Испытания на холостом ходу.

а) проверяют все частоты вращения шпинделя от минимальных до максимальных. На максимальной частоте станок работает до установившейся температуры шпиндельных опор, характеризующей натяг в подшипниках;

б) проверяют правильность функционирования электрооборудования:

· обеспечение требуемого цикла работы или правильности исполнения команд (для станков с программным управлением);

· правильность работы путевых выключателей;

· работу защитных блокировок;

· надежность действия тепловой, нулевой и максимальной защиты;

· нагрев катушек аппаратов, резисторов и пр.;

· отсутствие гудения магнитных систем аппаратов;

в) проверяют подачи от минимальных до максимальных и работоспособность всех механизмов (патрона, пиноли, механизмов быстрого перемещения, механизмов ограничения усилия подачи и др.);

г) проверяют правильность функционирования системы смазки:

* уровень масла в баке при работе насоса;

* отсутствие вытекания масла из подшипников и уплотненных мест, минуя слив, просачивания из системы распределения;

* правильность функционирования контрольно-распределительной аппаратуры системы смазывания и др.;

д) проверка правильности функционирования системы охлаждения, конструктивного и монтажного исполнения и расположения системы охлаждения:

* максимальное количество подаваемой жидкости в минуту;

* потребляемая мощность электродвигателя насоса при максимальном подводе охлаждающей жидкости;

* нагревание корпуса насоса при максимальном подводе жидкости в течение одного часа и др.;

е) испытание органов ручного управления. Контролируется расположение рукояток, правильность, ясность изображения и удобочитаемость таблиц и шкал; проверяется удобство формы рукояток, маховичков; проверяется надежность работы органов ручного управления;

ж) определяется время разгона и торможения шпинделя (для токарных станков вместе с трехкулачковым патроном) на максимальной частоте вращения (проводится только при испытании опытных образцов);

з) испытание механизма главного привода на режимах частых пусков, остановов и реверсирования на максимальной частоте вращения шпинделя (для токарных станков с высотой центров 125 - 160 мм длительность одного цикла - 10с);

и) измерение мощности холостого хода (определение потерь на трение). На холостом ходу последовательно включают все ступени частот вращения шпинделя и измеряют мощность, потребляемую двигателем из сети (для серийных станков проверка осуществляется на минимальной, средней и максимальной частотах). Баланс мощности при работе станка на холостом ходу выглядит следующим образом:

где - мощность, потребляемая двигателем из сети, кВт; и - соответственно потери мощности в электродвигателе и механической части привода. На основании результатов измерений строят графики потерь мощности в зависимости от частоты вращения шпинделя;

к) испытания на шум. Определяются уровни шума при работе станка на холостом ходу на всех скоростях вращения шпинделя и производят оценку уровня по предельно допустимому. На тех ступенях скоростей, при которых возникает максимальный уровень шума, измеряют также уровни частотных составляющих спектра шума, при этом микрофон располагают в точке, соответствующей положению рабочего;

л) испытание на вибрации при холостом ходе станка. Определяются уровни и частотный спектр вынужденных колебаний шпинделя относительно суппорта или стола при работе станка на холостом ходу, которые нормированы по частотным диапазонам. Датчик для измерения относительных перемещений закрепляют (в горизонтальной плоскости) в резцедержателе или на столе станка. В шпинделе закрепляют образцовую оправку с радиальным биением оправки на более 3 мкм. Датчик устанавливают таким образом, чтобы он касался оправки на определенном расстоянии от торца шпинделя (определено стандартом в зависимости от типоразмера станка). Сигнал от датчика через усилитель подается на вход анализатора, при помощи которого определяются величины двойных амплитуд («размах» колебаний) частотных составляющих спектра относительных колебаний оправки и резцедержателя в диапазоне частот до 1 кГц;

м) измерение температурных деформаций станка. Определяются изменения расположения оси шпинделя относительно суппорта или стола в результате разогрева станка после вращения шпинделя на холостом ходу, при этом температура поверхности шпиндельной бабки в области переднего и заднего подшипников шпинделя не должна превышать заранее установленных допустимых значений. Для замера температурных деформаций на шпинделе устанавливается быстросъемная державка с двумя индикаторами (в осевом и радиальном направлении). На суппорте или столе станка соосно со шпинделем закрепляется короткая цилиндрическая оправка (диск) с точно доведенным плоским торцом и цилиндрической поверхностью. Индикаторы обкатываются вокруг оправки и показывают отклонения. Измерения проводятся при стабилизации температурного режима (примерно через 30 минут после включения), который характеризуется тем, что на протяжении 15 минут изменение относительного расположения поверхностей не превышает: для станков нормальной и повышенной точности - 10%, для станков высокой и особо высокой точности - 5% достигнутого смещения. Определив отклонения в двух диаметрально противоположных точках диска на холодном ( и ) и нагретом до установившейся температуры ( и ) станке, можно найти линейное и угловое температурные смещения оси шпинделя в плоскостях XOZ и YOZ:

где - отклонения, мкм; - диаметр контрольного диска, мм.

Дата добавления: 2015-07-08