Барабан котла и сепарационные устройства.

Барабаны котлов сварной конструкции внутренним диаметром 1600 мм, толщиной стенки 90 мм выполнены из стали 16ГНМ.

Для обеспечения требуемого качества пара на котле применена схема двухступенчатого испарения.

Первую ступень испарения (чистый отсек) составляют барабан с фронтовым, задним и боковыми экранами, кроме задних половин передних боковых экранов, которые совместно с выносными циклонами составляют II ступень испарения. Каждый блок выносных циклонов состоит из двух камер Æ 426 х 36 мм. (сталь 20).

Сепарационные устройства I ступени испарения расположены в барабане и представляют собой сочетание внутрибарабанных циклонов, барботажной промывки пара и дырчатых листов.

Вся питательная вода после водяного экономайзера поступает в питательные короба барабана, половина ее из питательных коробов направляется на промывочные листы, протекает по ним и сливается в водяной объем барабана, другая половина сливается непосредственно в водяной объем барабана помимо промывочных листов.

Пароводяная смесь из экранов, включенных в I ступень испарения, поступает во внутрибарабанные циклоны, где происходит отделение воды из пароводяной смеси. Вода, отсепарированная в циклонах, сливается в водяной объем барабана. Пар из циклонов поступает под промывочный дырчатый лист, поднимаясь вверх, проходит через слой питательной воды.

Дальнейшая сепарация пара происходит в паровом объеме барабана. Осушенный пар проходит через пароприемный дырчатый лист, обеспечивающий равномерную по длине барабана работу парового объема, и затем направляется в пароперегреватель котла.

Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются выносные циклоны. В верхней части циклона имеется перфорированный пароприемный потолок для выравнивания подъемной скорости пара по всему поперечному сечению циклона. В нижней части циклона расположена антикавитационная крестовина, препятствующая образованию воронок и захвату пара в опускные трубы. Подвод пароводяной смеси в циклон выполнен тангенциально по отношению к внутренней образующей циклона.

Средний эксплуатационный уровень воды в барабане на 200 мм ниже геометрической оси барабана. По условиям надежности циркуляции в котле и нормальной его работы без ухудшения качества пара, допускаемые отклонения уровня в барабане от среднего не должны превышать ± 50 мм от среднего. Барабаны котлов оборудованы двумя водоуказательными колонками. Предельно допустимый уровень в барабанах котлов составляет ± 150 мм от среднего по водоуказательным колонкам.

Для обеспечения равномерного охлаждения тела барабана при остановах, а также для равномерного разогрева при растопках предусмотрена схема подачи насыщенного пара от постороннего источника. Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива.

Для ввода и раздачи фосфатов внутри барабана имеется перфорированная раздающая труба.

Для обеспечения нормального солевого режима на котле предусмотрены:

а) линия снижения кратности солесодержание по ступеням испарения

Эта линия соединяет водяной объем выносного циклона с нижней камерой бокового переднего блока (чистый отсек) топочной камеры;

б) линия выравнивания солесодержания воды в правой и левой части второй ступени испарения. Эти линии соединяют водяной объем циклонов с нижней камеры противоположного соленого отсека;

г) линии непрерывной продувки нижних камер солевых отсеков

Циркуляционная схема котла предусматривает глубокое секционирование экранов на контуры, что повышает надежность циркуляции.

Экраны разбиты на 18 самостоятельных контуров циркуляции.

1.3. Пароперегреватель.

Пароперегреватель котла БКЗ-320-140 ГМ конструктивно выполнен четырехступенчатым. В верхнем горизонтальном газоходе расположена вторая, третья и четвертая ступени пароперегревателя, в нисходящем газоходе расположена первая ступень – “холодный пакет”. В целях снижения общей стоимости пароперегревателя за счет сокращения веса высококачественных и наиболее дорогих марок сталей в котлоагрегатах отдельные элементы пароперегревателя выполнены из различных по качеству сталей. Каждая из них в своей рабочей зоне температуры и давления используется максимально и имеет небольшой запас прочности.

В пароперегревателях расчетная температура пара уже близка к предельной по условиям прочности металла. Металл змеевиков пароперегревателя работает в очень тяжелых температурных условиях, практически на пределе своих механических свойств. Надежная работа пароперегревателя обеспечивается в том случае, когда температура стенки трубы не превышает максимально допустимого значения по условиям прочности металла.

№ ступени	Наименование	Марка стали	Предельная температура металла змеевиков
I ступень	Холодный пакет	Ст.20 и 12Х1МФ	450 °С
II ступень	Ширмы	12Х1МФ	500 °С
III ступень	Предвыходные микроблоки	12Х1МФ	550 °С
IV ступень	Выходные микроблоки	12Х18Н12Т, на котлах ст.№ 6 и 7 – 12Х1МФ	585 °С

Пароперегреватель по характеру восприятия тепла делится на три части: радиационную, полурадиационную и конвективную.

Радиационную часть составляют трубы потолка, экранирующие потолок топочной камеры и поворотный газоход. Полурадиационную часть составляют 24 ширмы, расположенные на входе в поворотный газоход. Конвективная часть расположена в поворотном газоходе (третья и четвертая ступень пароперегревателя) и опускном газоходе ("холодный" пакет пароперегревателя). "Холодный" пакет пароперегревателя выполнен дренируемым.

Движение пара в пароперегревателе происходит двумя отдельными потоками. Для уменьшения температурных разверток пара применены переброс пара по ширине котла и перемешивание в камерах пароохладителя.

Движение пара в пароперегревателе котлов происходит по следующей схеме: из барабана по 12 трубам Æ 133 х 13 мм., ст. 20, пар поступает в две камеры Æ 219 х 25 мм., сталь 20, средних панелей потолочного пароперегревателя. Средние панели экранируют среднюю часть потолка котла и задней стенки поворотной камеры и выполнены из 149 труб Æ 38 х 4 мм., сталь 20.

Пройдя средние панели, пар поступает в две камеры Æ 273 х 36 мм., сталь 20, из которых по двум трубам Æ 273 х 36 сталь 20, направляется в две нижние входные камеры Æ 273 х 36 мм., сталь 20, "холодного" пакета.

"Холодный" пакет выполнен из труб Æ 32 х 4 мм., сталь 20, а выходные петли из стали 12Х1МФ.

Пройдя противотоком "холодный" пакет, пар поступает в две выходные камеры Æ 273 х 36 мм, сталь 20, из которых попадает в два пароохладителя до ширм Æ 273 х 36 мм., сталь 20, откуда по 12 трубам Æ 133 х 13 мм., сталь 20, направляется в две камеры Æ 273 х 36 мм., сталь 20 крайних панелей, экранирующих крайние части задней стенки поворотной камеры и потолка котла.

Панели выполнены из 150 труб Æ 38 х 4,5 мм., сталь 12Х1МФ. Пройдя крайние панели, пар поступает в две камеры Æ 273 х 36 мм., сталь 20 из которых по 12 трубам Æ 133 х 13 мм., сталь 20, подается в 12 крайних ширм, выполненных из труб Æ 32 х 4 мм., сталь 12Х1МФ. Из крайних ширм пар поступает в два пароохладителя Æ 273 х 25 мм., сталь 12Х1МФ, второй ступени из которых по 12 трубам Æ 133 х 13 мм., сталь 12Х1МФ, проходит в 12 средних ширм, выполненных из труб Æ 32 х 4 мм., сталь 12Х1МФ. Пройдя средние ширмы, пар поступает в две камеры Æ 273 х 25 мм., сталь 12Х1МФ, из которых по 12 средним предвыходным микроблокам, выполненных из труб Æ 32 х 5 мм., сталь 12Х1МФ, подается в два пароохладителя третьей ступени Æ 325 х 36 мм., 12Х1МФ.

После пароохладителей третьей ступени, пар поступает в 12 крайних предвыходных микроблоков, выполненных из труб Æ 32 х 5 мм., сталь 12Х1МФ, из которых поступает в 12 крайних выходных микроблоков. Пройдя крайние выходные микроблоки, пар поступает в две смешивающие камеры Æ 273 х 36 мм., сталь 12Х1МФ, из которых по 12-ти средним выходным микроблокам попадает по трубам Æ 133 х 20 мм., сталь 12Х1МФ в паросборную камеру Æ 273 х 45 мм., сталь 12Х1МФ. Выходные микроблоки выполнены из труб Æ 32 х 5 мм., сталь 12Х1МФ. Выход пара двухсторонний.

1.4ВОДЯНОЙЭКОНОМАЙЗЕР

Водяной экономайзер расположен в нижней части конвективной шахты и разделен по высоте на два пакета. Змеевики экономайзера выполнены из труб Æ 32 х 4, сталь 20. Питательная вода входит в четыре камеры Æ 219 х 25, сталь 20, нижнего пакета водяного экономайзера, проходит первый пакет и направляется к установке «собственного» конденсата. Из конденсаторов вода поступает в нижние камеры второго пакета экономайзера, проходит по змеевикам и из верхних камер направляется в барабан котла. “Холодный” пакет пароперегревателя и оба пакета водяного экономайзера опираются на полые балки, охлаждаемые воздухом. Воздух в охлаждаемые балки поступает из рассечки между топкой и газоходом котла за счет разрежения, создаваемым на всасе дутьевых вентиляторов.

Основными причинами повреждения змеевиков водяного экономайзера являются:

· наружная и внутренняя коррозия труб в виде оспин и язвин (чаще встречается наружная стояночная коррозия – при попадании воды на змеевики из-за свищей или течей);

· дефекты сварных швов (включая и заводские);

· дефекты изготовления;

· размораживание трубок водяного экономайзера в период нахождения котла в резерве или ремонте в зимних условиях с отсутствием протечки воды через водяной экономайзер.

---

Дата добавления: 2015-11-28