|
Читайте также: |
1. Ознакомиться с конструкцией круглого фасонного резца [4, 25, 30].
2. Составить эскиз профиля резца с обозначением всех узловых точек.
3. Измерить конструктивные и геометрические параметры фасонного резца.
Для этого фасонный резец устанавливается на предметный стол инструментального микроскопа таким образом, чтобы его ось располагалась строго горизонтально и параллельно продольному перемещению предметного стола (резец устанавливается на предметный стол на пластилин).
После включения и настройки микроскопа перемещением стола (путем вращения микровинтов) подвести одну из точек профиля в перекрестке рисок окуляра. Обычно за эту точку принимают точку, расположенную на наибольшем диаметре фасонного профиля (рис. 8.3).
Рис. 8.3. Профиль фасонного резца
После того как узловая точка профиля, лежащая на большем радиусе профиля, совмещена с перекрестием рисок окуляра, следует зафиксировать положение этой точки путем отсчета показаний на барабанах микровинтов стола и записать эти данные в табл. 1 приложения. Одно деление отсчетного барабана составляет 0,01 мм. Далее, перемещая стол микроскопа и совмещая характерные точки профиля резца с перекрестием окуляра, снять показания с отсчетных барабанов и занести в таблицу приложения 1. Затем подсчитываются фактические размеры профиля резца.
Сложный криволинейный профиль необходимо произвольно разбить на несколько участков и замерить координаты полученных точек профиля.
Начальная точка профиля, лежащая на наибольшем радиусе профиля, принимается за начало координат, относительно которых определяется местонахождение всех других точек профиля. Диаметральный размер для этой начальной точки замеряется микрометром или штангенциркулем.
Имея радиус резца для начальной точки профиля и данные по замеру профиля, рассчитывают остальные радиусы резца во всех характерных точках профиля.
4. Произвести расчет диаметральных размеров детали, обработанной фасонным резцом.
Минимальный диаметр профиля детали и задний угол резца задаются преподавателем (можно принять d 1 = 40 мм, α1 = 8°).
Для расчета профиля детали, обработанной данным резцом, необходим размер hр (рис. 8.4).
Рис. 8.4. К определению профиля детали
Размер hр определяется из следующего равенства:
, (8.1)
где d – диаметр отверстия резца, мм;
а – расстояние от линии передней поверхности до отверстия резца, мм.
Диаметр отверстия резца измеряется штангенциркулем или на микроскопе. Величина а измеряется на микроскопе. Для этого резец устанавливается торцом на столе микроскопа так, чтобы горизонтальная риска окуляра совпадала с линией передней поверхности. Затем, перемещая стол микроскопа, подвести горизонтальную риску до касания с отверстием. Разность показаний на отсчетном барабане и даст величину а.
Далее производится расчет диаметральных размеров детали.
Величина любого искомого радиуса детали rx (Приложение 8) определяется из 
:
, (8.2)
где
. (8.3)
Величина переднего угла определяется из соотношения
, (8.4)
где α1 – задан (8°), а угол ε 1 определяется из 
:
. (8.5)
Теперь необходимо определить величину А:
Ах = А 1 + Сх. (8.6)
Величина А 1 определяется из 
:
. (8.7)
Величина Сх определяется из соотношения
Сх = В 1 – Вх. (8.8)
Величина В 1 находится из 
, а Вх – из 
:
В 1 = R 1 · cos ε 1, В 1 = R 1 · cosε1;(8.9)
. (8.10)
Подставив величины В 1 и Вх в уравнение (8.8), определим Сх. Подставив Сх и А 1 в уравнение (8.6), определим Ах.
Зная величину А х и hu, из уравнения (8.2) рассчитывают Zx. Для упрощения расчета искомых радиусов узловых точек профиля исходные формулы сведены в табл. 2 (Приложение 8).
5. Составить эскиз профиля детали, обработанной данным резцом. Для этого необходимо рассчитать координаты характерных точек профиля детали как разность между rx – r min (r min соответствует d 1).
Контрольные вопросы
1. Каковы преимущества круглых фасонных резцов?
2. От чего зависит величина заднего угла круглого фасонного резца?
3. Когда необходимы коррекционные расчеты профиля резца?
4. По какой поверхности производится заточка фасонного резца?
5. Чем отличается профиль детали от профиля резца?
9. Определение погрешности формы при точении
нежестких заготовок
При обработке деталей на станках большую роль играет жесткость заготовки, которая предопределяет точность и производительность обработки, места и усилия зажима, режимы и другие факторы процесса обработки и его результатов. Жесткость является основным фактором, влияющим на точность, шероховатость и производительность механической обработки [14, 26, 27].
Упругие перемещения в системе определяют экспериментально, а жесткость рассчитывают по установленным зависимостям. Таким образом, размерно-силовые факторы следует считать регуляторами жесткости, изменяя которые, можно управлять точностью процесса обработки, а использование их оптимальных значений – важнейшим резервом повышения качества изготавливаемых деталей.
Для обеспечения высокой точности и производительности при обработке нежестких заготовок в технологических процессах необходимо учитывать размеры и материал, способ установки, режимы резания, геометрические параметры режущих инструментов, жесткость технологической системы. Заданная точность обработки заготовки для принятой установки будет обеспечена в том случае, когда максимальное перемещение заготовки будет меньше части допуска, приходящейся на рассматриваемую погрешность.
Точность формы обуславливается многими технологическими факторами и в том числе неодинаковыми погрешностями заготовки по ее длине, изменением жесткости системы в течение прохода и оборота. В последнем случае возникают погрешности поперечного сечения, а из-за изменения жесткости системы за один проход в продольном сечении детали может появиться и бочкообразность (при жесткости детали меньше жесткости системы СПИЗ) и седлообразность (при жесткости детали больше жесткости системы СПИЗ).
Наибольшее влияние на точность обработки оказывают перемещения технологической системы под влиянием силы Ру.
При проектировании технологических процессов обработки нежестких деталей необходимо учитывать, что в таких системах погрешность обработки не всегда можно уменьшить увеличением жесткости системы и числа переходов.
Прогнозирование точности обработки, т.е. определение ожидаемой погрешности должно осуществляться расчетно-аналитическими методами в сочетании со статистическими методами исследования точности и управлением процессом обработки. В данном случае рассмотрим влияние подачи на погрешность формы при точении нежестких заготовок.
При обработке консольно закрепленных прутковых деталей на токарных станках, например, с увеличением вылета консоли, увеличивается прогиб заготовки от действия сил резания. Поэтому часто при обработке нежестких заготовок на токарных станках применяются люнеты.
В данной работе изучается нежесткая заготовка, поэтому влиянием упругих отжатий узлов станка, приспособления и инструмента можно пренебречь, так как они во много раз меньше отжатия заготовки.
Дата добавления: 2015-12-07; просмотров: 93 | Нарушение авторских прав