Особенности эксплуатации установки в зимний период.

Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях. Особенности остановки и пуска в зимнее время

Подготовка к пуску установки.

Все операции по подготовке, пуску и выводу установки на нормальный техноло­гический режим осуществляются после издания соответствующего распоряжения по пред­приятию и письменного распоряжения начальника цеха, при условии, что после выпол­нения текущего или капитального ремонта установки, оформлена документация на произ­веденные работы, выполнена проверка состояния установки, согласно требованиям дейст­вующих СТП. Подготовка, пуск и вывод установки на нормальный технологический режим производится по письменным распоряжениям начальника установки и под контролем руководства цеха.

Основными операциями и работами при подготовке установки к пуску являются:

· проверка выполнения работ по дефектной ведомости;

· внутренний осмотр аппаратов перед их закрытием;

· внешний осмотр всех аппаратов, трубопроводов, насосов и другого оборудо­вания;

· проверка фланцевых соединений, при этом обра­тить особое внимание на затяжку, разгонку крепежа и его полную комплектацию, а также на отсутствие ранее установленных временных заглушек;

· проверить наличие предохранительных клапанов и правильность их установки на всех аппаратах и трубопроводах, состояния и наличия на них пломб и бирок;

· проверить наличие постоянных заглушек согласно перечню;

· наличия ограждающих кожухов на вращающихся частях оборудования, наличия за­щитных кожухов на фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующих агрессивные жидкости;

· обкатка насосов, вентиляторов и другого оборудования;

· оформление технической документации на выполненные ремонтные работы по аппаратам, насосам и другому оборудованию в установ­ленном порядке;

· проверка систем оборотной воды и канализации от аппаратов, на­сосов, помещений;

· обеспечение установки индивидуальными средствами защиты, первичными средствами пожаротушения и паровыми шлангами для технологических нужд, аварийными комплектами инструмента и противогазов;

· уборка площадок, колонн, помещений и территории установки;

· проверка наличия на установке инструкций по охране труда, промышленной, пожарной и газовой безопасности, производственных инструкций;

· проверка наличия и испра­вности манометров, контрольно-измерительных приборов;

· проверка работы телефонной связи и пожарной сигнализации;

· проверка систем пожаротушения, паротушения, водяного орошения, укомплектованность установку первичными средствами пожаро­тушения;

· прием на установку реагентов, пара, воды, электроэнергии, топлива, воздуха технического и воздуха КИП, сероводородного газа;

· проверка работы и эффективности приточной и вытяжной вентиляции;

· проверка работы сигнализации взрывных и токсических концентраций в произ­водственных помещениях;

· проверка включения и опробования всех устройств автоматики и контроля, защитных блокировок и технологической сигнализации;

· проверка работы электрофильтров под нагрузкой воздухом и снятие вольт­амперной характеристики;

· проверка наличия регистрационных табличек на аппаратах;

· проверка закрытия и засыпки песком крышек колодцев канализации;

· оформление акта на пуск установки.

Опрессовка системы проводится инертным газом на давление 2 кгс/см² в течение 8 часов по схеме: линия инертного газа ® П-1/1,2 ® Х-1/1,2 ® Т-1/1,2 тр. ® Т-2/1,2 тр. ® А-1/1,2 ® А-2/1,2 ® К-1/E-2 ® К-2/E-3 ® К-3/E-4 ® Т-3/1÷10 ® ЭФ-1/1,2 ® К-4/Е-6 ® В-4/1,2 ® Т-10 тр. ® Х-1/1,2 ® Т-1/1,2 мтр. ® Т-8 мтр. ® Р-1 (1 cл.- 3 cл.) ® Т-4 тр. ® Т-6 тр. ® Т-5 тр. ® К-5/Е-7 ® К-6/Е-8 ® X-2 мтр. ® Т-4 мтр. ® Р-1 (4 сл) ® Х-2 тр.® Т-7 тр.® К-7/Е-9.

Выявленные дефекты и пропуски устраняются. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если падение давления за 1 час не превышает:

1. 0,1 % с токсичными средами;

2. 0,2 % c пожароопасными средами;

3. 0,5 % для сосудов, подвергнутых периодическому испытанию.

По результатам опрессовки составляется акт.

После выполнения выше перечисленных мероприятий и подписания акта на комп­лексное опробование установки, по письменному распоряжению начальника цеха, разреша­ется принимать на установку сырье, реагенты, газообразное топливо и приступать к пуску установки.

6.1.1. Прием пара.

Прием пара на установку осуществляется по согласованию с цехом № 14.

На установке используется пар 7 кгс/см²:

· для подогрева газообразного топлива в теплообменнике Т-9;

· для подогрева приточного воздуха в калориферах;

· для подготовки установки или отдельных аппаратов, трубопроводов к ремонту.

Для приема пара 7 кгс/см² необходимо:

· открыть дренажные вентили на основной паровой магистрали установки (секу­щая арматура на входе пара на установку перекрыта);

· перекрыть подачу пара из паропровода к потребителям на установке;

· плавным открытием секущей арматуры принять на установку пар, при посто­янном дренировании конденсата с линии. Дренирование конденсата ведется до полного прогрева всего трубопровода. При появлении гидроударов умень­шить или полностью перекрыть подачу пара на установку до полного прекра­щения гидроударов;

· при приеме пара подъем давления производить плавно, до полного открытия секущей арматуры;

· закрытие дренажной арматуры производится только после появления чистого, без конденсата, пара через дренажи.

· потребители пара установки включаются в питание по мере необходимости.

Прием оборотной воды.

Для производственных нужд на установке предусматривается система:

· охлажденной и горячей воды 2-й системы оборотного водоснабжения;

· охлажденной и горячей воды 3-й системы оборотного водоснабжения;

· хозяйственно-питьевого водоснабжения.

Оборотная вода 3-й системы используется в теплообменниках Т-3/1¸10 для охлаж­дения слабой кислоты цикла II промывной башни К-2. Общий коллектор охлажденной и горячей оборотной воды 3-й системы на установке выполнен диаметром 350 мм.

В главном корпусе на коллекторе охлажденной воды 2-й системы установлен расходомер поз. FIR 3-51.

Оборотная вода 2-й системы используется в холодильниках нагнетателя В-4/1,2, в водокольцевом вакуумном насосе Н-13. Температура оборотной воды 2-й системы прибором поз.TIR-1-58, расход – поз.FIR-3-52, которые установлены на трубопроводе входа оборотной воды на установку. Хозяйственно-питьевая вода подается на аварийные ванны и питьевые фонтанчики.

Прием оборотной воды на установку производится в соответствии с И.СМК-III-ОП-17 «Инструкция по эксплуатации водопроводных сетей».

Условием правильного приема воды является промывка трубопроводов оборотного водоснабжения от грязи, определение проходимости по трубопроводам и аппаратам, а также проверка системы на герметичность, которые осуществляются по окончанию работ по системе водоснабжения и при подключении канализации установки к общезаводскому хозяйству.

Для обеспечения промывки трубопроводов необходимо принять на установку производ­ственную воду из противопожарно-производственного трубопровода, подать по перемычкам в коллекторы оборотной воды и промыть систему до появления воды без ржавчины и мехпримесей. При промывке следить за состоянием канализации. Проверить проходимость по прямой и обратной воде, а также герметичность трубопроводов и аппаратов.

По окончании промывки и проверки на герметичность производственную воду из противопожарно-производственного трубопровода закрыть и по согласованию с диспетчером ВИК цеха №13 принять на установку оборотную воду II и III системы по своей схеме:

- открыть дренажи и воздушники по трубопроводам, в которые будет прини­маться вода;

- открыть байпасы на аппаратах, потребляющих воду, вход, выход воды по аппа­ратам перекрыть;

- приоткрыть арматуру на подаче воды к установке и на установку для заполнения системы, открытие задвижек производить плавно во избежание резкого пони­жения давления в заводском коллекторе оборотной воды;

- закрыть дренажи и воздушники после освобождения системы от воздуха;

- плавным открытием арматуры поднять давление оборотной воды на входе на установку до давления заводской системы, открыть выход с установки.

Ориентировочно принимать воду на установку ступенчато по 50-100 м³/ч.

Прием технического воздуха и воздуха КИП.

Технический воздух поступает из заводской сети к стоякам, расположенным на установке. Перед приемом воздуха необходимо:

- проверить отсутствие временных заглушек на трубопроводах воздуха;

- проверить наличие манометров.

Условиями правильного приема воздуха КИПиА на установку является предотвращение попадания воды, механических примесей в приборы. Прием воздуха КИПиА производится по согласованию со старшим оператором МЦК цеха №14 и диспетчером завода:

- закрыть дренажи на ресивере воздуха КИПиА и на гребенках по установке;

- закрыть вход и выход из ресивера Е-18;

- небольшим расходом, во избежание колебаний давления в заводской сети, на­брать давление в Е-18 до давления заводской системы;

- открыть подачу воздуха из ресивера в систему воздуха КИПиА установки;

- открыть концевые дренажные вентили, продуть трубопроводы до отсутствия в дренажах влаги, механических примесей;

- закрыть дренажи и опрессовать систему, проверить по установке систему на наличие пропусков и утечек

- при необходимости дать воздух к приборам.

Прием электроэнергии.

По заявке старшего оператора и по согласованию с диспетчером завода электро­энергию на установку принимает представитель электроцеха. После приема электроэнер­гии в РТП (распределительная трансформаторная подстанция), подключение одиночных энергопотребителей производится по отдельной заявке дежурной службой электроцеха.

К агрегатам напряжение подается поочередно с проверкой правильности подключения (эта проверка проводится в присутствии представителя цеха № 15 и мастера (механика) установки);

Проверяется аварийное и рабочее освещение всех помещений, аппаратов и территории установки.

6.1.5. Прием топливного газа в аппарат расщепления и топку контакт­ного аппарата.

Прием топливного газа производится на установку по распоряжению начальника установки только после подписания акта о сдаче установки в комплексное опробование и по согласованию со старшим оператором ГРП (цех № 6) и диспетчером завода.

Топливный газ подается из общезаводского топливного кольца в подогре­ватель Т-9. Перед приемом топливного газа необходимо:

· сообщить диспетчеру и оператору ГРП;

· проверить и собрать схему по топливному газу;

· включить обогрев подогревателя Т-9;

· продуть линию топливного газаинертным газом на свечу;

· открыть секущую задвижку и продуть линии топлив­ным газом на свечу, имеющуюся у аппарата расщепления, и на свечу у топки контактного аппарата.

Задвижки перед горелками аппарата расщепления и топки контактного аппарата должны быть перекрыты, обжаты, отглушены.

Прием сероводородного газа.

Сероводородный газ принимается только после разогрева контактного аппарата.

Сероводородный газ подается из заводского коллектора. Перед приемом серово­дородного газа необходимо:

· сообщить диспетчеру завода, диспетчеру ПЧ-55, начальнику смены, старшему аппаратчику УПСК-1, старшему оператору установки «Элементарная сера»;

· проверить и собрать схему по сероводородному газу;

· продуть линию инертным газом на свечу;

· закрыть продувку линии инертным газом и отглушить инертный газ;

· снять заглушку на трубопроводе сероводорода на установку (заглушку снимает служба ВГСО)

· задвижки перед каждой форсункой должны быть перекрыты и обтянуты.

· открыть секущую задвижку на входе на установку, открыть клапан регулятор, проверить закрытие клапана отсекателя, открыть его деблокированием

Пуск установки.

Пуск установки осуществляется по следующим основным стадиям:

· сушка футеровки и разогрев аппарата расщепления;

· промывка и заполнение сборников промывного отделения с организацией постоянной циркуляции и орошения башен;

· промывка и заполнение сборников сушильно-абсорбционного отделения с орга­низацией постоянной циркуляции и орошения башен;

· сушка футеровки и разогрев топки пускового подогревателя;

· сушка футеровки контактного аппарата, теплообменников, газоходов и разогрев контактной массы;

· сульфатизация катализатора и вывод установки на рабочий режим.

Перед пуском установки необходимо:

· поставить в известность о предстоящем пуске установки диспетчера завода и дежурных инженеров энергетических цехов, цеха КИП, цеха ВиК, то­варно-сырьевого цеха, цеха № 6 (ГРП)

· проверить наличие на установке топливного газа, пара, электроэнергии, воздуха для приборов КИП, оборотной воды 2-й и 3-й системы и циркуляцию ее через теплообменники и хо­лодильники, работу аварийных ванн и фонтанчиков, вентиляционных установок.

Сушка футеровки и разогрев аппарата расщепления.

Перед сушкой и разогревом аппарата расщепления налаживается схема подачи воздуха от турбовоздуходувки В-5/1, 2 через аппарат расщепления с выходом воздуха через клапан А-1/1, 2 в атмосферу. Пускается турбовоздуходувка и воздухом продувается аппарат расщепления не менее 15 минут.

После продувки производится сушка и разогрев аппарата расщепления на топлив­ном газе. Розжиг газовой форсунки производится в строгом соответствии с инструкциями по охране труда, промышленной, пожарной и газовой безопасности. Наблюдение за горением произ­водится через смотровое окно. Сушка и разогрев аппарата расщепления производится по графику, при этом сушка футеровки производится с повышением температуры дымовых газов по 15-20 °С до 200 °С (поз. TIR 1-1/1, 2), причем при температуре 80 °С производится выдержка в течение 6-12 часов, при 120 °С - в течение 20-24 часов, при 140-160 °С - в течение 8¸10 суток до полного удаления влаги из футеров­ки. При 200 °С - в течение 24-30 часов. Разогрев аппарата расщепления производится при повышении температуры дымовых газов по 30-40 °С в час до 750-800 °С с выдержкой при 300 °С в течение 12-15 часов, при 500 °С - в течение 16-20 часов, а при 750-800 °С в течение 20-24 часов до температуры 800 °С.

В дальнейшем, при повторном разогреве аппарата расщепления (если не произ­водился ремонт футеровки), подъем температуры ведут непрерывно по 40-50 °С в час.

При подъеме температуры дымовых газов на выходе из трубного пространства теплообменников Т-2/1, 2 до 250 °С (поз. TIR1-4/1, 2) производится подача воздуха для охлаждения от вентилятора В-2/1 в межтрубное пространство Т-2/1, 2 в таком количестве, чтобы в дальнейшем температура дымовых газов на выходе из теплообменников Т-2/1, 2 не была ниже 260 °С (поз. TIR1-4/1, 2). Дымовые газы выбрасываются в атмосферу через свечу, при этом клапан А-1/1, 2 открыт, клапан А-2/1, 2 закрыт.

Промывка и заполнение сборника промывного отделения с организацией постоянной циркуляции и орошения башен.

Пуск промывного отделения можно осуществлять на подкисленной воде. Для этого в сборник Е-3 II-й промывной башни К-2 заливают промтеплофикационную воду до уровня 1,5¸1,8 м (поз. LIRCA 4-52). Включают в работу насос Н-3/1, 2. При установлении постоянного орошения башни К-2 уровень в сборнике Е-3 падает, для поддержания уровня около 1,5 м подается вода. Далее открывается запорная арматура на линии перетока из сборника Е-3 в сборник Е-4 и через отдувочную колонку К-3 осуществляется заполнение сборника Е-4 до уровня 1,5¸1,8 м (поз. LIRCA 4-53).

Включают в работу насос Н-4/1, 2. При установлении постоянного орошения отду­вочной колонки К-3 и стабилизации уровня в сборнике Е-4 начинают откачку кислоты в сборник испарительной колонки Е-10, для чего открывают запорную арматуру на байпасе клапана LIRCA 4-53 на линии перетока из сборника Е-4 в сборник Е-10.

По заполнению сборника E-10 до уровня 1,5¸1,8 м (поз.LIRCA 4-104) включают насос Н-10/1,2. При установлении постоянного орошения башни К-8 и поддержания уровня в сборнике Е-10 начинают откачку кислоты в сборник Е-2 1-ой промывочной башни. Для чего открывают запорную арматуру на байпасе клапана LIRСА-4-104 на линии перекачки из сборника Е-10 в сборник Е-2.

Регулирование уровней в сборниках осуществляется в первый момент вручную запорной арматурой на линиях перетоков, для предотвращения забивания системы автоматической регулировки от механических остатков.

Промывка и заполнение сборников сушильно-абсорбционного отделения с организацией постоянной циркуляции и орошения башен.

Подача кислоты в сборник Е-6 осуществляется либо непосредственно по линии № 305,305а или 346 от УРХ или УПСК-1, либо из емкостей Е-21/1, 2 насосами Н-18/1, 2 по линии откачки цикла сушильной башни на склад обратным ходом (через перемычку Dу 50). После заполнения сборника Е-6 кислотой включается в работу насос Н-6/1, 2 и устанавливается постоянное орошение башни К-4. Далее открывается запорная арматура на байпасах клапанов QIRC 5-103/1 и на линии подачи кислоты из сборника Е-6 в сборники Е-8, Е-9. При заполнении сборников Е-8, Е-9 кислотой до уровня 1,8¸2,0 м включаются насосы Н-8/1, 2, Н-9/1, 2 и устанав­ливается постоянная циркуляция и орошение башен К-6, К-7. Для поддержания уровня в сборнике Е-6 подается серная кислота с концентрацией 97,5-98 % из Е-8. Заполнение сборника Е-7 олеумом также осуществляется либо непосредственно из линии № 346, либо из емкостей Е-20/1, 2 насосами Н-15/1, 2 на линии откачки олеума на склад обратным ходом (через перемычку Dу 50).

После заполнения сборника Е-7 до уровня 1,8¸2,0 м прием олеума прекращается, включается в работу насос Н-7/1, 2 и устанавливается постоянная циркуляция и орошение башни К-5.

Регулирование уровней в сборниках осуществляется запорной арматурой на линиях перетоков в первый момент вручную для предотвращения забивания системы автоматической регулировки механическими остатками. При заполнении сборников кислотой необходимо соблюдать технику безопасности и меры предосторожности:

· удалить из зоны работы всех посторонних;

· проверить освещение всех участков, где производятся работы по приему кислоты;

· проверить наличие защитных кожухов на фланцевых соединениях;

· проверить состояние и положение запорной арматуры;

· открыть лючки на сборниках и приготовить рейки для замера уровня в сборниках;

· проверить наличие соды и щелочи для нейтрализации пролитой кислоты;

· убедиться в наличии воды в аварийных душах, ваннах и питьевых фонтанчиках;

· все люди, участвующие в приеме кислоты, должны быть одеты в спецодежду, иметь при себе средства индивидуальной защиты;

· расставить людей таким образом, чтобы они находились в зоне прямой види­мости. Люди должны находиться в стороне от кислотопровода, но в тоже время весь кислотопровод по всем отметкам должен визуально ими просматриваться;

· договориться о знаках, подаваемых руками («течь», «прекратить», «все хорошо» и так далее);

· каждые 15 мин. замерять уровень в сборнике и сверять с показаниями прибора (замер производить мерной планкой);

· контролировать другие сборники и оборудование, так как из-за негерметичности вентилей и задвижек кислота может попадать в другие сборники, трубопроводы;

· при появлении пропусков прием кислоты прекратить, течь устранить, нейтрали­зовать кислоту и вновь продолжать прием;

· осмотр фланцевых соединений, швов и так далее производить в очках.

Сушка футеровки и разогрев топки пускового подогревателя.

Первоначальная сушка, а также сушка после ремонта футеровки топки пускового подогревателя П-2 производится по графику, утвержденному директором техническим предприятия.

Вначале сушка ведется на дежурной горелкенебольшим расходом топливного газа. Продукты горения выбрасываются через боров в дымовую трубу. Температуру топочных газов поднимают постепенно 15-20 °С в час до 80°С (поз. TIRA 1-157) и после выдержки 6-8 часов до 120 °С. При температуре 120 °С ведут сушку в течение 20-24 часов, после чего поднимают температуру по 15-20 °С в час до 180 °С. При этой температуре ведут сушку до полного удаления влаги из футеровки. Продолжительность сушки зависит от давности кладки и составляет 4-6 суток.

После сушки топки приступают непосредственно к разогреву подогревателя. Для этого зажигается основная горелка типа ГМГ-4М и температура топочных газов по 15-20 °С поднимается до 300 °С. При температуре 300 °С включается в работу нагнетатель В-4/1, 2 с забором воздуха перед отдувочной колонкой К-3. Пройдя межтрубное простран­ство пускового подогревателя Т-8, воздух выбрасывается в атмосфе­ру через свечу перед контактным аппаратом. Далее ведется подъем температуры топочных газов до 600 °С по 15-20 °С в час.

При достижении 600 °С сушка топки пускового подогревателя считается закончен­ной. При последующих пусках подъем температуры топочных газов на входе в пусковой подогреватель ведут со скоростью 30 °С в час.

Розжиг газовой горелки топки следует производить в строгом соответствии с требованиями безопасности при эксплуатации печей. При этом особое внимание обращается на качество продувки топки воздухом от вентилятора В-3, время продувки не менее 15 минут. Перед розжигом должен быть включен в работу подогреватель топливного газа Т-9, температура газа должна быть не более 90 °С.

Сушка футеровки контактного аппарата, теплообменников, газоходов и разогрев контактной массы.

После выполнения сушки топки пускового подогревателя и загрузки контактной массы проводят сушку и разогрев контактного аппарата. Сушка и разогрев катализатора необходимо производить осушенным воздухом. Осушка воздухом производится в сушильной башне К-4 концентрированной серной кислотой, орошающей башню.

До начала сушки и разогрева контактной массы необходимо выполнить ряд работ в следующей последовательности:

· включить насос Н-6/1, 2 на орошение сушильной башни К-4;

· стабилизировать расход и нагрузку Н-6/1,2, убедиться в и качественном распределении кислоты по сечению башни, визуальном отсутствии брызг над распределитель­ными плитами, течей во фланцевых соединениях;

· открыть задвижку подсоса атмосферного воздуха на отдувочной колонке К-3;

· осуществлять подачу технологического воздуха в подогреватель Т-8 нагнетате­лем В-4/1, 2 с выбросом через свечу перед контактным аппаратом Р-1;

· для разогрева и сушки катализатора Р-1 предусмотрена линия циркуляции газа с выхода К-7 на вход сушильной башни К-4, открываются задвижки на линии, закрываются задвижки на отдувочной колонке К-3 и задвижка на свече перед контактным аппаратом Р-1;

· отрегулировать нагрузку на топку П-2;

· добиться температуры нагретого воздуха 50 °С (поз. TIR-151б) за счет изменения расхода газа, количества технологического воздуха;

· провести анализы на содержание влаги и брызг H₂SO₄ в осушенном воздухе. Содержание влаги не должно превышать 0,01 % об., брызг 0,01 г/м³;

· открыть электрозадвижки Э-12, 15.

При удовлетворительных анализах и температуре нагретого воздуха 50 °С подать горячий воздух для сушки и разогрева контактной массы на I слой контактного аппарата, для чего открыть электрозад­вижку Э-14 на входе в I слой контактного аппарата и закрыть свечу перед контактным аппаратом.

Подъем температуры ведут по 5 °С в час, делая выдержки при тем­пературах 105 °С в течение 16 часов, 150 °С - 24 часов, 175 °С – 225 °С, 325 °С- по 10 часов.

В первые часы поднимают температуру за счет увеличения расхода топливного газа, к концу - за счет снижения нагрузки по технологическому воздуху. Разогрев аппарата и контактной массы ведут до температуры на входе в контактный аппарат 420 °С (поз. TIR-151б), температура на выходе из аппарата должна быть не ниже 360 °С (поз. TIR-154е, поз. TIR-154ж). Возможен также разогрев контактного аппарата с одновременной подачей газа на I и IV слои. В этом случае температуры по слоям контактного аппарата регулируются электрозадвижками Э-14, Э-15.

Начало сушки и разогрев катализатора должны осуществляться с учетом разогрева аппарата расщепления П-1/1, 2 с таким расчетом, чтобы к моменту сульфатизации ката­лизатора аппарат расщепления был готов для частичного сжигания сероводородного газа.

При достижении температуры воздуха на выходе из IV-го слоя 100 °С (поз. TIR-154ж) включить вентилятор В-2/2, 3 и насосы Н-9/1, 2 для орошения абсорбера К-7.

Сульфатизация катализатора и вывод установки на рабочий режим.

Прежде чем подать технологический газ в контактный аппарат необходимо произвести сульфатизацию для предотвращения разрушения катализатора.

К началу сульфатизации (до насыщения) катализатора в аппарате расщепления П-1/1, 2 должна быть достигнута температура 850-900 °C, оборудование промывного и сушильно-абсорбционного отделений запущено в работу, в том числе и электрофильтры.

Сульфатизация производится сернистым газом при температуре 400-430 °С (поз. TIR-151б) с начальной объемной долей сернистого ангидрида в газе перед I-м слоем контактного аппарата 0,5 %.

Необходимую концентрацию сернистого газа на входе в контактный аппарат получают сжиганием топливного газа и сероводородного газа в аппарате расщепления и регулировкой подсоса воздуха в систему. При этом клапан А-1/1, 2 закрыт, клапан А-2/1, 2 открыт.

Повышение температуры в контактном аппарате при сульфатизации не должно превышать 15¸20 °С за 30 мин. Температура на выходе из слоев не должна превышать 520 °С (поз. TIR-154е). Если через 1,5 часа не наблюдается подъем температуры, плавно увеличить объемную долю сернистого ангидрида в газе до 1 %. Когда температура на выходе из первого слоя начнет сни­жаться, начинают плавно повышать концентрацию сернистого ангидрида по 0,3-0,5 % в час. В зависимости от отношения объема газа в час к объему загруженного катализатора и температуры в слоях катализатора, процесс сульфатизации продолжается 10-15 часов.

Сульфатизацию считают законченной после прекращения разогрева в последнем слое, при постоянной концентрации сернистого ангидрида. По окончании сульфатизации контактное отделение плавно переводится на рабочую схему, для чего закрывается электрозадвижка Э-15 (если она была открыта), открывается электрозадвижка Э-13 на основном трубо­проводе и прикрывается электрозадвижка Э-12 на линии подачи газа в межтрубное пространство подогревателя Т-8. При этом уменьшается нагрузка на топку пускового подогревателя с таким расчетом, чтобы температура газа на входе в I-й слой контактного аппарата поддерживалась в пределах 410-420 °С (поз. TIR-151б).

После перевода контактного аппарата Р-1 на работу по основной схеме, топка пускового подогревателя остается в работе. Изменением количества топливного газа, подаваемого на горение в П-2, и количества газа, подаваемого в межтрубное пространство Т-8, производится регулирование температуры на входе в 1-й слой контактного аппарата.

Температура по слоям кон­тактного аппарата приводится в соответствие с установленными нормами режима, путем приведения газовой нагрузки и концентрации сернистого ангид­рида на входе в контактный аппарат в соответствие с нормами технологического режима. Электрозадвижка Э-15 и байпас К-7 ® К-4 закрываются. Температура регулируется байпасом Т-1/1, 2, а концентрация газа - задвижкой на отдувочной колонне К-3.

Лабораторный контроль концентрации сернистого ангидрида во время сульфа­тизации проводится в соответкак можно чаще. В процессе сульфатизации катализатора плавно увеличивается подача сероводорода в аппарат расщепления с одновременным умень­шением подачи топливного газа.

В конце сульфатизации аппарат расщепления переводится полностью на сжигание сероводорода, а топливный газ в печь на основную форсунку закрывается и отглушается. При работе на сероводороде установка выводится на нормальный технологический режим, налаживаются перетоки между сборниками промывного отделения, а также перетоки между сборниками сушильно-абсорбционного отделения с выводом продукционной кислоты на склад.

Температура в аппарате расщепления достигает 1000-1200 °С (поз. TIR 1-1). После вывода установки на рабочий режим, производится прием кислого гудрона в аппарат расщепления из Е-468, Е-469, Е-470. Сжатый воздух подается на форсунки кислого гудрона с заводской сети или от ПК-1, 2, давление сжатого воздуха контролируется по прибору поз. PIRCAS 2-3. Затем включается в работу насос Н-3, 4 наУПСК-1. Плавнымоткрытием запорной арматуры перед форсунками кислый гудрон подается в аппарат расщепления П-1/1, 2, расход кислого гудрона контролируется по прибору поз. FIR 3-5.

Регулируя расходы кислого гудрона и сжатого воздуха, добиваются нормального распыления кислого гудрона через форсунки. В случае если сульфатизация катализатора не требуется, разогрев контактного аппарата и перевод его на рабочий режим проводят в той же последова­тельности со скоростью 20-30 °C в час. Возможен вариант подачи сжа­того воздуха на распыл кислого гудрона и кислоты из заводской сети.

Особенности эксплуатации установки в зимний период.

В зимний период работа установки осложняется в связи с замерзанием паровых, водяных линий, а также кислотопроводов, если температура кристаллизации кислоты будет выше, чем температура окружающей среды. Поэтому обслуживание установки должно быть особенно тщательным.

До наступления заморозков необходимо провести тщательную проверку изоляции трубопроводов и аппаратов, неисправности устранить.

В зимних условиях возможны: замерзание воды в паровых, водяных линиях, замерзание дренажей воздушных ресиверов, графитопластовых теплообменников, холо­дильников, нагнетателей и компрессоров, замерзание кислоты в кислотопроводах, холо­дильниках воздушного охлаждения.

Поэтому при эксплуатации установки в зимний период необходимо соблюдать следующие положения:

· следить за постоянным протоком воды через холодильники Т-3/1÷10, нагнетателя В-4/1, 2 и компрессора ПК-1/1, 2. При выводе какого-либо потребителя в ремонт сдренировать воду с него в приямки и далее в канализацию 2-й системы, перекрыв задвижки в колодцах на входе и выходе воды и открыв дренажные задвижки на холодильниках;

· полностью сдренировать кислоту с холодильников Т-3/1 - 10 и трубопроводов циклов 1 и 2 промывных башен, отдувочной и испарительной колонок;

· понизить концентрацию кислоты циклов 1 и 2 моногидратных абсорберов до 95¸96 % и настроить циркуляцию кислоты этой концентрации через все холо­дильники АВГ в течение 20-30 мин. После этого насосы остановить и сдренировать всю кислоту с холодильников и линий;

· сдренировать весь олеум с линий и холодильников АВГ олеумного цикла, следить за обогревом олеумных линий и хранилищ Е-20/1, 2.

Во избежание размораживания необходимо непрерывно пропускать воду через холодильники нагнетателей, компрессоров и графитопластовые теплообменники.

При отключении какого-либо аппарата, теплообменника, холодиль­ника для ремонта необходимо освободить его от воды через дренажи во 2 систему промышленной канализации и отключить от водяной магистрали заглушками.

Во время остановки аппаратов воздушного охлаждения дренировать кислоту. Следить за исправностью паровых шлангов. После использова­ния освободить их от конденсата и воды. Шланги всегда должны быть готовы к работе и храниться в теплом помещении.

Включение в работу аппаратов и трубопроводов с замерзшим спу­скным дренажным вентилем или задвижкой не разрешается. Отогревание замерзших трубопроводов производить только паром или горячей водой. Отогреваемый участок должен быть отключен от рабочей системы, все дренажи, спускаемые вентили, задвижки отогреваются в закрытом виде.

Пользование крючками, ломами, трубами при открытии замерзших задвижек, вентилей и другими приспособлениями во время работы установки не разрешается. Сначала необходимо отогреть, а затем открыть.

Наличие сосулек на лестницах, площадках и перилах не допускается. Лестницы, площадки, проходы на установке и к пожарным гидрантам должны быть очищены от снега.

Перед пуском установки все трубопроводы и аппараты должны быть проверены на проходимость, быть отогретыми и находиться в полном порядке. Тщательно следить за системой отопления, за подогревом воздуха приточной вентиляции. Регулировку подогрева воздуха в калори­ферах производить открытием или закрытием шиберов на выкиде венти­лятора, температурой и расходом горячей воды.

Перед наступлением зимы недействующие трубопроводы тщательно освобождаются от воды во избежание их размораживания и отглушаются заглушками.

Пуск, остановку и испытание на плотность сосудов, работающих под давлением в зимний период производить в следующем порядке:

· скорость повышения или понижения температуры поддерживать такой, чтобы она не превышала 30 °C в час, если нет других указателей в технологической документации;

· повышение давления до рабочего осуществлять постепенно по 0,25 Р_раб в течение одного часа с выдержкой в течение 15 мин. на каждой ступени. Первая ступень - подъем давления до 0,25 Р_раб в течение часа, выдержка 15 мин., вторая ступень - подъем давления до 0,5 Р_раб, выдержка 15 мин., третья ступень - подъем давления до 0,75 Р_раб, выдержка 15 мин., четвертая ступень - подъем давления до Р_раб с выдержкой 15 мин. на достигнутом давлении. Пуск, остановку и испы­тание на плотность аппаратов желательно производить при температуре выше 0 °С. При температуре воздуха ниже 0 °С необходим прогрев аппаратов, работающих под давлением. Прогрев вести со скоростью не превышающей 30 °С в час.

Дата добавления: 2015-10-24