Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Защитные покрытия

Читайте также:
  1. Ecostepkomi «Rubber mat» - производство резинового покрытия для входных зон
  2. Активные пути покрытия потребности в персонале.
  3. Базовые защитные установки
  4. Водозащитные мероприятия.
  5. Гальванические покрытия
  6. Глава 9 Металлические защитные покрытия
  7. Железобетонные плиты покрытия

К защитным покрытиям относятся цинковые, кадмиевые, свинцовые, оловянные покрытия.

Основная область применения цинковых и кадмиевых по­крытий — защита изделий из стали и чугуна от атмосферной коррозии.

Цинковое покрытие является анодным и защищает черные металлы не только механически, но и электрохимически.

Электродные потенциалы кадмия и железа близки друг к другу, поэтому при эксплуатации изделий с кад­миевым покрытием характер защиты (механический или элект­рохимический) в большей степени зависит от характера среды и условий эксплуатации. Кадмирование применяется в тех слу­чаях, когда изделия из черных и цветных металлов подвергают­ся действию атмосферы или жидкой среды, содержащей хлори­ды, а также в тропических условиях эксплуатации, в которых кадмий защищает изделия электрохимически, являясь анод­ным покрытием. В промышленной атмосфере, насыщенной диоксидом серы, цинковые покрытия более коррозионноустойчивы, чем кадмиевые.

Продолжительность защитного действия цинковых и кад­миевых покрытий зависит в основном от характера коррозион­ной среды, температуры, толщины покрытий. Начало корро­зии цинка и кадмия может быть сильно замедлено пассивацией покрытых изделий в хроматных или фосфатных растворах.

Цинковые покрытия применяются для защиты от коррозии деталей машин, крепежа, трубопроводов, стальных листов, про­волоки и занимают доминирующее положение. Спомощью цинка защищают от коррозии примерно 20 % всех стальных де­талей, около 50 % производимого в мире цинка расходуется на гальванические покрытия.

Толщина цинкового покрытия выбирается в зависимости от условий эксплуатации изделий и устанавливается ГОСТ 9.303-84. Для легких условий эксплуатации минималь­ная толщина цинка составляет 6 мкм, для средних, жестких и особо жестких условий с обязательным хроматированием она равна соответственно 15, 24 и 36 мкм. По опыту ряда предпри­ятий толщина цинковых покрытий, полученных из электроли­тов с блескообразующими добавками, может быть снижена на 30-60 %.

С целью повышения коррозионной стойкости цинковых покрытий получают легированные покрытия. В качестве леги­рующих компонентов цинковых электролитических сплавов используют олово, никель, кобальт, железо, молибден, хром.

Покрытия Zn — Sn (до 0,5 % Sn) имеют лучшую паяемость и коррозионную стойкость по сравнению с цинковыми. Их при­меняют в радиотехнической и электронной промышленности.

Легирование цинковых покрытий никелем обеспечивает лучшую защиту от коррозии по сравнению с чистым цинковым покрытием. Например, покрытие сплавом Zn — 14 % Ni, полу­ченное из щелочного электролита, при толщине 8 мкм без пас­сивации выдерживает до 760 ч в камере соляного тумана до по­явления красной коррозии стали (испытания ISO 9227), в то время как цинковое покрытие (щелочной электролит, 8 мкм, без пассивации) — 180 ч. Повышенная коррозионная стой­кость и особенно микротвердость, превосходящая показатели цинка примерно вдвое, позволяют использовать сплавы Zn — (20—25 %) Ni как защитные, а также для восстановления изно­шенных поверхностей и упрочнения деталей машин из чугуна и алюминиевых сплавов.



Для автомобильной промышленности разработано покры­тие сплавом Zn — (12—16 %) Ni из кислого электролита, которое устойчиво при повышенных температурах до 300 °С и может быть использовано в зоне отсека двигателя, а также при монта­же с алюминиевыми деталями. Благодаря высокой изно­состойкости и коррозионной стойкости такое покрытие может применяться для защиты низа кузова автомобилей, чугунных тормозных скоб и суппортов.

Покрытия Zn — Сo отличаются высокими декоративными свойствами. При содержании в сплаве 5—14 % Со осадки полу­чаются блестящими. Твердость покрытий сплавом цинка с 10— 14 % Со составляет 3,3—3,4 ГПа и превосходит твердость по­крытий не только чистого цинка, но и кобальтовых покрытий, что позволяет использовать электролитические сплавы Zn — Со для упрочнения поверхности.

Загрузка...

Сплавы Zn - Fe (18-65 % Fe) применяют для защиты сталь­ных изделий, эксплуатируемых при повышенной температуре и в среде, загрязненной хлором. Цвет осадков Zn — Fe изменя­ется в зависимости от содержания железа от молочного до тем­ного. Микротвердость таких покрытий в 2—3 раза превосходит осадки цинка. В соляном тумане они обладают повышенной коррозионной стойкостью по сравнению с железными и цин­ковыми покрытиями. Прочность сцепления сплавов с углеро­дистыми и низколегированными сталями и чугунами хорошая и составляет 110—150 МПа.

Покрытие сплавом цинк-железо с черной хроматной плен­кой отличается высокой коррозионной стойкостью и может применяться в камерах автомобильного двигателя, где темпера­тура достигает 100 °С.

Беспористые цинковые покрытия можно получать, исполь­зуя нестационарные режимы электролиза, что повысит корро­зионную стойкость самого покрытия (не будет условий для контактной коррозии со стальной основой после нарушения целостности верхнего пассивного слоя).

Все большее распространение получают цинковые компози­ционные электрохимические покрытия (КЭП). Из сульфатного электролита осаждают КЭП с включениями корунда до 0,4— 0,5 мас. %. Из цинкатного электролита с порошком карбониль­ного никеля получают КЭП с содержанием никеля 6-12 мас. %. На основе цинка можно получить покрытия с частицами поли­меров — капрона и полиамида, содержание которых в КЭП составляет 0,9—3,1 мас. %. Эти покрытия в 1,5 раза более стойки к воздействию кислот, чем чистые цинковые покрытия.

Основное назначение кадмиевых покрытий — защита от кор­розии деталей из высокопрочных и пружинных сталей, эксплуа­тирующихся при температуре до 200 °С в условиях воздействия морской воды. Кадмирование проводят в кислых сульфатных, цианистых и аммиакатных электролитах. Так как кадмий и его соединения токсичны и дефицитны, применение данного по­крытия максимально ограничивают. Для замены кадмиевых по­крытий разработаны покрытия сплавами цинк—кобальт и цинк — никель, которые обеспечивают надежную защиту от коррозии благодаря последующему хроматированию (цинк-никель) и защищают сталь электрохимически (цинк-кобальт). Сплав цинк — кобальт улучшает коррозионную стойкость двигателя при высоких температурах, повышает прочность сцепления с ре­зиной. Такой сплав можно получить из слабокислых электроли­тов с использованием импульсного режима электролиза.

Покрытие сплавом цинк-кобальт (20 %), осаждаемое из аммонийхлоридного электролита с добавками «Лимеда-НЦ» и столярного клея, по коррозионной стойкости оценивается в 10 баллов (ГОСТ 27597-88).

Свинцовые покрытия, наносимые на изделия из черных сплавов при условии их беспористости, применяют для защиты от коррозии в загрязненной промышленной атмосфере, в рас­творах серной кислоты, в сернистых соединениях. Толщина свинцовых покрытий может достигать 300 мкм и более.

Для повышения прочности сцепления покрытия толщиной более 100 мкм предварительно рекомендуют проводить пескос­труйную или гидроабразивную обработку металла основы.

Для повышения стойкости свинцовых покрытий в минераль­ных маслах их легируют оловом, индием, а также медью и сурь­мой. Антифрикционные сплавы свинца с оловом обычно содер­жат 5—17 % олова. С повышением содержания олова в сплаве его стойкость в маслах увеличивается, но снижается верхний темпе­ратурный предел использования покрытия, так как снижается температура плавления сплава. Введение в свинцово-оловянные покрытия третьего компонента — меди или сурьмы в количестве 2—3 % — значительно увеличивает износостойкость покрытий и их стойкость в минеральных маслах. Для применения антифрик­ционных покрытий на основе свинца при повышенных темпера­турах используют его сплавы с марганцем.

Сплавы Pb — In используются вместо свинцовых покрытий пар трения, работающих в минеральных маслах. Эти сплавы ха­рактеризуются хорошей прирабатываемостью, высокой корро­зионной стойкостью в маслах, повышенной работоспособно­стью при высоких давлениях и скоростях в подшипниках скольжения.

Оловянные покрытия используют для защиты от коррозии изделий пищевой промышленности и обеспечения пайки. Оло­вянные покрытия являются катодными по отношению к стали и анодными по отношению к медным сплавам. Для повышения твердости и износоустойчивости олово легируют никелем, ко­бальтом и висмутом.

Электролитические сплавы олово - никель, содержащие интерметаллид NiSn (~ 35 % Ni), обладают высокой коррозионной стойкостью, повышенной твердостью и износостойкостью, со­противлением к потускнению, красивым внешним видом. По­крытия этими сплавами являются заменителями декоративного хромирования в производстве металлической фурнитуры, свето­водов телевизионной кабельной связи, холодильного оборудова­ния, оптической аппаратуры. Они обладают антифрикционны­ми свойствами и способностью удерживать масляную пленку на своей поверхности, благодаря чему нашли применение в автома­тических размыкающих системах, переключающих передачах, трущихся частях музыкальных инструментов.

 

5. Защитно-декоративные покрытия

 

К защитно-декоративным покрытиям относят покрытия из никеля и хрома, которые, бу­дучи катодными по отношении к железу, не обеспечивают электрохимической защиты от коррозии, как цинк и кадмий. Однако при отсутствии сквозных пор, что достигается нанесе­нием покрытия толщиной 25-30 мкм либо нанесением под­слоя, катодные покрытия создают надежную защиту углеро­дистых сталей от коррозии.

Декоративные свойства никелевых и хромовых покрытий широко используют в различных отраслях промышленности для получения блестящей и полублестящей поверхности.

Никелевые покрытия. Основным компонентом электроли­тов для получения матовых осадков никеля является сульфат никеля. В раствор вводят также сульфат натрия или магния для получения пластичных и полируемых покрытий, а также бор­ную кислоту для поддержания устойчивого значения рН. Мато­вые никелевые покрытия обладают повышенной коррозион­ной стойкостью по сравнению с блестящими покрытиями.

В качестве электролитов блестящего никелирования ис­пользуются сульфатные с различными блескообразующими до­бавками. Сульфаматные и метансульфоновые электролиты позволяют получать никелевые покрытия с минимальными внутренними напряжениями. Из ацетатно-хлоридных элек­тролитов можно осаждать беспористые достаточно твердые осадки при толщине более 6 мкм с повышенной коррозионной твердостью.

Применяют также химический способ нанесения никеля на поверхность металлических изделий. Химически восстановлен­ному никелю присущи повышенная коррозионная стойкость и твердость. Химическое никелирование позволяет получать рав­номерные по толщине осадки, отличающиеся высокими деко­ративными свойствами и малой пористостью.

Хромовые покрытия. Стальные изделия могут быть защище­ны от атмосферной коррозии однослойным хромовым покры­тием толщиной не менее 40 мкм.

На детали из меди и медных сплавов осаждают хром по ни­келевому подслою. Детали из цинковых, алюминиевых, магни­евых сплавов покрывают хромом при нанесении многослойно­го покрытия.

Процесс хромирования сопровождается значительным вы­делением водорода, который частично проникает в стальную основу, ухудшая ее физико-механические свойства. Поэтому после хромирования часто проводят термообработку изделий при температурах 250-300 °С.

Изменяя режим электролиза, можно получать блестящие, матовые (серые) или молочные осадки хрома.

Блестящие осадки имеют наиболее высокую твердость, хоро­шее сцепление с основным металлом и наименьшую хрупкость.

Матово-серые осадки отличаются высокой хрупкостью.

Покрытия молочным хромом имеют высокую твердость, пластичность, значительно меньшую пористость и более высо­кую защитную способность.

Стальные детали приборов и машин, работающих в жестких условиях эксплуатации, покрывают двумя слоями хрома: ниж­ним — молочным и верхним - блестящим, что обеспечивает хо­рошую защиту от коррозии и высокую износостойкость при необходимых декоративных качествах.

На основе твердого хромового покрытия можно получить покрытие с хорошими антифрикционными качествами: с низ­ким коэффициентом трения и высокой износостойкостью. С этой целью наносится нижний плотный и верхний пористый слой хрома, способствующий проникновению и удержанию мас­ла. Верхний пористый слой получают анодным травлением осажденного блестящего слоя в ванне хромирования. Анодное растворение хрома протекает по границам имеющихся тончай­ших трещин, вследствие чего они расширяются, образуя каналы.

Усталостная прочность стали в результате хромирования и сопутствующему ему наводороживанию снижается на 20—30 %, аиногда и значительно больше. Степень ее снижения зависит от свойств стали, толщины слоя хрома, температуры электроли­за и характера нагружения испытуемых образцов. Повышение предела выносливости хромированных деталей достигается проведением трехкратного отпуска при 200 °С: до хромирова­ния, после хромирования и после окончательной механиче­ской обработки.

Расширение функциональных характеристик хромовых покрытий создается соосаждением молибдена (до 1 %). По кор­розионным свойствам и внешнему виду сплав не уступает элек­тролитическому хрому, а по жаропрочности превосходит его. Износостойкость сплава в 1,5-2 раза выше, чем обычных хро­мовых покрытий.

Покрытия сплавом Сr - Ni - Fe (5,0-5,5 % Fe и 0,5-1,0 % Ni) обладают повышенной жаростойкостью к окислению. При тол­щине осадка 20 мкм на стальных деталях сплав выдерживает 300 ч в среде соляного тумана без появления очагов коррозии основы и изменения внешнего вида.

Ванадий, соосаждаемый с хромом, способствует повыше­нию твердости, пластичности и блеска электролитических сплавов на основе хрома, а также увеличивает их жаропроч­ность и коррозионную стойкость (за счет снижения пористо­сти в 3-4 раза). Покрытия имеют мелкокристаллическую структуру и, как правило, текстурированы. Внутренние напря­жения сплава хром — ванадий сравнительно невелики и состав­ляют 1000-1300 МПа. Такие покрытия при толщине 5 мкм обеспечивают антикоррозионную защиту стальной основы.

Широкое распространение в автомобильной промышлен­ности получили многослойные покрытия. Многослойные по­крытия: биникель, триникель и никель — никель — хром облада­ют высокой коррозионной стойкостью и электрохимически за­щищают сталь от коррозии.

Биникель - двухслойное никелевое покрытие, в котором первый нижний слой — полублестящий с малой пористостью, второй верхний - блестящий, содержащий серу. Верхний слой вследствие повышенного содержания серы электроотрицате­лен по отношению к нижнему и в контакте с агрессивной сре­дой электрохимически защищает его и стальную основу от кор­розии.

Триникель представляет собой трехслойное покрытие из нижнего полублестящего или матового никеля, промежуточно­го блестящего никеля с повышенным содержанием серы и на­ружного слоя полублестящего или блестящего никеля.

Трехслойные никелевые покрытия по своей коррозионной стойкости в 2—3 раза превосходят одно- и двухслойные. При этом коррозия в порах промежуточного слоя, служащего актив­ным анодом в системе, распространяется горизонтально вдоль границы среднего и верхнего слоев.

Для повышения защитных свойств и декоративного вида многослойных никелевых покрытий ввиду потускнения нике­ля в промышленной атмосфере, содержащей диоксид серы, на поверхность высокосернистого, или блестящего, слоя наносят микропористое хромовое покрытие толщиной 0,25—1 мкм. Вследствие множества пор в хромовом покрытии коррозия ни­жележащего слоя никеля как анода протекает равномерно по всей поверхности и, таким образом, проникновение ее вглубь замедляется. В качестве дополнительного подслоя под хромо­вое покрытие на поверхность блестящего никеля можно нано­сить композиционное никелевое покрытие (сил-никель) из электролита, содержащего дисперсные токонепроводящие час­тицы (каолин, корунд, оксид кремния). На таком подслое по­ристость хромового покрытия увеличивается до 106—108 пор/см2, что еще в большей степени снижает скорость коррозии никеля.

Широко используемое ранее многослойное покрытие медь (20-30 мкм) - никель (10-20 мкм) - хром (0,25-1 мкм) лучше защищает сталь от коррозии, чем однослойное никелевое или хромовое. Однако при наличии сквозных пор в покрытиях за­щищаемый более электроотрицательный металл (сталь) может подвергаться коррозии.

К числу защитно-декоративных покрытий относятся также покрытия черного никеля, черного хрома, агатового хрома, покрытия сплавами.

Черное никелевое покрытие используют как с защитно-деко­ративной целью, так и для уменьшения коэффициента отраже­ния света. Оно нашло применение в оптической промышлен­ности и в некоторых отраслях машиностроения. У черного никеля низкие показатели коррозионной стойкости, пластич­ности и прочности сцепления с поверхностью. Поэтому приме­няют предварительное оловянирование или осаждение матово­го никеля. Двухслойное покрытие цинк — черный никель при­обретает высокую коррозионную стойкость. Часто черный ни­кель наносят на изделия из меди или латуни.

Черное хромирование применяется для защитно-декоратив­ной отделки деталей, поверхность которых наряду с коррози­онной стойкостью должна иметь низкий коэффициент отраже­ния света. По сравнению с другими покрытиями черного цвета черное хромовое покрытие отличается повышенной коррози­онной стойкостью. Наносят черный хром по подслою молочно­го или блестящего хрома или никеля. Черные хромовые покры­тия состоят на 75 % из металлического хрома и на 25 % из окси­дов хрома.

Сплав цинк — никель, содержащий 25—28 % никеля, является анодным по отношению к углеродистой стали и в то же время обладает такими же декоративными качествами, как и никель. Внедрение этого сплава вместо никеля дает большую эконо­мию за счет снижения содержания дорогого никеля.

Сплав олово — никель, содержащий 30—40 % никеля, может заменять декоративное хромирование с подслоем никеля.

Хорошей изностостойкостью обладают покрытия сплавами никель — вольфрам, никель — бор, которые по твердости не уступают хромовым покрытиям.

Сплав олово — медь с содержанием олова 40—45 % (белая бронза) по своим декоративным качествам не уступает серебря­ному покрытию.

 

6. Композиционные электрохимические покрытия

 

Композицион­ные электрохимические покрытия (КЭП) являются двухфазны­ми осадками, состоящими из металлической матрицы и частиц порошка, которые цементируются матрицей. Размер дисперс­ных частиц, вводимых в электролиты, находится в пределах от 0,01 до 100 мкм. Чаще всего выбираются порошки со средним диаметром частиц 1—3 мкм для получения изотропности физи­ко-механических свойств композиционного покрытия.

Процесс нанесения КЭП выполняется при непрерывном пе­ремешивании электролита-суспензии, и частицы второй фазы, постоянно находясь во взвешенном состоянии, механически по­падают на поверхность катода и заращиваются слоем металла.

Композиционные электрохимические покрытия, образо­ванные за счет включения оксидов, карбидов, нитридов, боридов, обладают повышенной твердостью, коррозионной стой­костью и износостойкостью по сравнению с металлическими покрытиями, причем высокая твердость сохраняется во време­ни и после высокотемпературной обработки. В качестве второй фазы могут служить также и металлические порошки никеля, кобальта, железа, вольфрама, молибдена, ниобия и ванадия.

Композиционные электрохимические покрытия на основе никеля используются в качестве термостойких и износостой­ких (вторая фаза - SiC, А1203, Та203, Сr203, TiC, WC, TiB2, MoS2 и др.), многослойных с повышенной коррозионной стой­костью, самосмазывающихся покрытий (вторая фаза — MoS2, графит). Никель-алмазные покрытия, обладающие абразивны­ми свойствами, применяются для шлифовальных кругов и дру­гих инструментов. Особенно высокой твердостью и износо­стойкостью обладают КЭП составов Ni - Р - Si и Ni - Р - Zr02.

В автомобильной промышленности с помощью композици­онного покрытия химический никель-фторопласт решаются проблемы сухой смазки, например в замках дверей, в элементах конструкции коробки передач и сцепления.

Композиционные электрохимические покрытия на основе хрома с частицами графита или смеси графита и карбида крем­ния используются для работы в условиях трения без смазки. Хромовые покрытия с ультрадисперсными алмазами отлича­ются высокой износостойкостью.

С помощью пульсирующего тока определенных параметров можно увеличить скорость осаждения КЭП на 20-25 % и улуч­шить распределение частиц второй фазы.

 

7. Благородные металлы и их сплавы

 

В последние годы приме­нение благородных металлов в качестве декоративных покры­тий снижается, но одновременно расширяется использование их для технических целей в радиоэлектронной, приборострои­тельной, авиационной промышленности.

Под влиянием содержащихся в атмосфере сернистых соеди­нений на поверхности серебряных покрытий образуются тем­ные сульфидные пленки, которые затрудняют пайку изделий, приводят к повышению переходного электрического сопротив­ления. Реакция образования таких пленок интенсифицируется под действием света.

Сравнительно длительная, но все же временная, защита се­ребра от потемнения достигается обработкой его в неоргани­ческих или органических растворах. В первом случае использу­ют главным образом хроматы. При подборе органических со­единений необходимо учитывать, что формирующиеся защит­ные пленки должны быть тонкими, беспористыми, не должны препятствовать пайке и не ухудшать электрические свойства.

Для покрытия электрических контактов радиоэлектронной аппаратуры используют сплавы серебра с небольшим количе­ством сурьмы, никеля, кобальта, в меньшей мере - палладия. Во всех случаях наряду с небольшим увеличением удельного и переходного электрического сопротивления значительно воз­растает износостойкость, что позволяет уменьшить толщину покрытий. В качестве антифрикционных покрытий применя­ют сплавы серебра со свинцом и индием. Добавки никеля и ко­бальта приемлемы для отделки изделий ювелирной промыш­ленности.

Серебряные покрытия, содержащие 4 % РЬ, имеют твердость 1900 МПа и хорошие антифрикционные свойства, благодаря че­му их используют при производстве подшипников. Сплавы се­ребра с 10-15 % Sn наряду с высокой твердостью характеризуют­ся высокой коррозионной стойкостью. Добавки кадмия или цинка придают покрытиям стойкость к потускнению.

Различные количества меди изменяют цвет покрытий се­ребро - медь от белого до красновато-серого. Осадки сплава серебро - медь плотные, мелкозернистые, пластичные. Медь повышает твердость серебряных покрытий и уменьшает меха­нический износ. На тепло- и электропроводность серебра она не оказывает заметного влияния. Недостатком сплава являет­ся недостаточная стойкость к коррозии и потускнению.

Сравнительно широкое применение золотых покрытий для технических целей связано как с их химической стойкостью, так и с тем, что благодаря низкому, стабильному в различных условиях, переходному электрическому сопротивлению они обеспечивают надежную работу коммутационных элементов. Однако необходимо учитывать, что скорость растворения золо­та в оловянно-свинцовом припое выше, чем серебра, меди или палладия. Оно образует с оловом интерметаллическое соедине­ние, склонное со временем к растрескиванию, и поэтому такие паяные швы не при всех условиях достаточно надежны.

Электролитические сплавы на основе золота, так же как и серебра, находят применение для декоративной отделки изде­лий и в производстве радиоэлектронной аппаратуры. Легиру­ющими компонентами чаще всего являются никель, кобальт, медь, серебро. Значительное увеличение содержания в сплаве меди приводит к понижению его стойкости против коррозии, что связано с наличием в осадке частиц элементарной меди. Сплавы, содержащие до 10 % Ag, применяют для слаботочных контактов, поскольку их электрические характеристики лишь немного отличаются от значений для чистого золота.

Из платиновых металлов наибольшее применение в гальва­нотехнике получил палладий благодаря значительно меньшей стоимости, чем остальные металлы данной группы, и относи­тельно простой технологии осаждения. Палладиевые покрытия не тускнеют на воздухе до 400 °С, они в 3-4 раза тверже сереб­ряных и золотых осадков, более износостойкие и имеют хоро­шие электротехнические характеристики. Палладиевые покры­тия хорошо паяются и свариваются. Палладирование широко используется для покрытия электрических контактов, контакт­ных выводов печатных плат, коммутирующих устройств, пере­ключателей. Палладиевые покрытия наносят в качестве под­слоя при осаждении золота на серебро или медь для предотвра­щения диффузии этих металлов в наружный слой при высоких температурах.

Однако высокие остаточные напряжения, повышенная наводороживаемость и способность адсорбировать различные га­зы значительно ухудшают защитные и электрические свойства палладиевых покрытий. В процессе хранения палладий покры­вается пассивной пленкой, которая затрудняет пайку мягкими припоями. В герметизированных или плохо аэрируемых систе­мах при наличии органических продуктов на покрытиях из-за высокой каталитической активности палладия образуются про­дукты полимеризации, которые вызывают повышение допусти­мых пределов переходного сопротивления.

Легирование палладия другими металлами значительно улуч­шает различные свойства покрытий. Сплавы палладия применя­ются для покрытий деталей, работающих в специальных условиях, например пружин, в которых слабо выражено трение скольже­ния, однако наблюдается действие удара при замыкании контак­тов. Износостойкость сплавов Pd — Ni и Со соответственно в 12 и 20 раз выше, чем у палладия. Сплавы Pd — Sn и Pd — Bi, имея при­мерно одинаковую с чистым палладием износостойкость, обла­дают низкими внутренними напряжениями (в 3—4 раза ниже для Pd — Sn и в 50 раз — для Pd — Bi) и повышенной способностью к пайке мягкими припоями.

 

 


Дата добавления: 2015-07-08; просмотров: 519 | Нарушение авторских прав


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Коррозионностойкие сплавы| Примеры коррозионных разрушений

mybiblioteka.su - 2015-2021 год. (0.051 сек.)