Читайте также:
|
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ДОНЕЦЬКА АКАДЕМІЯ АВТОМОБІЛЬНОГО ТРАНСПОРТУ
КОЛЕДЖ
Факультет АТР
Кафедра ОПМ
Розрахунково – проектувальна робота №1
з дисциплини ВСТВ
на тему “Аналіз гладкого циліндричного з’єднання”
Виконавець
студент гр. 1- ОРАД-10 Васечкин Н.В.
Консультант, ас.. Недосекін В.Б.
ДОНЕЦЬК 2012
ЗАВДАННЯ
1.1 Підібрати по таблицям граничні відхилнення на розміри деталей з’єднання, вказаного у таблиці (Æ35H7/k6).
1.2 Підрахувати граничні розміри деталей, граничні значення зазорів та допуск посадки.
1.3 Побудувати у маштабі схему расположення полей допусков на розміри деталей, усіх калібрів і контркалібрів (Р-ПР, Р-НЕ, П-ПР, П-НЕ, К-И, К-РП, К-НЕ)
1.4 Підрахувати виконавчи розміри усіх калібрів та контркалібрів.
1.5 Виконати креслення калибра – пробки та калибра – скоби з простановкою виконавчих розмірів та допустиму шорсткість поверхнь.
РЕФЕРАТ
Розрахунково-графічна робота: 10 сторінок, 3 рисунків, 3 джерел, 2 додатка.
Об’єкт: гладке циліндричне з’єднання.
Мета роботи: дати аналіз гладкого циліндричного з’єднання; побудувати схеми полів допусків для заданого з’єднання; сконструювати калібри для контролю деталей з’єднання і розрахувати їх виконавчі розміри; виконати креслення калібра-скоби и калібра-пробки.
Виконано аналіз посадки, побудовані схеми полів допусків деталей з’єднання, розраховані виконавчі розміри калібрів, виконані креслення калібрів.
З’ЄДНАННЯ, НОМІНАЛЬНИЙ РОЗМІР, ДІЙСНИЙ РОЗМІР, ДОПУСК, ПОЛЕ ДОПУСКУ, КАЛІБР-СКОБА, КАЛІБР-ПРОБКА
СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………………………..5
1. Выбор предельных отклонений на размеры деталей соединения… ….6
2. Расчет предельных размеров деталей, зазоров и натягов в
соединении, допуска посадки………………………………………… …6
3. Построение схем расположения полей допусков на размеры
деталей, всех калибров и контркалибров…………………………… ….7
4. Расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров………..8
Выводы………………………………………………………………… …9
Перечень ссылок………………………………………………………….10
Приложение А. Рабочий чертеж калибра-пробки…….
Приложение Б…Рабочий чертеж калибра-скобы………….
Введение
Качество изготовления деталей при массовом и крупносерийном производстве контролируют специальными средствами контроля – предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров деталей гладких цилиндрических соединений (ГЦС) состоит из проходного калибра (Р-ПР) непроходного калибра (Р-НЕ). С помощью рабочих предельных калибров определяют не числовые значения контролируемых параметров, а годность детали, т.е. выходит ли контролируемый размер детали за пределы допуска на изготовление или износ или нет. Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственного веса проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали в пределах допуска на изготовление или износ.
По конструкции калибры делятся на калибры-пробки (для контроля отверстий) и калибры-скобы (для контроля валов).
1 Выбор предельных отклонений на размеры деталей соединения
По таблицам ГОСТ 25346-82 [1,с.61…80] для деталей соединения 
Æ35H7/k6
определяем предельные отклонения:
- верхнее отклонение отверстия ES = +25 мкм;
- нижнее отклонение отверстия EI = 0 мкм;
- верхнее отклонение вала es = +18 мкм;
- нижнее отклонение вала ei = +2 мкм.
2 Расчет предельных размеров деталей, зазоров и натягов
в соединении, допуска посадки
Предельные размеры отверстия:
Dmax = D + ES = 35+(0,025) =35,025мм;
Dmin = D + EI = 35+ (0,0) = 35,0мм.
где Dmax и Dmin – наибольший и наименьший предельные размеры отверстия;
D – номинальный размер отверстия.
Предельные размеры вала:
dmax = d + es = 35+(+0.018) = 35,018 мм;
dmin = d + ei = 35+ (+0,002) = 35,002 мм.
где dmax и dmin – наибольший и наименьший предельные размеры вала;
d – номинальный размер вала.
Так как заданная посадка с натягом, то определяем предельные зазоры,.
Smax = ES – ei = 0.025 – (+0.002) = 0.023 мм.
Nmax = es – EI = +0.018 – (0.0) = 0.018 мм.
Определяем допуск посадки:
T = TD + Td = Nmax+ Smax= 0,023 + 0,018 = 0,041мм
где TD и Td – допуски на изготовление отверстия и вала.
На рисунке 1 приведена схема расположения полей допусков заданного гладкого цилиндрического соединения.
3 Построение схем расположения полей допусков на размеры
деталей, всех калибров и контркалибров
Рисунок 1- Схема расположения полей допусков соединения
Для построения полей допусков калибров и контркалибров и расчета их исполнительных размеров по ГОСТ 24853-81 [1, с. 266…269] определяем допуски и отклонения гладких калибров:
для калибра-пробки для калибра-скобы
Z =3.5мкм; Z1 = 3.5мкм;
Y =3мкм; Y1 = 3мкм;
a = 0; a = 0 мкм;
H = 4мкм; H1= 4мкм;
Hp=1.5мкм.
Схемы полей допусков калибров представлены на рисунках 2 и 3.
Рисунок 2- Схема расположения полей допусков калибра-пробки
Рисунок 3- Схема расположения полей допусков калибра-скобы
и контркалибров.
4 Расчет исполнительных размеров калибров и контркалибров.
Наибольший предельный размер проходного нового калибра-пробки:
ПPmax = Dmin + Z + H/2 = 35.000+0.0035+0.004/2 = 35,0055м
Исполнительный размер проходного калибра-пробки: 35,0055-0,004
Наименьший размер изношенного проходного калибра-пробки:
ПРизнош. = Dmin – Y + a = 35,000–0,003 +0 =34,997мм;
Когда калибр –пробка проходной будет иметь этот размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Наибольший предельный размер непроходного нового калибра-пробки:
НEmax = Dmax - a + H/2 = 35,025-0+0,004/2 = 35,027мм
Исполнительный размер непроходного калибра-пробки: 65,027-0,004
Наименьший предельный размер проходного нового калибра-скобы:
ПPmin = dmax – Z1 – H1/2 = 35,018-0,0035-0,004/2 = 35,0125мм
Исполнительный размер проходного калибра-скобы: 35,0125+0,004
Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы:
ПРизнош. = dmax + Y1 - a = 35,018 +0,003-0 =35,015мм;
Когда проходной калибр-скоба будет иметь такой размер, его нужно изъять из эксплуатации.
Наименьший предельный размер нового непроходного калибра-скобы:
НEmin = dmin + a - H1/2 = 35,002 + 0 –0,004/2 =35,000мм
Исполнительный размер непроходного калибра-скобы: 35,000+0,004
Размеры контрольных калибров:
К-ПPmax = dmax – Z1 + Hp/2 = 35.018-0,0035+0,0015/2=35,01525мм
Исполнительный размер контрольного калибра для проходной стороны калибра-скобы: 35,0155-0,0015
К-НEmax = dmin + a + Hp/2 = 35,002+0+0,0015/2=35,003мм
Исполнительный размер контрольного калибра для непроходной стороны калибра-скобы: 35,003-0,0015
К-Иmax = dmax + Y1 - a + Hp/2 = 35.002+0,003-0+0,0015/2 =35,006мм
Исполнительный размер контрольного калибра для контроля износа проходной стороны калибра-скобы: 35,006-0,0015
В приложениях А и Б содержатся чертежи калибра-пробки по /2/ и калибра-скобы по [3].
Выводы.
В данной расчетно-графической работе дан анализ посадки гладкого цилиндрического соединения, построены схемы полей допусков на изготовление деталей ГЦС и калибров для контроля этих деталей. Рассчитаны исполнительные размеры калибров. Выполнены чертежи калибра-пробки и калибра-скобы.
Перечень ссылок
1. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения./Под ред. Якушева А.И.- М.: Машиностроение, 1980.- 528 с.
2. ГОСТ 14807-69…14827-69. Калибры-пробки.
3. ГОСТ 18358-73…18369-93. Калибры-скобы.
Дата добавления: 2015-12-08; просмотров: 87 | Нарушение авторских прав