідних частин деталі. Залишкові напруги можутьсуммироваться з напругами, викликаними зовнішніми силами, сприятливо чи несприятливо, збільшуючи чи зменшуючи міцність деталі. Під впливом залишкових напруг деталь можепокоробиться, тріснути тощо. буд. Для усунення напруг деталь піддаютьотжигу чи нормалізації. У цьому температура вище температури рекристалізації. Ремонт зношених деталей з допомогою пластичних деформацій вимагає спеціальних пристосувань і штампів, тому є економічно виправданим в тому разі, коли ремонтується багато однотипних деталей. При гарячої обробці важливий інтервал температури обробки, що залежить від хімічного складу металу. Найвища температура обробки має викликати випалювання металу. Занадто низька температура обробки у м'яких металів може викликати наклеп, а й у твердих – поява тріщин.

29. Основні несправності ГРМ. Зовнішніми ознаками несправності газорозподільного механізму двигуна є: зменшення компресії, хлопки у впускному і випускному трубопроводах, падіння потужності двигуна і різкі металеві стуки. Зменшення компресії, хлопки у випускному і впускному трубопроводах, а також падіння потужності двигуна можливі внаслідок незадовільного прилягання клапанів до гнізд.Характерні несправності механізму газорозподілу: 1. Нещільне прилягання клапанів до гнізд виявляється такими ознаками: - зменшенням компресії, - періодичними ударами у впускному або випускному трубопроводі, - зниженням потужності двигуна. 2. Неповне відкриття клапанів. Характеризується: - зменшенням потужності двигуна, - стуками в головці блока. 3 У двигунах ЗИЛ-130 можливе порушення роботи механізму повороту випускного клапана за рахунок заїдання кульок і пружин механізму повороту.

30.Технологічний процес відновлення гільз циліндрів. Процес відновлення відбувається так; 1 робочу поверхню розточують і встановлюють литу тонкостінну вставку з низьколегованого чавуну. 2 алмазне вирівнювання – забезпечує надійне зєднання (гільза поршень кільце). Переваги: 1 отримання гільзи з точним розміром. Також відновлювання може відбуватися за допомогою сталевої стрічки сталі 10, 15, 20 товщиною 0,3 мм.

Основні несправності і ремонти стартерів, їх випробування після ремонту.

1. Стартер прокручивает: Выход из строя бендикса: Выход из строя планетарного механизма…. Причина:

Попадание жидкости и вымывание пластичной смазки стартера, из планетарного механизма что приводит к износу втулок зубцов планетарной шестерни; Плохой запуск двигателя, в результате чего происходит нагрев стартера и просадка (усталость) пружин бендикса.. 2. Стартер щелкает: Нет массы(контакта минус) на корпусе стартера. Не достаточно пускового тока. Износ щеток стартера.

Причина: Окисление, в результате попадания влаги, массового провода. Обрыв массового провода. Разряжена либо замкнута АКБ. 3. Стартер тяжело крутит (башмачит): Износ втулок ротора (якоря) стартера; Замыкание на массу обмотки ротора (якоря) стартера.; Замыкание на массу обмотки статора стартера.

4. Металлический шум (скрежет) при запуске двигателя стартером: Износ втулки бендикса. Износ втулки вала свободного хода бендикса. Износ (задиры) на венце маховика. 5. Стартер щелкает на горячую, на холодную работает: Втягивающее реле (электромагнит). Пружины щеточного узла потеряли твердость.

32.Ремонт паливних баків та паливо проводів. Основними дефектами паливних: баків є пробоїни або наскрізна корозія стінок, руйнування зварного шва в місці приварювання наливної труби, вм'ятини стінок і наливної труби, порушення з'єднання перегородок із стінкою, порушення герметичності в місцях зварки і паяння, пошкодження різьблення. При загальній площі пробоїн і крізних корозійних руйнувань більше 600 см2 паливний бак бракують. При меншій площі пошкоджень бак ремонтують Незначні вм'ятини на стінках бака усувають правкою. Порушення з'єднання перегородок із стінками заварюють суцільним швом дротом Св-08 або Св-08ГС діаметром 2 мм. Невеликі тріщини, а також порушення герметичності усувають паянням низькотемпературним припоєм. Значні тріщини усувають паянням високотемпературним Основні дефекти трубопроводів: вм'ятини на стінках, тріщини, переломи або стирання, пошкодження развальцованних кінців трубок в місці знаходження ніпеля. Перед ремонтом трубопроводи промивають дизельним паливом або гарячим розчином каустичної соди і продувають стислим повітрям.

33.Методи відновлення неплощиності привалкової поверхні головки блока двигуна ЗМЗ – 53. Щоб відновити головку блока існує два способи: 1 наварювання аба наплавлення після нагрівання головки до певної температури - меншого місця головки – і шліфування на спеціальних верстатах. Якщо кривизна невелика – то головку шліфують зразу але потім під головку дають додаткову прокладку.

34.Основні несправності блока циліндрів. Відновлення тріщин блока та спрацьованих поверхонь під вкладиші колінвала. Несправності: Знос поверхонь циліндрів. Обрив шатуна. Обрив клапана. Тріщини в гільзі. Деформація блоку. Це може статися через порушення технології виготовлення блоку. Ремонт ліжку підшипників коленвала. Він потрібен як через природної деформації, так і через перегрів або нестачі мастила корінних підшипників. Відновлення тріщин блока: 1 місце тріщини помити, обезжирити. 2 зачистити кінці тріщин. 3 Взять два винта М4, предварительно обмазать резьбу клеем БФ-2, выдержать около двух минут и затем завернуть до упора в подготовленные отверстия. Выступающие части винтов срезать. Подготовить смесь на основе клея БФ-2 и алюминиевой крошки в соотношении примерно 50/50. Також мона використати спосіб зварювання аргоном: 1 очистити і обезжирити. 2 засверлити кінці тріщини. 3 підігріти місце зварювання. 4 наварювання. Відновлення шатуних шийок колін вала: Перед шліфуванням шатунних шийок потрібно виконати наступні маніпуляції: 1) збалансувати вал за допомогою спеціальних вантажів; 2) вивірити положення вала за допомогою стійки з індикатором. Процес відновлення: 1 підготовити воперхню – обезжирити. 2 наплавити аба наварують і підають струменем високої частоти.

35.Перерахуйте основні несправності колін валів ЯМЗ-236. Основні причини поломки колінчастого вала: 1) використання неякісного мастила; 2) недостатній рівень мастила; 3) експлуатація двигуна без планової заміни мастила і фільтру;4) робота двигуна на максимальних обертах при непрогрітому двигуні. Дефекти колінчастого валу.Вигин валу.Знос зовнішньої поверхні фланця. Биття торцевої поверхні фланця.Знос маслосгонних канавок.Знос отвору під підшипник.Знос отворів під болти кріплення маховика.Знос корінних або шатунних шийок.Знос шийки під шестерню і маточину шківа.Знос шпоночной канавки по ширині.Збільшення довжини передньої корінний шийки. Збільшення довжини шатунних шийок. Вигин колінчастого валу усувають правкою на пресі.

36.Методи відновлення опорних шийок розподільного вала. Перше робим зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах. Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; мм. мм. Автоматична наплавлення деталей під флюсом. Автоматичної наплавленням називають зварювальний процес, при якому подача електродного дроту, переміщення зварювальної дуги вздовж шва, подача захищають і легуючих матеріалів в зону дуги механізовані. Основними перевагами автоматичного наплавлення в порівнянні з ручним зварюванням є: надійність отримання високої якості, стабільність технологічного процесу, підвищення продуктивності праці. Для кожного способу наплавки застосовуються певні режими зварювання, марки дроту та інші наплавні матеріали. Після цього шліфування колінчатого вала починають з шатунних шийок. Перед шліфуванням шатунних шийок потрібно виконати наступні маніпуляції 1) збалансувати вал за допомогою спеціальних вантажів; 2) вивірити положення вала за допомогою стійки з індикатором. Тільки після цих процедур слід починати шліфування.

37.Гідравлічний та пневматичний методи контролю деталей. Гідравлічний метод (опресування) контролю застосовують для таких деталей як блок і головка блока циліндрів двигуна. Гідравлічне випробування вказаних деталей виконують на спеціальних стендах під тиском 0,4…0,5 МПа з витримкою 3…5 хв. Пневматический метод измерения размеров основан на использовании зависимости количества воздуха, протекающего в единицу времени через отверстие, от площади самого узкого поперечного сечения этого отверстия.

38. Несправності головки блока циліндрів. Ремонт поверхні прилягання та зірваної різьби під свічку. НЕсправності: 1 кривизна Нижня площина ГБЦ. 2 Знос опорних шийок кулачкового вала і підшипників. Всі діаметри вимірюються мікрометром. 3 Контроль зносу стрижнів клапанів і втулок. Виробляється мікрометром в декількох контрольних точках стрижня по колу.4 Знос таких деталей, як: сідла, важелі, коромисла, кулачки визначається візуально. Якщо фаска на клапані «провалена», але стрижень в порядку, то її обробляють, і клапан може бути знову використаний.

39. Технологічний процес складання і випробування масляних насосів. Під час складання всі деталі масляного насоса уважно перевіряють на справність також перевіряють зазори між торцями шестерень і кришкою насоса. 2 шийку провідного валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 3 шийку веденого валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 4 уважно перевіряють шестерні: при роботі зуби шестерень зношуються, між ними утворюється неприпустимо великий зазор, через що тиск масла знижується. 5 справність редукційного клапана в закритому положенні: при цьому тиск масла підвищується. 6 Кріплення шпонки: при роботі шпонка зношується, через це неприпустимо слабшає кріплення провідної шестерні на валу, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. Під час випробовування насоса на спеціальних стендах звертають увагу на: 1 скільки літрів за хвилину насос подає; 2 з яким зусиллям насос подає масло.

40.Ремонт робочих органів плугів і культиваторів. Ремонт плугів: Найінтенсивніше спрацьовуються лемеші – затуплення леза леміша, відвалів, дискові ножі. Лемеша відтягують в кузні на пневматичному молоті. Затуплені ножі заточують на токарному верстаті за допомогою супортно-шліфувального пристрою. Ремонт: збільшення зазору наклепок, гвинтових зєднань. Ремонт культиваторів: 1 зварна рама культиватора – розірвання зварного шва. 2 гвинтовими механізмамирегулювання положення коліс по висоті. 3 обробна лопата – може бути вигин цієї лопати. 4 розпушувальні зуби використовуються для розпушування міжрядь на глибину до 16 см. 5 підгортальний корпус з пальчастими полицями використовується при обробітку важких грунтів. 6 лапа-поличка використовується для обробітку міжрядь картоплі. 7 підживлювальний ніж застосовується для розпушування міжрядь і внесення мінеральних добрив. 8 підгортальні корпуси призначені для підгортання рослин, знищення бур'янів.

41.Основні несправності корпуса оливного (масляного) насоса. 1 Знос кришки корпусу насоса: при підвищеному зазорі між торцями шестерень і кришкою насоса може бути недостатній тиск масла в системі. 2 Знос шийки провідного валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 3 Знос шийки веденого валика: при роботі вона зношується в діаметрі, внаслідок чого тиск масла в системі знижується. 4 Знос або поломка шестернею: при роботі зуби шестерень зношуються, між ними утворюється неприпустимо великий зазор, через що тиск масла знижується. 5 Заїдання редукційного клапана в закритому положенні: при цьому тиск масла підвищується. 6 Заїдання редукційного клапана у відкритому положенні: при цьому тиск масла знижується. 7 Знос осі веденого зубчастого колеса: при роботі вона зношується і між веденим зубчастим колесом і віссю утворюється неприпустимо великий зазор, при якому тиск масла в системі знижується. 8 Знос шпонки: при роботі шпонка зношується, через це неприпустимо слабшає кріплення провідної шестерні на валу, внаслідок чого тиск масла в системі знижується.

42. Як відновити спрацьовану шпоночку канавку на колінчастому валу двигуна ЯМЗ – 238. Ремонт шпоночних пазів виконується фрезеруванням, зварюваням зруйновоного паза й нарізанням його в іншому місці з поворотом на 90 або 120*. Ремонт шліців виконується наплавлюванням, а при незначному зношувані газовою наплавкою. Процес відновлення: 1 Деталь закріплюють на спеціальному станкові і робочий орган вичищує шпоночну канавку.

43.Контроль деталей методом фарб, простукуванням, на дотик. Інструменти для контролю: метою виявлення пошкоджень,видимих: великих тріщин, пробоїн, зламів, задирів, рисок,корозії і т. п. Після цьогодеталі контролюють на відсутність прихованих дефектів – тобто на дотик (наприклад невеликі гвинтові зєднання, підшипники, кріплення) – так сама деталі перевіряють і на просукування.. Сортування деталей відбувається на 3 групи: придатні, пригодні, не придатні. При сотрувані деталей їх деякі красять – у певні кольори для їх придатності. Жовний – ще працюватимуть, червоний – не придатні для використання, синій – добрі.

44. Несправності колін валів. Відновлення спрацьованих шийок колін валів. Основні причини поломки колінчастого вала: 1) використання неякісного мастила; 2) недостатній рівень мастила; 3) експлуатація двигуна без планової заміни мастила і фільтру;4) робота двигуна на максимальних обертах при непрогрітому двигуні. Дефекти колінчастого валу.Вигин валу.Знос зовнішньої поверхні фланця. Биття торцевої поверхні фланця.Знос маслосгонних канавок.Знос отвору під підшипник.Знос отворів під болти кріплення маховика.Знос корінних або шатунних шийок.Знос шийки під шестерню і маточину шківа.Знос шпоночной канавки по ширині.Збільшення довжини передньої корінний шийки. Збільшення довжини шатунних шийок. Вигин колінчастого валу усувають правкою на пресі. Один із методів це є шліфування: Шліфування колінчатого вала починають з шатунних шийок під 3 ремонтних розміри. Другий метод це зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах. Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; мм. мм. Автоматична наплавлення деталей під флюсом. Автоматичної наплавленням називають зварювальний процес, при якому подача електродного дроту, переміщення зварювальної дуги вздовж шва, подача захищають і легуючих матеріалів в зону дуги механізовані. Основними перевагами автоматичного наплавлення в порівнянні з ручним зварюванням є: надійність отримання високої якості

45.Технологічний процес ремонту паливного баку. Основними дефектами паливних: баків є пробоїни або наскрізна корозія стінок, руйнування зварного шва в місці приварювання наливної труби, вм'ятини стінок і наливної труби, порушення з'єднання перегородок із стінкою, порушення герметичності в місцях зварки і паяння, пошкодження різьблення. При загальній площі пробоїн і крізних корозійних руйнувань більше 600 см2 паливний бак бракують. При меншій площі пошкоджень бак ремонтують Незначні вм'ятини на стінках бака усувають правкою. Порушення з'єднання перегородок із стінками заварюють суцільним швом дротом Св-08 або Св-08ГС діаметром 2 мм. Невеликі тріщини, а також порушення герметичності усувають паянням низькотемпературним припоєм. Значні тріщини усувають паянням високотемпературним Технологічний процес: 1 з бака очищають солярку. 2 бак має остоятися близько дня. 3 тріщину зачистини. 4 наплавляти.

46.Види спрацювання деталей. Спрацювання обмежує довговічність деталей за такими параметрами робото здатності: а) за точністю (наприклад, прецизійні верстати, вимірювальний інструмент і т.п.); б) за міцністю через зменшення перерізів, нерівномірне спрацювання опор, збільшення динамічного навантаження (наприклад, зуб’я зубчастих і черв’ячних передач); в) за коефіцієнтом корисної дії та збільшенням втрат (наприклад, циліндр і поршень у двигунах, насосах і т.п.); г) за шумом (наприклад, передачі транспортних та інших машин); д) за повним стиранням, яке робить деталь непридатною для використання (наприклад, робочі органи землерийних машин, колодки гальм). Основною ознакою класифікації за причинами і механізмами руйнування поверхні тертя є механічні, фізичні та хімічні процеси, які відбуваються в зоні контакту.

47. 2. Основні несправності колінчастих валів. Основні причини поломки колінчастого вала: 1) використання неякісного мастила; 2) недостатній рівень мастила; 3) експлуатація двигуна без планової заміни мастила і фільтру;4) робота двигуна на максимальних обертах при непрогрітому двигуні. Дефекти колінчастого валу.Вигин валу.Знос зовнішньої поверхні фланця. Биття торцевої поверхні фланця.Знос маслосгонних канавок.Знос отвору під підшипник.Знос отворів під болти кріплення маховика.Знос корінних або шатунних шийок.Знос шийки під шестерню і маточину шківа.Знос шпоночной канавки по ширині.Збільшення довжини передньої корінний шийки. Збільшення довжини шатунних шийок. Вигин колінчастого валу усувають правкою на пресі.

48. Забезпечення безпечних умов праці при електрозварювальних роботах. 1. ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ: До виконання робіт допускаються особи, що досягли 18 років; вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки; спецодяг. 2.ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ І ПІД ЧАС РОБОТИ; надіти спецодяг; зварювальні роботи на посудинах, що перебувають під тиском; Забороняється: - різати і зварювати метал у висячому положенні; - вести зварювальні роботи з приставних драбин; закривати обличчя щитком. 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПО ЗАКІНЧЕННІ РОБІТ: ПІСЛЯ закінчення роботи електрозварник повинен: - відключити електрозварювальну установку від джерел електроенергії; - виключити вентиляцію; Зняти спецодяг і спецвзуття, очистити його від пилу; Повідомити майстра про закінчення робіт. 4. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ. Робочі місця, бути забезпечені місцевою витяжною вентиляцією, а приміщення – припливно-витяжною вентиляцією. 5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ; При виникненні аварійної ситуації електрозварник ручного зварювання повинен вимкнути струм у разі: - пожежі в зоні роботи; - травми, що трапилась з кимсь з робітників; - ураження електричним струмом; помітивши загоряння, повинен негайно приступити до гасіння пожежі; При ураженні електричним струмом насамперед необхідно звільнити потерпілого від дії електричного струму.

49. Види енергії, які застосовуються при ремонті деталей. Классификация способов ремонта деталей может быть основана на энергии, посредством которой происходит воздействие орудий труда — способа ремонта на предмет труда — изношенную поверхность детали. В процессе восстановления деталей применяют следующие виды энергии: механическую, электрическую, электрохимическую, химическую и тепловую. Каждый вид энергии используют для ряда родственных способов восстановления изношенных деталей. Механическую энергию применяют при обработке точением, фрезерованием, сверлением и т. д., а также при восстановлении деталей ремонтными размерами, устранении дефектов пластическим деформированием Электрическую энергию используют для ремонта деталей наиболее многочисленной номенклатуры. К этому виду относится сварка, наплавка (автоматическая, полуавтоматическая под флюсом), вибродуговая наплавка, наплавка в различных защитных средах (в СОг, аргоне, водяном паре и др.),

50. Забезпечення безпечних умов праці при розбирально – складальних і шономонтажних роботах. 1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ. 1.1. До роботи допускаються особи, що пройшли навчання і мають 18 років. Знати інструктажі 2. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ. працювати уробочому одязі, спецодяг і спецвзуття. 2.3. Переконатися в тому, що робоче місце достатньо освітлене і світло. Напруга не повинна перевищувати 42 В,. табличку: "Двигун не запускати. Працюють люди." 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПІД ЧАС РОБОТИ. поставити на передачу. Заглушити двигун, спец одяг, включити ручник 4. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПІСЛЯ ЗАКІНЧЕННЯ РОБОТИ. 4.2. Перевірити надійність установки автомобіля на козлах. Залишати автомобіль, піднятим домкратом, забороняється. 4.4. Зняти і дати на збереження у встановленому порядку спецодяг і спецвзуття. 4.4. Вимити руки й обличчя 5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВРІЙНИХ ВИПАДКАХ. 5.1. При роботі з паяльною лампою, якщо вона спалахне, терміново припинити доступ повітря до лампи 5.3. При роботі з електроінструментом, у випадку, якщо відсутнє заземлення, пошкоджена ізоляція, іскріння, перегрів, - негайно відключити інструмент від мережі. 5.4. При попаданні етильованого бензину на руки чи шкіру тіла обмити ці місця гасом, а потім теплою водою з милом.

51.Технологічний процес відновлення гільз циліндрів. Процес відновлення відбувається так; 1 робочу поверхню розточують і встановлюють литу тонкостінну вставку з низьколегованого чавуну. 2 алмазне вирівнювання – забезпечує надійне зєднання (гільза поршень кільце). Переваги: 1 отримання гільзи з точним розміром. Також відновлювання може відбуватися за допомогою сталевої стрічки сталі 10, 15, 20 товщиною 0,3 мм.

52.Технологічний процес КР машин, його операції. При проектуванні спочатку розробляють послідовність виконання технологічних операцій Послідовний опис проведених операцій технологічного процесу називають технологічною картою. Вона містить дані про раціональну послідовність виконання операцій, технічні умови, режими робіт, устаткування, інструмент, матеріали, засоби контролю, час на виконання роботи, розряд робітника та інші дані. До основних агрегатів відносяться двигун, коробка передач, зад міст, передній міст. До допоміжних відносяться агрегати, які обслуговують основні агрегати: водяний насос, масляний насос, паливний насос. Вузлом, або групою, називається роз'ємне або нероз'ємне з'єднання деталей, об'єднаних спільним призначенням, наприклад, шатунно-поршнева група, клапанний механізм, верхня кришка коробки передач і т. п.

Вузол, з якого починається збірка агрегату чи автомобіля, називається базовим вузлом. Базовим вузлом у автомобіля є рама (або несучий кузов). Вузли (групи) складаються з підгруп і окремих деталей. Під час капітального ремонту машини розбирають на агрегати, вузли і деталі у послідовності, передбаченій технологічними процесами на розбирання даної машини, її агрегатів і вузлів. Залежно від програми ремонтного підприємства і об'єкта розбирання, роботи виконують на стаціонарних або пересувних стендах, а при великих програмах — на потоковійлінії.

53.Несправності головки блока циліндрів. НЕксправності: 1 кривизна Нижня площина ГБЦ. 2 Знос опорних шийок кулачкового вала і підшипників. Всі діаметри вимірюються мікрометром. 3 Контроль зносу стрижнів клапанів і втулок. Виробляється мікрометром в декількох контрольних точках стрижня по колу.4 Знос таких деталей, як: сідла, важелі, коромисла, кулачки визначається візуально. Якщо фаска на клапані «провалена», але стрижень в порядку, то її обробляють, і клапан може бути знову використаний.

54. Забезпечення безпечних умов праці при електрозварювальних роботах. 1. ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ: До виконання робіт допускаються особи, що досягли 18 років; вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки; спецодяг. 2.ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ І ПІД ЧАС РОБОТИ; надіти спецодяг; зварювальні роботи на посудинах, що перебувають під тиском; Забороняється: - різати і зварювати метал у висячому положенні; - вести зварювальні роботи з приставних драбин; закривати обличчя щитком. 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПО ЗАКІНЧЕННІ РОБІТ: ПІСЛЯ закінчення роботи електрозварник повинен: - відключити електрозварювальну установку від джерел електроенергії; - виключити вентиляцію; Зняти спецодяг і спецвзуття, очистити його від пилу; Повідомити майстра про закінчення робіт. 4. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ. Робочі місця, бути забезпечені місцевою витяжною вентиляцією, а приміщення – припливно-витяжною вентиляцією. 5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ; При виникненні аварійної ситуації електрозварник ручного зварювання повинен вимкнути струм у разі: - пожежі в зоні роботи; - травми, що трапилась з кимсь з робітників; - ураження електричним струмом; помітивши загоряння, повинен негайно приступити до гасіння пожежі; При ураженні електричним струмом насамперед необхідно звільнити потерпілого від дії електричного струму.

55. Способи розбирання машин. СПОСОБИ: 1 повне. 2 неповне; часткове. Під час розбирання машину можуть розбирати на: на агрегати, вузли і деталі у послідовності, передбаченій технологічними процесами на розбирання даної машини, її агрегатів і вузлів. До основних агрегатів відносяться двигун, коробка передач, зад міст, передній міст. До допоміжних відносяться агрегати, які обслуговують основні агрегати: водяний насос, масляний насос, паливний насос. Вузлом, або групою, називається роз'ємне або нероз'ємне з'єднання деталей, об'єднаних спільним призначенням, наприклад, шатунно-поршнева група, клапанний механізм, верхня кришка коробки передач і т. п. Вузол, з якого починається збірка агрегату чи автомобіля, називається базовим вузлом. Базовим вузлом у автомобіля є рама (або несучий кузов). Вузли (групи) складаються з підгруп і окремих деталей.

56.Основні несправності розподільного вала. Зовнішніми ознаками несправності газорозподільного механізму двигуна є: зменшення компресії, хлопки у впускному і випускному трубопроводах, падіння потужності двигуна і різкі металеві стуки. Зменшення компресії, хлопки у випускному і впускному трубопроводах, можливі внаслідок незадовільного прилягання клапанів до гнізд. НЕСПРАВНОСТІ 1 стирання кулачків. 2 стирання опорних шийок.. 3 Розподільний вал встановлений у розвалі блока циліндрів на підшипниках ковзання, - спрацьовування підшипників. 4 На кінець розподільного вала насаджена прямозуба шестірня – стирання зуб шестерні. 5 Від осьового зміщення розподільний вал фіксується підшипником задньої опори, встановленим у корпусі – стирання підшипника.

57.Забезпечення безпечних умов праці при акумуляторних роботах. 1. ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ: До виконання робіт допускаються особи, що досягли 18 років; вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки; спецодяг. 2.ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ І ПІД ЧАС РОБОТИ; надіти спецодяг; Забороняється: -користуватися без рукавиць; - проводити операції з акумулятором у відведених для цього місцях. 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПО ЗАКІНЧЕННІ РОБІТ: ПІСЛЯ закінчення роботи повинен: - відключити зарядну установку від джерел електроенергії; - виключити вентиляцію; Зняти спецодяг і спецвзуття, очистити його від пилу; Повідомити майстра про закінчення робіт. 4. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ. Робочі місця, бути забезпечені місцевою витяжною вентиляцією, а приміщення – припливно-витяжною вентиляцією. 5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ; При виникненні аварійної ситуації електрозварник ручного зварювання повинен вимкнути струм у разі: - пожежі в зоні роботи; - травми, що трапилась з кимсь з робітників; - ураження електричним струмом; помітивши загоряння, повинен негайно приступити до гасіння пожежі; При ураженні електричним струмом насамперед необхідно звільнити потерпілого від дії електричного струму.

58.Основні дефекти деталей. Конструктивные дефекты — это несоответствие требованиям технического задания или определенным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов: ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей,

режима термической обработки. Скрытый дефект — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противоположном случае это явный дефект. По причинам возникновения дефекты подразделяют на: конструктивные, производственные, эксплуатационные. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые появляются в результате: износа, усталости, коррозии деталей, неправильной эксплуатации. Производственные дефекты деталей — несоответствие требованиям нормативной до-^сументации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Производственные дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.

59.Забезпечення безпечних умов праці при проведені ковальських роботах. 1. ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ: До виконання робіт допускаються особи, що досягли 18 років; вступний інструктаж з охорони праці, виробничої санітарії, пожежної безпеки; спецодяг. 2.ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ І ПІД ЧАС РОБОТИ; надіти спецодяг; (наушники на вуха) Забороняється: -користуватися без рукавиць; - проводити операції. Кімната звукоізольована від інших приміщень. Добре освітлюватися. 3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПО ЗАКІНЧЕННІ РОБІТ: ПІСЛЯ закінчення роботи повинен: - відключити зарядну установку від джерел електроенергії; - виключити вентиляцію; Зняти спецодяг і спецвзуття, очистити його від пилу; Повідомити майстра про закінчення робіт. 4. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ. Робочі місця, бути забезпечені місцевою витяжною вентиляцією, а приміщення – припливно-витяжною вентиляцією. 5. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ; При виникненні аварійної ситуації електрозварник ручного зварювання повинен вимкнути струм у разі: - пожежі в зоні роботи; - травми, що трапилась з кимсь з робітників; - ураження електричним струмом; помітивши загоряння, повинен негайно приступити до гасіння пожежі; При ураженні електричним струмом насамперед необхідно звільнити потерпілого від дії електричного струму.

60. Методи відновлення спрацьованих отворів в корпусі оливного насоса під валик. Вимогами яких потрібно дотриматись при відновлені корпусів, є забезпечення: розмірів, твердості, суцільності покриття, міцності зчеплення, симетричності. Корпуса мона відновити за допомогою наплавки: в середовищі СО ; вібродугова; в природньому газі і під флюсом. Відновлення посадкового місця вала проводиться шляхом електродугового наплавлення. При відновленні посадочних місць валу ручного електродугового наплавленням пошкоджене місце валу протачивают на верстаті на величину найбільш глибоких пошкоджень. Потім наплавляють вал до потрібних розмірів і шліфування. В якості захисних газів використовують аргон, гелій, вуглекислий газ та ін. Аргон використовують для наплавлення жароміцних, нержавіючих та інших сталей і кольорових металів. Вуглекислий газ використовують для наплавлення вуглецевих і деяких легованих сталей. Автоматичне наплавлення в середовищі СО2 у 3-4 рази підвищує продуктивність і на 30-40% знижує собівартість відновлення деталей порівняно з ручним дуговим наплавленням. Наплавлення вольфрамовим електродом виконують у середовищі аргону. Властивості наплавленого металу забезпечуються завдяки використанню присаджувального дроту спеціального складу. Наплавлення плавким електродом в інертних газах призводить до підвищеного вмісту основного металу в наплавленому. Тому часто використовують додатковий присаджувальний дріт.

61.Зовнішні ознаки неполадок машин і механізмів. 1 – двигун довго задодиться – забиті форсунки, або погані свічки, 2 – недостанття потужність двигуна – знос поршневої групи. 3. При роботі двигуна чути стуків – збільшення зазорів, 4. Двигун помало набирає швидкість – недостача повітря в камеру згорання. 5. Синій дим з вихлопною – бере масло. 6. При включені передачі – чутися скрегіт – зідання шестерні.

62.Перерахуйте основні несправності колін валів ЯМЗ-236. Основні причини поломки колінчастого вала: 1) використання неякісного мастила; 2) недостатній рівень мастила; 3) експлуатація двигуна без планової заміни мастила і фільтру;4) робота двигуна на максимальних обертах при непрогрітому двигуні. Дефекти колінчастого валу.Вигин валу.Знос зовнішньої поверхні фланця. Биття торцевої поверхні фланця.Знос маслосгонних канавок.Знос отвору під підшипник.Знос отворів під болти кріплення маховика.Знос корінних або шатунних шийок.Знос шийки під шестерню і маточину шківа.Знос шпоночной канавки по ширині.Збільшення довжини передньої корінний шийки. Збільшення довжини шатунних шийок. Вигин колінчастого валу усувають правкою на пресі.

63.Ремонт деталей гальмівних механізмів автомобілів. Є такі несправності: 1 Збільшений вільний хід педалі гальм - - неправильно відрегульований вільний хід педалі гальм, наявність повітря в гідравлічній гальмовій системі, не правильно відрегульований зазор між гальмовими колодками і гальмовим барабаном, підтікання гальмової рідини. 2 Самогальмування - - засмічення компенсаційного отвору головного гальмового циліндру, поломка стяжних пружин гальмівних колодок. 3 Увід автомобіля в сторону при гальмуванні - - неправильно відрегульовані механізми коліс, замащення гальмових колодок на одному з колес, нерівномірне зношування колодок

Дата добавления: 2015-07-15