Исходные данные для начала строительства предприятия

Расположение предприятия – Акмолинская область (280 км удален от областного центра)

Оборудования, имеющиеся на предприятии и подлежащие ремонту:

Дизель (В2-450-АМ) – 15 штук,

Компрессорная станция (КСЭ-5М) – 12 штук,

Компрессорная станция (КСЭ-3М) – 60 штук,

Станок-качалка (СКН2-615) – 15 штук,

Погружной центробежный насос – 38 штук,

Кран поворотный (12КП3) – 18 штук,

Агрегат для ремонта скважин – 25 штук.

Цель курсовой работы
Изучить методы эксплуатации и разработать технологическую часть на производство ремонтных работс учетом наиболее рациональной технологии, эффективного использования машин и оборудования, обеспечения высокого качества и безопасности производства ремонтных работ.

2.1 Расчет нормативов цикловых наработок

Нормативы цикловых наработок оборудования уточняются (Т_ц.Тр и Т_ц.Кр между ТР и КР) определяются с помощью следующих выражений с использованием коэффициентов

Т_ц.Тр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

Т_ц.Кр = 720*Т_кал К_кал К _маш;

Где Т_ц.Тр, Т_ц.Кр – длительность цикла соответственно в мес. и в машино-часах.

К_кал; К _маш; - коэффициенты использования оборудования соответственно по календарному и машинному времени.

720- месячный календарный фонд времени из расчета круглосуточной работы оборудования

Определяем нормативы цикловых наработок для каждого ремонтируемого нами оборудования:

Т_ц.(дизель) = 720*Т_кал К_кал К _маш = 720*0,75*0,45 = 290;

Т_ц.(компрессоры) = 720*Т_кал К_кал К _маш = 720*0,57*0,55 = 226;

Т_ц.(СК) = 720*Т_кал К_кал К _маш = 720*0,9*0,65 = 421,6;

Т_ц.(ПЦН) = 720*Т_кал К_кал К _маш = 720*0,63*0,65 = 294,84;

Т_ц.(кран поворотный) = 720*Т_кал К_кал К _маш 720*0,75*0,45 = 243;

Т_ц.(агрегат для р.о.) = 720*Т_кал К_кал К _маш = 720*0,9*0,45 = 292.

Трудоемкость программы определяют по затратам нормо-часов (нормо-ч), а для станочных работ - станко-часов (станко-ч) дли каждого вида работ: слесарных, сварочных, станочных и т. д.

При ремонте машин разных типов и марок суммарную трудоемкость определяют по формуле [1]

Трс = ∑ ТрiNri = 39135 (1.1)

где ∑Трi – cсумарная трудоемкость ремонта машин каждого типа или марки, нормо-ч;

Nri- программа ремонта соответствующих машин, шт.

Тр(дизель) = Тр*Nr = 385*15 = 5775

Тр(КС5) = Тр*Nr = 280*12 = 3360

Тр(КС3) = Тр*Nr = 174*60 = 10440

Тр(СК) = Тр*Nr = 106*15 = 1590

Тр(ПЦН) = Тр*Nr = 108*38 = 4104

Тр(КП) = Тр*Nr = 215*18 = 3870

Тр(агр.дляр.с.) = Тр*Nr = 400*25 = 10000

Трудоемкость ремонта зависит от оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ, а также от состояния парка ремонтируемых машин. Поэтому при проектировании предприятий и определении трудоемкости необходимо учитывать опыт передовых действующих предприятий.

Средние показатели трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин и оборудования приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта машин.

Для учета конкретных условий работы на заводе трудоемкость рассчитывают по формуле[1]:

Тр_i = Тр_нК_мК_сК_n, (1.2)

где Тр_н - нормативная трудоемкость;

К_м, К_с, К_n - поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно метод ремонта, способ организации производства, программу (серийность) ремонта

Если данные о трудоемкости ремонта какой-либо машины отсутствуют, эта трудоемкость может быть определена по аналогии с трудоемкостью для машины сходной конструкции исходя из соотношения массы обеих машин:

Трудоемкость ТО и Т определяют по нормативам рекомендации ППР.

При проектировании можно принять, что 60% работ по текущему ремонту выполняют на участке ТО, а 40% - на участке ремонта

Более точно трудоемкость работ во всех случаях определяют по нормам времени, установленным при техническом нормировании каждой операции технологического процесса.

Трудоемкость изготовления 1 т запасных частей в среднем может быть принята 80-100 станко-ч и 25-30 чел-ч для слесарных и других работ.

На РМЗ в значительных размерах применяют восстановление деталей.

Трудоёмкость — затраты труда, рабочего времени на производство единицы продукции (физических единиц времени на один рубль выпускаемой продукции). Трудоёмкость обратно пропорциональна производительности труда, выработке продукции на одного работника^[1].

Трудоемкость программы определяют по затратам нормо-часов (нормо-ч), а для станочных работ - станко-часов (станко-ч) дли каждого вида работ: слесарных, сварочных, станочных и т. д.

При ремонте машин разных типов и марок суммарную трудоемкость определяют по формуле [1]

Трс = ∑ ТрiNri (1.1)

где ∑Трi – cсумарная трудоемкость ремонта машин каждого типа или марки, нормо-ч;

Nri- программа ремонта соответствующих машин, шт.

Трудоемкость ремонта зависит от оснащенности предприятия, организации и технологии проведения ремонтных работ, а также от состояния парка ремонтируемых машин. Поэтому при проектировании предприятий и определении трудоемкости необходимо учитывать опыт передовых действующих предприятий.

Средние показатели трудоемкости технического обслуживания и ремонта машин и оборудования приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта машин.

Дата добавления: 2015-08-20