Контроль работоспособности насосов

Корпус. Наиболее вероятные дефекты корпуса центробежных насосов - коррозионный износ отдельных мест внутри корпуса; изъяны отливки корпуса, выявившиеся в процессе эксплуатации насоса (свищи и т. д.); износ посадочных мест; недостаточная чистота, забоины, риски на плоскости разъема. После устранения дефектов корпус проверяют методом керосиновой пробы.

Основные дефекты защитных гильз – кольцевые задиры и износ по наружному диаметру; износ посадочных отверстий под вал; наплывы частиц фольги сальников по наружному диаметру; износ резьбы.

Рабочие колеса подвержены наиболее интенсивному износу в результате действия механического трения, эрозионного и коррозионного действия перекачиваемой среды, кавитационного разрушения и ряда других факторов. Незначительное кавитационное разрушение подлежит восстановлению. При сильном кавитационном повреждении рабочие колеса (сквозные отверстия, полное или частичное разрушение лопастей), как правило, заменяют запасными.

Таблица. Межремонтный пробег и структура ремонтных циклов насосов

Тип насоса	Ресурс между ремонтами, ч	Структура ремонтного цикла
текущими	средними	капиталь-ными
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты при температуре до 200 ^оС	3960-4680	11800 -14010	35640 - 42120	6Т, 2С, К
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты с механическими примесями (глины)	2160-2520	4320-5040	12960 -15120	3Т, 2С, К
Центробежные, перекачивающие неагрессивные нефте-продукты при температуре выше 200 ^оС	2880-3240	8640-9720	34560 -38800	8Т, 3С, К
Центробежные, перекачивающие агрессивные нефте-продукты при температуре до 200 ^оС	1980 - 2340	3960 - 4680	15840 -18720	4Т, 3С, К
Центробежные, перекачивающие агрессивные нефте-продукты при температуре выше 200 ^оС	1440 -1620	2880 - 3240	8640 - 9710	3Т, 2С, К
Центробежные, перекачива-ющие кислоты и щелочи, не очищенные от среды, сжиженные газы, фенольную воду	1440 - 1620	4320 - 4860	8640 - 9720	4Т, С, К
Конденсатные	5400 - 5940	10800 - 11880	32400 - 35640	3Т, 2С, К
Вихревые и роторные	3960 - 4500	-	7920 - 9000	Т, К
Вакуумные	1980 - 2340	7920 - 9360	15840 - 18720	6Т, С, К
Электроприводные поршневые, перекачи- вающие неагрессивные нефтепродукты при температуре до 200^оС	1440 - 1800	5760 - 7200	17280 - 21600	9Т, 2С, К
То же, при температуре выше 200 ^оС	1440 - 1620	5760 – 6480	17280 - 19440	9Т, 2С, К
Электроприводные поршневые, перекачивающие агрес-сивные нефтепродукты при температуре до 200^оС	1440- -1620	4320 - 4860	17280 - 19440	8Т, 3С, К
То же, при температуре выше 200 ^оС	720 - 900	2160 - 2700	12960 - 16200	12Т, 5С, К

При малом зазоре между рабочим колесом и лопатками на входных участках последних могут появиться места разрушения вследствие так называемой «щелевой кавитации». В случае плохого прилегания торцевой поверхности отвода к секции возможны утечки, приводящие к эрозионному размыву лопаток. Такие дефекты, как правило, исправляют заваркой с последующей шабровкой и приваркой плоскости прилегания по краске.

Кавитационному разрушению наиболее сильно подвержены входные кромки лопастей рабочих колес. При невозможности исправления заваркой входные кромки могут быть подрезаны на станке на 5 – 10 мм, в зависимости от размеров колеса.

Таблица. Параметры ремонтного цикла химических насосов

Тип и марка насосов	Ресурс между ремонтами, ч
капитальными	текущими
Центробежные: типа Х (ХО), N = 17 кВт типа Х (ХО), N = 55 - 75 кВт
Центробежные герметичные типа ХГВ, N = 40 кВт ЦНГ, N =2,8 -16 кВт
Центробежные типа 3Х – 9П, N = 10 - 18 кВт 7Х – 9Н, N = 55 кВт
Центробежные герметичные типа ХГВ, N = 40 кВт ЦНГ, N =2,8 -16 кВт
Центробежные типа 3Х – 9П, N = 10 - 18 кВт 7Х – 9Н, N = 55 кВт
Трехскальчатый типа Т – 25/340
Скальчатый типа ХТ8/52А
Плунжерные типа ХТР -4/100Т, ХТР-8/110, ХТР-20/50

Вал (ротор). Наиболее вероятными дефектами валов являются: износ шеек вала; трещины любого размера в любом месте; износ резьбы и шпоночных пазов; искривление вала. Овальность и конусность шеек вала (для подшипников качения) не должны превышать половины допуска на обработку, указанного в рабочем чертеже. Зазор между втулкой вала и средней опорой, зависящей от диаметра вала, не должен превышать 0,2 – 0,4 мм для насосов нормального ряда. Боковые зазоры между вкладышем и валом должны быть вдвое меньше верхнего зазора. Осевой зазор между валом и крышкой корпуса подшипника допускается в пределах 1 – 3 мм на диаметр.

Допустимые зазоры между валом насоса и вкладышем подшипников скольжения (в мм) приведены ниже

Диаметр вала	18 - 30	30 - 50	50 - 80	80 - 100	120 - 180	180 - 240
Верхний зазор	0,06 – 0,08	0,08 – 0,12	0,10 – 0,18	0,16 -0,24	0,24 – 0,36	0,36 – 0,50
Боковой зазор	0,03 – 0,04	0,04 – 0,06	0,06 – 0,09	0,08 – 0,12	0,12 – 0,18	0,18 – 0,25

Если биение превышает допустимые значения, вал подлежит правке. Износ шеек вала не должен превышать 2% от номинального диаметра. Изгиб вала проверяют в центрах. Эллипсность или конусность шеек вала под подшипники скольжения должны быть не более 0,004 мм.

Таблица. Значения биений деталей ротора центробежных наосов.

Детали	Биение в насосах нормального ряда, мм	Биение в насосах типа КВН, мм
номинальное	максимальное	номинальное	максимальное
По окружности
Полумуфта	0,03	0,05	0,03	0,06
Шейка вала под подшипники	0,015	0,02	0,02	0,04
Защитные гильзы вала	0,02	0,03	0,06	0,07
Уплотняющие кольца колес	0,03	0,05	0,06	0,08
Втулки промежуточного подшипника	0,03	0.05	-	-
Маслоотбойное кольцо	-	-	0,05	0,07
Ступица разгрузочного диска	-	-	0,06	0,08
Упорный диск	-	-	0,02	0,03
По торцу
Полумуфта	0.02	0,04	0,02	0,04
Рабочее колесо	0,10	0,20	0,10	0,20
Разгрузочный диск	-	-	0,02	0,04
Упорный диск	-	-	0,02	0,04

Подшипники. На поверхности вкладыша подшипника скольжения глубина трещин и износа рабочей поверхности не должны превышать 1 мм. Максимальный зазор между валом и верхним вкладышем долженбыть не более 0,2 мм для вала диаметром 50 – 80 мм и не более 0,33 мм - вала диаметром 80 – 120 мм. Подшипник скольжения необходимо перезалить, если раковины и выкрошившиеся куски обнаруживаются более чем на четверти всей поверхности подшипника. Рабочая поверхность упорного диска должна быть гладкой, без царапин и забоин и не должна меть следов касания о колодки. При износе гребня диска на 2 – 3 мм или втулки диска на 2 – 2,5 мм по диаметру диск подлежит замене.

Зазор между передними рабочими колодками и гребнем упорного диска должен равняться нулю, между задними рабочими колодками и гребнем - 0,7 мм. Толщина новых колодок должна быть одинакова, а толщина баббитовой заливки - не более 1,5 мм.

На подшипниках качения не допускается следующие дефекты: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника; выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; шелушение металла, чешуйчатые отслоения; коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые не вооруженным глазом; глубокие поперечные риски и забоины на беговых дорожках колец и на телах качения; надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок на нем; забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипников; заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец. При вращении подшипника должен быть слышан глухой шипящий звук; резкий металлический или дребезжащий звук не допускается.

Подшипники внутренним диаметром до 50 мм заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм; для подшипников диаметром 50 – 100 мм зазор не должен превышать 0,2 мм, диаметром более 100 мм – 0,3 мм.

Порядок контроля подшипников качения должен быть следующим: осмотр, проверка на шум и легкость вращения, измерение радиального зазора и колец.

Радиальный зазор можно измерять на приборе КИ-1223 или КП-0512. При отсутствии этих приборов можно пользоваться штангенциркулем; при этом определяют разность результатов двух диаметрально противоположных измерений, получаемых при прижатом к одной стороне внутреннем кольце.

Для всех насосов после снятия радиально-упорных подшипников обязательна проверка осевого разбега ротора в корпусе.

Таблица Рекомендуемые значения осевых зазоров в радиально-упорных и упорных подшипниках

Дата добавления: 2015-07-11