Экспертиза полимеризационных и поликонденсационных полимеров и пластмасс на их основе

Из полимеризационных пластмасс широкое применение получили материалы на основе полиолефинов, полимеров и сополимеров хлористого винила, фторпроизводных этилена, полиакрилатов, полиизобутилен, поливинлацетат, полиформальдегид и др. Они выпускаются как в виде гомополимеров, так и в виде композиций с наполнителями, термопластичны, обладают хорошими диэлектрическими свойствами, высокой ударной вязкостью (за исключением полистирола), химически стойки, но большинство из них имеют низкую теплопроводность. При проведении экспертизы учитывают особенности, которыми обладает полимер в составе пластмассы.

Полиэтилен (ПЭ) получают из газа этилена СН₂=СН₂ - продукта переработки нефти. В мировом производстве полимерных материалов он занимает первое место. Различают два вида полиэтилена — высокого давления (ПЭВД) и низкого давления (ПЭНД). Более распространенным (75 % общего выпуска полиолефинов) является полиэтилен высокого давления. По внешнему виду полиэтилен — это полупрозрачные или непрозрачные в толстом слое пластики с жирноватой на ощупь поверхностью.

Свойства полиэтилена зависят от способа его производства. В настоящее время применяют три способа производства полиэтилена: при высоком давлении (полиэтилен высокого давления) 100—250 MПa и температуре 180 – 200 °С; при среднем давлении 3 - 7 МПа в присутствии оксидных катализаторов и при низком давлении 0,2 - 0,6 МПа в присутствии металло-органических катализаторов. Первым способом получают полиэтилен сравнительно невысокой плотности (0,91 - 0,93 г/см³), молекулярной массой 15000 - 35000, структура которого состоит примерно наполовину из кристаллических и наполовину из аморфных участков, а вторым и третьим — полиэтилен плотностью 0,94 - 0,96 г/см³, молекулярной массой 25 – 100 тыс., состоящего из 75 - 85 % кристаллических участков. Поэтому ПЭНД обладает более высокой твердостью, прочностью и теплостойкостью по сравнению с ПЭВД.

Полиэтилен отличается высокой прочностью, стойкостью к ударным воздействиям, эластичностью и совершенными диэлектрическими свойствами: Он морозостоек, термопластичен, хорошо сваривается, устойчив к действию многих органических растворителей, кислот и щелочей. Полиэтилен практически безвреден. Недостатки полиэтилена — старение и невысокая теплостойкость (100 - 110 °С). ПЭНД характеризуется более высокой теплостойкостью (120 - 130 °С), жесткостью и прочностью (до 30 МПа). Кроме того, при длительном контакте с жирами он поглощает их. Разрушается полиэтилен от воздействия сильных окислителей — азотной кислоты, хлора и фтора.

Применяют полиэтилен для изготовления посудохозяйственных изделий, галантерейных товаров, культтоваров, выдувных изделий и т.п. Полиэтиленовая пленка применяется как тарный и упаковочный материал в пищевой, фармацевтической и химической промышленности. Как распространенный электро- и гидроизоляционный материал. Используется для изготовления различных изделий бытового и технического назначения. Из нитей и волокон полиэтилена изготавливают канаты, рыболовные сети, сетки и другую продукцию. Полиэтилен перерабатывается в изделия экструзией, литьем под давлением, термоформованием и выдуванием.

Полипропилен (ПП) получают из газа пропилена СН₂==СН—СН₃. По внешнему виду и свойствам он близок к полиэтилену, но отличается от него большей жесткостью, механической прочностью и более высокой теплостойкостью – 160 - 170 °С. Плотность – 900 – 910 кг/м³, степень кристалличности – 75 %. Недостатки полипропилена: большая, чем у полиэтилена, склонность к старению, низкая стабильность к действия ультрафиолетовых лучей и низкая морозостойкость (до -25 °С).

По электрическим свойствам полипропилен не уступает полиэтилену и применяется для изготовления деталей к электро-, радио- и телевизионному оборудованию. Высокая химическая стойкость ПП позволяет использовать его для изготовления труб, химической аппаратуры, центробежных насосов, а также в качестве облицовочного и декоративного антикоррозионного материала. Из него изготавливают посуду, флаконы, пленки и волокна. Пленки и ПП могут эксплуатироваться при более высоких температурах, чем ПЭ пленки, характеризуются меньшей газо- и паропроницаемостью. На ПП пленку практически не действуют минеральные и растительные масла. ПП волокна обладают прочностью, эластичностью и водостойкостью и используются при изготовлении тканей, искусственного меха, трикотажных изделий, а также канатов, сеток, рыболовных сетей, для изготовления небьющихся бутылок, фляг, термосов, ведер, пленок, волокон и нитей, труб, изоляции и др.

Сополимеризацией пропилена с этиленом получают пластик, неимеющий недостатков отдельных полимеров. Полипропилен перерабатывается в изделия литьем под давлением, экструзией.

Поливинилхлорид (ПВХ) получают из газа хлористого винила СН₂=СН-Сl. Характеризуется высокой плотностью – 1400 кг/м³, хорошей химической стойкостью к действию кислот, щелочей, большого числа органических растворителей, жиров, нефтепродуктов и воды.

На основе ПВХ вырабатывают два типа пластмасс: пластикаты (мягкие) с применением пластификаторов (дибутилфталат, диоктилсебацинат и др.), наполнителей, стабилизаторов и винипласты (жесткие) без пластификаторов. Пластикаты представляет собой эластичный, гибкий материал, для бытовых целей выпускают обычно в виде пленок, окрашенных в различные цвета. ПВХ-пластикат отличается высокой прочностью, стойкостью к истиранию, достаточной химической стойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами, легко окрашивается, склеивается и подвергается сварке токами высокой частоты. Недостатком является низкая теплостойкость (от 50 до 60 °C). Кроме того, со временем жесткость пластиката возрастает из-за улетучивания пластификаторов. Морозостойкость его колеблется от -10 до -50 °С.

Из пластиката вырабатывают гибкие трубы и шланги, плащи-накидки, скатерти, переплеты, папки для бумаг, летнюю обувь, галантерейные товары, и др. ПВХ используют для получения искусственной кожи и замши, линолеума, плитки для полов, дублирования тканей и т.д. Пластикат широко применяется в электротехнике, химической промышленности, машиностроении. Значительная часть пластиката расходуется на изоляцию кабелей, изготовление электрических проводов, изоляционной ленты и т.п. Из пластиката получают прокладочные и герметизирующие изделия, водо-, масло - и бензостойкие трубопроводы, пленки, приводные ремни и транспортерные ленты, профильные изделия для мебельной промышленности, а также различные изделия народного потребления. Изделия из ПВХ изготавливаются штампованием или пневмо- и вакуумформованием, в результате вальцевания и каландрования поливинилхлоридной смолы.

Винипласты – это жесткие, упругие термопластчные материалы, устойчивы к истиранию. Выпускают в виде листов, плит, труб, отличающиеся высокой стойкостью к ударным нагрузкам. Недостаток их — склонность к деформации под действием постоянной нагрузки, низкая теплостойкость – 65-70 °С, низкая ударная вязкость и набухание в воде. Из винипласта изготовляют галантерейные изделия, фoтo-, кино- и чертежные принадлежности, разнообразные детали и изделия, пленки, листы, плиты, трубы, стержни, сварочные прутки из винипласта используются в машиностроении, строительстве, сельском хозяйстве, в химической и электротехнической промышленности и в других отраслях. Пленочный винипласт используется для изготовления винипластовых листов, в электролизных ваннах, для футеровки химической аппаратуры. Из винипластовых листов изготавливают сантехническое оборудование, тару, гальванические ванны, вентиляционные системы, емкости для хранения агрессивных жидкостей, винипластовые трубы.

Для повышения ударной прочности винипласта в его состав вводят композицию акрилонитрила, бутадиена и стирола (сокращенно АБС-пластик). Полученный ударопрочный винипласт используют главным образом для изготовления комплектующих деталей автомобилей. На основе ПВХ получают пено- и поропласты, применяющиеся для термоизоляции холодильников, вагонов, изготовления мебели, плавучих средств. При обработке ПВХ хлором получают смолу перхлорвинил, которая обладает хорошей растворимостью и клеящей способностью, поэтому широко используется в производстве клеев, лаков, красок, а также волокна хлорин.

Полистирол получают из жидкого мономера стирола СН₂=СН—C₆H₅. Обычно в число полистирольных пластиков включают полистирол общего назначения, ударопрочный, пенополистирол.

Полистирол (аморфный, общего назначения) — твердый, жесткий, прозрачный пластик, обладающий высокой водостойкостью и хорошими диэлектрическими свойствами, что обеспечивает ему широкое применение в качестве конденсаторных пленок – стирофлекса. Размягчается при температуре +80 °С, при ударе издает металлический звук, весьма хрупок, склонен к старению и содержит остатки исходного мономера стирола. Поэтому изделия из полистирола не используют для хранения жидких пищевых продуктов.

Недостатки полистирола устраняют путем его совмещения с синтетическими каучуками или получения сополимеров стирола (ударопрочные полистиролы и тройные сополимеры акрилонитрила, бутадиенового каучука и стирола (АБС-пластики)).

Легкость переработки полистирола различными способами обеспечивает его широкое применение для изготовления бытовых и галантерейных изделий, лабораторной химической посуды, упаковочной тары, осветительной арматуры и др. Для производства товаров народного потребления все большее значение приобретают сополимеры стирола с акрилонитрилом, метилметакрилатом и др. Сополимеры обладают более высокими механическими свойствами и стойкостью к агрессивным средам (особенно нефтепродуктам), менее подвержены старению, меньше растрескиваются, некоторые из них прозрачны и стойки к ударным воздействиям. Из сополимеров стирола изготавливают корпуса приборов, радио-, фото-, электроаппаратуры, детали автомобилей, галантерейные товары, детали санитарно-технического оборудовании и мебели, упаковку.

Пенополистирол применяют в качестве звуко- и теплоизоляционного материала при изготовлении холодильников, в капитальном строительстве, судостроении и авиатехнике.

Полиакрилаты — полимеры на основе акриловой и мeтaкpиловой кислот и их производных, имеющие линейное строение макромолекул с боковыми ответвлениями. Основные из них — полиметилметакрилат и полиакрилонитрил.

Полиметилметакрилат — это продукт полимеризации метилметакрилата, типичный аморфный полимер с температурой размягчения 105-110 °С, бесцветный или окрашенный в различные цвета линейный полимер. Листовой ненаполненный полиметилметакрилат (органическое стекло или плексиглас) обладает высокой прозрачностью, устойчив к старению. Полиметилметакрилат физиологически безвреден, легко поддается различной механической обработке, обладает высокой прочностью к удару, не поглощает воду, устойчив к действию ряда растворителей. Недостатки — невысокая теплостойкость и низкая поверхностная твердость. Применяют полиметилметакрилат для выработки высокопрочных стекол, используемых на транспорте, для изготовления товаров широкого потребления, светотехнической аппаратуры, в качестве имитатора хрусталя и др. Благодаря физиологической безвредности и химической устойчивости применяется для изготовления зубных протезов и медицинского оборудования. Материал легко перерабатывается методами вакуумного и пневматического формования.

Полиакрилонитрил - кристаллизирующися линейный полимер белого цвета. Материал термостоек, температура размягчения 220 – 230 °С. Основная часть полиакрилонитрила используется для получения шерстеподобного несминаемого волокна – нитрона. Из полиакрилонитрилов вырабатывают главным образом полиформальдегид (—СН₂—О—)_n, непрозрачный материал с высокими механическими и диэлектрическими свойствами, относительной тепло- и химической стойкостью, жесткостью и ударопрочностью, обладает низким коэффициентом трения. Плотность полиформальдегида 1,4 г/см³, прочность при растяжении (при 20°С) 70 МПа и относительное удлинение при разрыве 16—75 %. Применяется в машиностроении для изготовления втулок, подшипников, шестерен, труб, листов и других изделий, которые успешно заменяют детали из цветных металлов и их сплавов. Полиформальдегид перерабатывается в изделия экструзией, литьем под давлением и другими методами, характерными для термопластов.

Фторопласты - фторпроизводные этилена, прочные химические связи галогенов с углеродом обусловили самую высокую из всех термопластов термо- и химическую стойкость фторопластов. Техническое название фторсодержащих пластмасс, имеют в разных странах различные торговые наименования: фторлон (Россия), тефлон (США), сорефлон (Франция), гостафлон (Германия).

Фторопласт-4 представляет собой продукт полимеризации, линейный высококристаллический (степень кристалличности – 90%) полимер плотностью 2150 – 2250 кг/м³. Представляет собой рыхлый белый волокнистый порошок; один из самых теплостойких и термостабильных полимеров, его температура плавления 327 °С, разлагается лишь при 415 °С, поэтому не перерабатывается в изделия обычными методами. Фторопласт-4 водостоек, не горит и не растворяется в обычных растворителях. Химическая стойкость фторопласта-4 превосходит стойкость всех других синтетических материалов, сплавов и благородных металлов — золота и платины. На него не действуют все разбавленные и концентрированные кислоты, даже при высоких температурах. Фторопласт-4 обладает низким коэффициентом трения, антиадгезивными свойствами, является физиологически безвредным.

Изделия из фторопласта-4 получают спеканием в электропечах при температуре 360~380 °С специальных таблеток, спрессованных из рыхлого порошка на холоде. Применяется фторопласт-4 для изготовления деталей и изделий, работающих в агрессивных средах и при высоких температурах. Прекрасный диэлектрик, низкий коэффициент трения определяет использование его для изготовления вкладышей подшипников, в том числе работающих без смазки, изделий для медицинской техники и др. Из фторопласта-4 получают волокно, ткань применяется для фильтрования активных коррозионных жидкостей. Фторопласт-4 наносят на различные поверхности для придания им антикоррозионных и антиадгезионных свойств. В медицине – для изготовления различных протезов (сердечных клапанов, кровеносных сосудов, суставов и др.). Недостатками фторопласта-4 являются трудность переработки в изделия, плохая свариваемость и склеиваемость, сравнительно высокая стоимость, недостаточная твердость и жесткость, способность деформироваться под действием умеренных нагрузок при сравнительно низких температурах, ограничивающие его применение в качестве конструкционных материалов.

Поликонденсационные смолы, к которым относятся фенолоальдегидные, полиамидные, полиэфирные, эпоксидные и другие смолы, составляют важную для промышленности группу полимеров.

Фенолформальдегидные смолы и пластмассы на их основе (фенопласты) получают поликонденсацией фенола С₆Н₅ОН и формалином (40%-й водный раствор формальдегида). Различают два типа смол: новолачные и peзольные (бакелитовые). Новолачные смолы образуются при избытке фенола и наличии кислого катализатора и являются термопластами, резольные – реактопластами и получаются в присутствии щелочного катализатора и избытке формалина. Новолачные смолы имеют линейное строение, растворимы в спиртах и ацетоне, их растворы применяют главным образом для изготовления спиртовых идитольных лаков и политур, а также в качестве связующих веществ в производстве абразивных инструментов (кругов, брусков) и пресс-порошков. Резольные смолы под действием повышенных температур (160-180⁰С) способны переходить в неплавкое, нерастворимое трехмерносшитое состояние. Из резольных смол изготавливают преимущественно пресс-порошки, слоистые и волокнистые пластики. Пресс-порошки широко применяются для изготовления различных бытовых изделий методом горячего прессования при температуре 180 – 190 °С и давлении 15 - 35 МПа. Их применяют в производстве электроустановочных изделий, деталей телефонных аппаратов, корпусов фотоаппаратуры и т.д. Недостатками фенопластов с порошковыми наполнителями являются хрупкость и незначительная ударная прочность, что ограничивает применение этих фенопластов — малая светостойкость, поэтому их окрашивают в темные цвета. Кроме того, при контакте фенопластов с горячей водой выделяются токсичные вещества - фенол и формальдегид.

Фенопласты с волокнистыми наполнителями ( волокнит, стекловолокнит, асбоволокнит, фаолит и др.) обладают лучшими механическими свойствами по сравнению с порошковыми фенопластами. Волокнит является пресс-материалом, в котором в качестве наполнителя использована хлопковая целлюлоза. Из волокнитов изготавливают электроизоляционные материалы, шестерни, маховики, корпуса аппаратов и приборов и другие детали и изделия. Стекловолокнит получают на основе резольной смолы и стекловолокна или стеклонитей, используемых в качестве наполнителей. Стекловолокниты применяются для изготовления деталей и изделий конструкционного назначения, обладающих повышенной прочностью и электросопротивляемостью. Асбоволокниты изготавливают па основе резольных смол, в которых наполнителем служит волокнистый асбест. Асбоволокниты обладают высокими антифрикционными свойствами и теплостойкостью и применяются для изготовления тормозных колодок, деталей электродвигателей и приборов, работающих в условиях повышенных температур.

Большое распространение в промышленности получил фаолит – пресс-материал, представляющий собой композицию на основе резольной смолы и кислотостойкого наполнителя (асбест, графит и кварцевый песок). Фаолит применяется в качестве конструкционного материала при изготовлении деталей и изделий, работающих в агрессивных средах, для получения кислотостойких труб, арматуры, аппаратов и в качестве теплоизоляционного материала, для футеровки корпусов гальванических ванн.

Фенопласты со слоистыми наполнителями (слоистые пластики) изготавливают на основе резольных смол, наполнителей из тканей, бумаги и древесного шпона прессованием при температуре 150 – 160 °C и давлении 10 – 15 МПа. В зависимости от вида наполнителя слоистые фенопласты подразделяются на текстолит (наполнитель – ткань), стеклотекстолит (стеклянная ткань), асботекстолит (асбестовая ткань), асболит (асбестовая бумага), гетинакс (бумага), древесно-слоистые пластики (шпон). Слоистые пластики характеризуются высокими механическими свойствами и в ряде случаев заменяют сплавы из черных и цветных металлов. Различают лигнофоль, фанерит, бакелизированную фанеру и др. Древеснослоистые пластики обладают высокими механическими, антифрикционными и электроизоляционными свойствами, хорошей химической стойкостью. В качестве конструкционного материала слоистые пластики используются в авиационной, электротехнической, текстильной и других отраслях промышленности, а также в приборостроении, а в качестве антифрикционного - для изготовления подшипников скольжения и деталей других узлов трения в механизмах и сооружениях.

Аминоформальдегидные смолы и пластмассы наих основе (аминопласты) получают поликонденсацией формальдегида с аминами - мочевиной CO(NH₂)₂ и меламином (СN—NH₂)₃. В первом случае образуется мочевиноформальдегидная смола, во втором — меламиноформальдегидная. Пластмассы на основе мочевиноформальдегидных смол легко окрашиваются в различные яркие и светлые тона, обладают более высокой светостойкостью, лучшими гигиеническими свойствами, но уступают фенопластам по водо- и теплостойкости. Изделия из аминопластов можно использовать при температурах 75–80 °С. Меламиноформальдегидные пластмассы (мелалиты) по сравнению с другими аминопластами более твердые, прочные, водо- и теплостойкие (120 °С). Они имеют более высокие диэлектрические и гигиенические свойства. Спектр применения аминопластов очень широк, они используются в качестве клеев, пропиток, придающих тканям несминаемость, а бумаге – водостойкость, и для изготовления прессованных изделий. Их применяют для изготовления деталей электроосветительного оборудования (абажуры, колпаки, выключатели), посудо-хозяйственных, галантерейных товаров, товаров культурно-бытового назначения. Допускается применение аминопластов для изготовления изделий, контактирующих с пищевыми сыпучими продуктами (но не для горячей пищи). Пресс-порошковые аминопласты применяют для изготовления галантерейных изделий, хозяйственных, электроустановочных товаров и т.д., на основе мочевиноформальдегидной смолы вырабатывают теплостойкий пористый пластик с малой объемной массой — мипору. Жидкие смолы применяют в текстильной промышленности для придания тканям несминаемости, безусадочности, нанесения стойкого тиснения и т.д.

Слоистые аминопласты применяются главным образом в качестве декоративных материалов. Наполнитель может быть прозрачным, без рисунка или со специальным рисунком» имитирующим текстуру ценного дерева или камня. Декоративные бумажно-слоистые пластики широко применяются для внутренней отделки помещений промышленного и гражданского назначения, салонов самолетов, вагонов и автобусов, кают судов и других целей. Недостаток аминопластов — высокое водопоглощение и растрескивание при эксплуатации.

Полиэфирные смолы -продуктыполиконденсации многоатомных спиртов смногоосновными кислотами. Эти термореактивные полиэфирные пластмассы называют стирольными алкидными смолами. Важными представителями этого класса пластмасс являются также полиэтилентерефталат, поликарбонат, алкидные смолы, ненасыщенные полиэфиры – термопластичные полиэфиры линейного строения. В результате химического синтеза получают бесцветные, прозрачные, твердые, прочные, высокоплавкие нерастворимые материалы, в которые в процессе приготовления могут быть введены наполнители, пигменты, пластификаторы и стабилизаторы. Они широко применяются как связующие для слоистых материалов, покрытия, герметики и клеи. Однако наиболее важное применение армированных стекловолокном полиэфиров – в производстве корпусов парусных и моторных лодок.

Алкидные смолы – термореактивные полимеры, образующиеся при взаимодействии бифункциональных кислот или их ангидридов с многоатомными спиртами, например, глицерином. Представители алкидных смол - глифталевые и пентафталевые смолы получают при взаимодействии фталевого ангидрида и глицерина, вторые — фталевого ангидрида и пентаэритрита. Образуется бесцветная, прозрачная, твердая, прочная высокоплавкая композиция, используемая для покрытия, в том числе при отделке автомобилей, для получения клеев, олиф, лаков и эмалевых красок.

Полиэтилентеpефталат (лавсан) — представляет собой линейный термопластичный полимер с достаточно высокой степенью кристалличности, твердый полимер белого цвета. Материал относится к классу кристаллизующихся полимеров: при достаточно быстром охлаждении расплава до комнатных температур образуется аморфный прозрачный полимер, в дальнейшем медленно кристаллизующийся. Отличается достаточно высокой температурой плавления (255 - 265 °С), значительной плотностью (до 1450 кг/м³), а также хорошими диэлектрическими свойствами, сохраняющимися практически неизменными в присутствии влаги. Материал является химически устойчивым: при комнатных температурах нерастворим в большинстве органических растворителях, органических кислотах, жирах и воде. Предельное водопоглощение не превышает 1 %.

Используется в виде упругого и стойкого к истиранию волокна (полиэфирного или лавсанового), пленок для электроизоляции, лент для магнитных носителей информации, основы кино- и фотопленки, рентгеновской пленки, а также для упаковки пищевых продуктов, медицинских препаратов и химических реактивов. Высокопрочные лавсановые волокна, напоминающие по ряду свойств шерсть, но превосходящие ее по устойчивости к истиранию, находят широкое применение при изготовлении тканей, транспортерных лент, брезентов, рыболовных сетей, бензостойких шлангов и других важных изделий.

Поликарбонаты (дифлон) — сложные полиэфиры угольной кислоты и диоксисоединений. Наибольший интерес представляют линейные ароматические поликарбонаты. Характеризуются сравнительно низкой степенью кристалличности (30–40 %), высокой температурой плавления (220–270 °С), хорошей теплостойкостью (150–165 °С) и выдающейся морозостойкостью, лежащей в области температур минус 100 °С.

Материал представляет собой преимущественно аморфный полимер, отличающийся высокой оптической прозрачностью, механической прочностью и большой стойкостью к ударным воздействиям, практически сохраняющимся неизменным в широком интервале температур от -150 до +200 °С. Он хороший диэлектрик, физиологически безвреден, обладает низкой гигроскопичностью, устойчив к действию УФ-света, излучений высокой энергии. Благодаря комплексу ценных свойств поликарбонаты являются одним из самых перспективных видов пластических масс и находят широкое применение.

Из него изготавливают детали и корпуса для электротехнической, светотехнической и радиоаппаратуры, часов, холодильников, труб, кранов, насосов. Физиологическая безвредность поликарбонатов позволяет широко применять их в медицинской промышленности для изготовления корпусов бормашин, зубных протезов, обладающих высокой прочностью и стабильностью размеров, небьющейся медицинской посуды. Отсутствие запаха и вкуса, высокая ударостойкость, безвредность позволяют применять поликарбонаты для изготовления посуды для горячей пищи, упаковочной тары, в том числе для хранения и транспортировки пищевых продуктов.

Ненасыщенные полиэфиры получают взаимодействием спиртов (гликоля и др.) с ненасыщенными двухосновными кислотами (малеиновой и метакриловой) или их ангидридами. Различают два типа смол: полиэфирмалеинаты и полиэфиракрилаты. Применяют их в качестве связующего для получения стеклопластиков (изготовляют корпуса лодок, катеров, контейнеры, листы для кровли, раковины и др.) и мебельных лаков, отличающихся высокой адгезией, твердостью, блеском и химической стойкостью.

Полиамидные смолы — полимеры, содержащие в цепи амидную группу —СО—NН—. Основными видами полиамидов, являются капрон - получаемый из капролактама, анид - синтезируемый из гексаметилендиамина и адипиновой кислоты, энант - получаемый поликонденсацией аминоэнантовой кислоты. Это твердые, жесткие, непрозрачные, рогоподобные пластики с кристаллической структурой, температурой плавления, превышающей в большинстве случаев 200 °С. Основные достоинства их — легкость, прочность на удар, хорошая диэлектрическая способность, морозостойкость (до минус 50 °С) и высокая стойкость к истиранию. Полиамиды устойчивы к действию воды, хотя способны ее поглощать в количестве до 10 %. Недостатки — малая стойкость к действию света, низкая устойчивость к термо- и фотоокислению, действию отбеливающих хлорсодержащих веществ, ухудшение диэлектрических свойств при поглощении влаги.

Из полиамидов изготавливают товары хозяйственного назначения, сантехнические изделия, галантерейные изделия. Полиамиды используются для изготовления труб, изоляционной оболочки кабелей, бесшумных шестеренок, деталей узлов трения. Способность полиамидов к вытягиванию в нити с получением ориентированных систем высокой прочности позволяет получать из них синтетические волокна (капрон, найлон, анид), пленки и изделия – шнуры, канаты, рыболовные сети и т.д.

Полиуретановые смолы — это полимеры, в макромолекуле которых имеется уретановая группа —NH—CO—O—. Из полиуретановых смол наиболее широко применяют полиэфируретаны. Используют их в основном в виде пенопластов. Эластичные пенопласты пенополиуретаны называют поролоном. Поролон применяют в качестве утепляющего материала в швейных изделиях и обуви, как поделочный материал для игрушек, для упаковки бьющихся изделий, изоляции труб и для других целей. Недостатки — горючесть и низкая светостойкость. Из полиуретанов линейного строения изготовляют волокна, пленки, искусственные кожи, клеи, лаки.

Из природных полимеров для производства пластмасс используют преимущественно целлюлозу в виде ее сложных эфиров. Для их получения целлюлозу химически модифицируют. Нитроцеллюлозу (или нитрат целлюлозы) получают обработкой хлопковой или древесной целлюлозы смесью азотной и серной кислот. Используют его для производства волокон, пленок (кино- и фотопленки), листов (для отделки музыкальных инструментов), изделий (галантерейных), получаемых литьевым формованием, а также покрытий и лаков. Ацетилцеллюлоза в отличие от нитроцеллюлозы негорюча, имеет более высокую тепло- и светостойкость, из нее изготовляют главным образом ацетатные искусственные волокна и пленки (кино- и фотопленки, пленку для упаковки пищевых продуктов).

Дата добавления: 2015-08-27