Определение основных параметров мастерской

Такт производства это время в часах от выхода из ремонта одной машины до выхода следующей.

Такт производства камаза определяется по формуле:

[2; стр.171]

где - фонд времени в течении которого ремонтируются камаз (берется из календарного плана)

- приведенное количество ремонтов камаза

Для легковых:

[2; стр.171]

Фронт ремонта это количество машин одновременно находящихся на ремонте.

Для камазов фронт ремонта определяется по формуле:

[2; стр.170]

где: - продолжительность пребывания в ремонте камаза из графика ремонтного цикла.

Для легковых:

Технологическая часть

Характеристика детали, составление плана технологических операций

Предложенная деталь – валик насоса гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ-130, изготовлена из стали Сталь 30ХГТ ГОСТ 4543-89.

Деталь испытывает воздействие знакопеременных нагрузок, работает в условиях трения. На деталь воздействует вибрация, трение.

При восстановлении детали необходимо затратить минимум трудовых и материальных средств, при обеспечении максимального срока службы детали до ремонта.

Поэтому при выборе способов восстановления следует рассмотреть все возможные способы, восстановления каждого дефекта. Затем анализируя способы, выбрать из них наиболее приемлемый по трудоемкости и целесообразности восстановления.

В данном случае у детали обнаружены следующие дефекты:

1. Износ шейки под шариковый подшипник.

2. Износ шейки под втулку шкива.

3. Износ шпоночного паза.

Возможные способы восстановления:

По дефекту 1:

· Железнение

По дефекту 2:

· Железнение

По дефекту 3

· Заварка

Выбрав оптимальные способы восстановления, определяют необходимое число операций для составления схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса – это последовательность операций, необходимых для устранения дефектов детали.

При определении числа операций исходят из следующего:

- операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательностью технологических переходов;

- для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются подготовительные, восстановительные, заключительные и контрольные операции.

В первую очередь восстановлению подлежат поверхности детали, которые могут служить базовыми поверхностями для дальнейших операций по восстановлению.

При этом предпочтение отдают поверхностям, которые служили базовыми при изготовлении детали. Поэтому почти всегда восстановление начинают с этих поверхностей.

После анализа всех способов устранения всех выше перечисленных дефектов можно выявить три наиболее приемлемых и экономически целесообразных по трудоемкости способа восстановления: наплавка, установка дополнительного элемента и обработка до ремонтного размера.

После выбора способов восстановления необходимо составить схему технологического процесса устранения дефектов.

Таблица 5 Схема технологического процесса устранения дефектов

Дефект	Способ устранения	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ шейки под шариковый подшипник	Железнение	шлифовальная: шлифовать шейку до выведения следов износа гальваническая: подготовить деталь шлифовальная: шлифовать шейку до номинального размера	Торцевая поверхность     Торцевая поверхность Торцевая поверхность
Износ шейки под втулку шкива	Железнение	шлифовальная: шлифовать шейку до выведения следов износа гальваническая: подготовить деталь шлифовальная: шлифовать шейку до номинального размера	Торцевая поверхность     Торцевая поверхность Торцевая поверхность
Износ шпоночных пазов	Заваривание	Сварочная – заварить шпоночный паз шлифовальная: убрать излишки сварки   Фрезерная - прорезать шпоночный паз	Торцевая поверхность   Торцевая поверхность   Торцевая поверхность

План технологических операций

При составлении плана операций необходимо:

1. проанализировать операции во всех схемах процесса восстановления.

2. объединить операции связанные общностью оборудования.

3. выявить операции по восстановлению базовых поверхностей.

4. распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановлению базовых поверхностей, операции по восстановлению геометрических осей, операции связанные с нагревом детали.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутых в предыдущих операциях.

На все выявленные дефекты детали составляется единый план, имеющий сквозную нумерацию.

После определения последовательности следует подобрать для каждой операции основное оборудование, приспособления и инструмент.

Таблица 6 План технологических операций по восстановлению

№ п/п	Наименование и содержание операций	оборудование	приспособления	инструмент
рабочий	измерительный
	Шлифовальная Шлифовать до выведения следов износа.	Круглошлифоваль ный станок 3Б153	Тиски	Шлифовальный круг ПП600×40×305	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-80-
	гальваническая: подготовить деталь и хромировать поверхность.	Стальная ванна с керамическим покрытием	Подвеска	Кисть для изоляции	-
	Шлифовальная Шлифовать до размера по рабочему чертежу.	Круглошлифоваль ный станок 3Б153	Тиски	Шлифовальный круг ПП600×40×305	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-80-
	Шлифовальная Шлифовать до выведения следов износа.	Круглошлифоваль ный станок 3Б153	Тиски	Шлифовальный круг ПП600×40×	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-80-
	гальваническая: подготовить деталь и хромировать поверхность.	Стальная ванна с керамическим покрытием	Подвеска	Кисть для изоляции	-

Продолжение таблицы 6

	2
	Шлифовальная Шлифовать до размера по рабочему чертежу.	Круглошлифоваль ный станок 3Б153	Тиски	Шлифовальный круг ПП600×40×305	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-80-
	Сварочная – заварить шпоночный паз	Трансформатор передвижной ТС-400 Стол сварочный	Тиски	Электрод Ø 3 мм Э-42
	Шлифовальная Убрать излишки сварки	Круглошлифоваль ный станок 3Б153	Тиски	Шлифовальный круг ПП600×40×305	Штангенциркуль ШЦ-11-160-0,05 ГОСТ 166-80-
	Фрезерная Проточить новый шпоночный паз	Горизонтально фрезерный станок 6М32Г	Тиски	Цилиндрическая фреза с пластинками Т5К10	Штангенциркуль ШЦ1-125-01

3.2 Расчет норм времени на устранение дефектов детали.

Расчет норм времени производится для каждой операции. Произведем расчеты на основе одной операции токарная.

Определим припуск на обработку

, [5; стр.95]

где D – диаметр заготовки, мм;

d – диаметр детали, мм.

мм

Скорость резания – 79 м/мин

Число оборотов шпинделя:

где υ – скорость резания, м/мин;

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Принимаем по паспорту станка n=1100 об/мин

Расчет основного времени:

, [5; стр.46]

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

N – число оборотов шпинделя, об/мин;

S – продольная подача суппорта, мм/об

мин

Вспомогательное время принимаем:

Т_всп=2,3 мин

Оперативное время:

Т_опер=Т_осн+Т_всп=0,54+2,3=2,84

Дополнительное время:

Т_доп=Т_опер∙0,08=2,84∙0,08=0,22 мин.

Штучное время

Т_шт=Т_осн+Т_всп+Т_доп=0,54+2,3+0,22=3,06 мин

Подготовительно –заключительное время:

Т_п.з=15 мин [5; стр.78]

Норма времени:

Т_н = Т_осн+Т_всп+Т_доп+ Т_п.з, [5; стр.14]

Т_н=0,54+2,3+0,22+15=18,06 мин.

Остальные операции рассчитываются аналогично предыдущей. Затем все расчетные данные заносятся в таблицу по нормам времени на устранение дефектов детали.

Остальные операции рассчитываются аналогично предыдущей. Затем все расчетные данные заносятся в таблицу по нормам времени на устранение дефектов детали.

Таблица 7 - Нормы времени на операции по устранению дефектов детали.

Дата добавления: 2015-07-18