Заливка металла

После того как восковая выплавляемая модель готова, она собирается в модельный блок и подаётся на заливку. Сборка модельного блока должна обеспечивать минимальный расход металла и оптимальные условия заполнения формы. Модели в блоке устанавливаются несколько ярусов, в каждом ярусе по несколько моделей. Расстояние между моделями и ярусами должно быть достаточным, чтобы после готовности их можно было легко отделить от ЛПС.

Заливка производится центробежным литьем. Особенность данного способа заключается в том, что металл заливают в быстро вращающиеся формы, и под действием центробежных сил он прижимается к стенкам.

Литейные формы изготавливаются из огнеупорных смесей, основными компонентами которых являются гипс и динас. Первым шагом в изготовлении литейной формы является получение суспензии. Для этого порошок формовочной смеси смешивают с дистиллированной водой: 88% динасового порошкаи 12-14% гипсовой смеси. На один кг суспензии требуется 380 мм воды, окислитель H3PO4, до 5 мм - на 1 литр воды.Для получения однородного состава смесь перемешивается с помощью миксера, а затем вакуумируют в течении 3-4 мин.Для удаления пузырьков воздуха из массы в сухой порошок добавляются кремнистый натрий и борная кислота. Жидкотекучесть суспензии повышает подкисливание воды ортофосфорной кислотой.
Для импортных смесей - воды добавляют 0,32 - 0, 42 мм на 1 кг смеси подкисляется так же.

На втором этапе полученная смесь заливается в установленные на вибростоле опоки. Заливка должна протекать плавно, чтобы модели не подверглись разрушению или деформации. Заполненные опоки накрывают колпаком, в нутрии которого создается вакуум после чего подвергаются вибрации. Продолжительность вибровакуумирования — 3—4 мин. Этого времени достаточно, чтобы пузырьки воздуха, адсорбированные на поверхности восковых моделей, поднялись вверх.

После полного затвердевания смеси (40—60 мин.) модельный состав вытапливается. Для этого используют электрические шкафы либо паровые бочки. В шкаф, предварительно нагретый до 150°С, устанавливают опоки на колосниковый поддон литниковыми чашами вниз. Выплавленный модельный состав стекает в поддон. До 50% модельного состава впитывается в форму и затем выгорает при прокаливании в печах.
При вытапливании паром качество воска ухудшается, что затрудняет его повторное использование для изготовления моделей. Прокаливание опок осуществляется в электрических печах.

Плавку и заливку металла осуществляют при помощи специализированных плавильно-заливочных агрегатов, в большинстве случаев оборудованных центробежным столом и индукционными печами или печами электрического сопротивления. Установка представляет собой металлическую конструкцию — основание, на которое вмонтированы центробежный и два плавильных агрегата.
Плавильный агрегат — это печь сопротивления, которая состоит из графитового тигля, установленного между двумя массивными графитовыми электроконтактами. Внутри графитового тигля размещается керамический тигель, в котором плавят металл.
После того как металл расплавился и нагрелся до нужной температуры, на плавильный агрегат устанавливают опоку, предварительно нагретую в прокалочной печи. Опоку закрывают специальным кожухом. При включении центробежного стола вся система «опока-плавильный тигель» поворачивается на 90°. Во время вращения происходит заливка металла.

После заливки отливка остывает, и лишь потом выбивается из формы. Затем от отливки отрезаются литники и она зачищается от остатков формовочной смеси.

Дата добавления: 2015-07-11