Роторные прессы

На роторных прессах обычно используют одногнездные пресс – формы для изделий простой конфигурации.’ Лишь в отдельных случаях при изготовлении резьбовых крышек (для флаконов) гнездность форм повышают до трех — пяти.

Обычно роторные прессы-автоматы предназначаются для компрессионного прессования и загружаются порошкообраз-

Установки непрерывного прессования моделей	Роторно-конвейерные линии типа РКП моделей
25 | 40 | 63		5 | 16

Оборудования для формования изделий us реактопластов

250 400 630 1000 50 18 18 18 18 — 200 170 145 120 50—200

160 50—2С0 45

400 25—100 55

TOC o "1-3" h z 2 3 5 5 7

6100Х 7200 X 8300 х 9500Х

Х2500Х Х2800Х ХЗЮОх Х3400х

Х2300 Х2700 хЗООО х3700

ным или таблетированным материалом. Они подразделяются на револьверные — с периодическим.поворотом ротора и рота­ционные-— с непрерывным вращением ротора (табл. 10.2).

Загрузка материала и арматуры в гнезда пресс-форм, а также извлечение изделий из формы и их свинчивание с резь­бовых знаков облегчается тем, что открытые пресс-формы по­следовательно проходят через несколько определенных пози­ций. Так, загрузка материала может происходить на двух-трех позициях. Аналогичным образом на двух-трех позициях может происходить свинчивание со знака отпрессованного изделия.

Схема работы типичного карусельного десятипозиционного пресса-автомата приведена на рис. 10.19. Из дискового пита­теля по лотку 1 через загрузочную воронку 2 таблетка попа­дает в матрицу 3 (позиция I). Затем последовательно проис­ходят смыкание пуансона 4 и матрицы 3 (позиция II), а так­же подпрессовка (позиции III—VIII). Далее последовательно проводится выдержка изделия под давлением, раскрытие фор­мы (позиция IX) — при этом отпрессованное изделие остается на резьбовой части пуан­сона, свинчивание изде­лия патроном 5 съемно – свинчивающего устройст­ва 6 (позиция X) и сброс изделия по лотку в тару. Пресс может работать и на порошкообразном ма­териале; для этого в кон­струкции предусмотрен

Рнс. 10.19. Принципиальная схема карусельного десятипо – зицноного пресса-автомата. По­яснения в тексте.

Рис. 10.20. Роторная автоматиче­ская линия:

А — схема линии (/ — дозирующий ро­тор; 2 — таблетнрующий ротор; 3 — ро­тор для нагрева таблетки ТВЧ; 4 — прсссующий ротор; 5 — ротор для сня­тия заусенцев; 6 — транспортный ро­тор; 7 — ротор выгрузки готовых изде­лий; 8 — главный электродвигатель привода; 9 — вспомогательный электро­двигатель; 10 — клиноременная переда­ча; 11 — зубчатые колеса системы при­вода роторов; 12 — бункер дозировоч­ного ротора) б — прессующий ротор автоматической линии; в — схема рас­положения роторов.

Пояснения в тексте.

Специальный бункер, из ко­торого материал засыпает­ся в гнезда пресс-форм.

Роторная линия для прессования однотипных из­делий (рис. 10.20) состоит из пяти технологических и двух транспортных роторов. Порошкообразный материал поступает в каждое из че­тырех гнезд загрузочного ротора 1, объем которых можно индивидуально регу­лировать (рис. 10.20, а). Отмеренные дозировочным ротором порции материала поступают в гнезда табле-
тирующего ротора 2, представляющего собой четырехпозицион – ную таблеточную машину с усилием таблетирования 70—100 кН, рассчитанную на изготовление таблеток диаметром 30—35 мм и различной толщины. Конструкция таблетирующего рото­ра позволяет одновременно изготавливать четыре таблетки раз­ного размера.

Отпрессованные таблетки передаются ■ на 24-позиционный ротор 3 предварительного нагрева материала токами высокой частоты. Каждая таблетка устанавливается между двумя дис­ками, являющимися электродами колебательного контура, под­соединенного к генератору ТВЧ (колебательная мощность 6,3 кВт, частота 40,68 МГц), который обеспечивает нагрев 0,25 кг материала за 10—15 с до температуры 110—120°С. Для защиты обслуживающего персонала от облучения токами^ высокой частоты ротор-нагреватель закрыт алюминиевым ко­жухом.

Прессование изделий производится в 32-гнездном роторе 4 с. 32 гидравлическими цилиндрами (рис. 10.20,6), который со­стоит из барабана 14, несущего на себе блок-держатель 5 и диск 12 с укрепленными на нем гидравлическими цилиндрами 11 с поршнями 10, осуществляющими рабочие ходы блоков прессования.

Блок прессования представляет собой корпус 6, в котором смонтированы матрицы 7, нижний 4 и верхний 9 пуансоны и нагреватели 8. В нижней части ротора имеется кольцо 17 с ползуном 16 и стойкой 18 с радиальным копиром, управляю­щим движением пуансонов 4. Ротор установлен на колонне 13 на двух шариковых подшипниках — 20 и 20а; одновременно он опирается на три шариковых подшипника 1. Ротор приво­дится во вращение через шестерню 19 от электродвигателя. Электроэнергия для нагревания пресс-формы в блоки прессо­вания подводится через неподвижные кольцевые шины 2 и щетки 3. Температура пресс-формы контролируется и регули­руется термопарой 15.

Отпрессованное изделие выталкивается нижним пуансоном. После съема изделия пресс-форма очищается нагретым сжатым воздухом.

На 12-позиционном роторе механической обработки 5 уста­новлено 12 комплектов инструмента для удаления грата с от­прессованных изделий. В зависимости от сложности механиче­ской обработки для последовательной обработки изделий ис­пользуют два или несколько роторов.

На рис. 10.20, в показано расположение роторов в роторной автоматической линии.

Дата добавления: 2015-12-08