Читайте также:
|
В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 годы 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением №379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).
Первоначальный проект предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты – 240 тыс. тонн, карбамида – 70 тыс. тонн, аммиачной селитры – 313 тыс. тонн.
30 ноября 1963 г. строители и монтажники сдали пусковой комплекс Государственной приемочной комиссии. 3 декабря 1963 года в отделении аммиачной селитры были выработаны первые тонны удобрения на привозном аммиаке.
В начале января 1965 г. введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака -1, а затем и карбамида-1 очереди. Вторая линия цеха аммиака-1 введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.
Второй этап развития предприятия предполагал строительство второй очереди производства аммиака и карбамида проектной мощностью соответственно 218 и 180 тыс. тонн в год и производство капролактама проектной мощностью 50 тыс. тонн.
В марте 1970 года введен в действие цех аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама –1, а в июне 1971 г. – цех карбамид-2.
В октябре 1970 г. Гродненский азотно-туковый завод преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О. Притыцкого.
В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».
Третий этап развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупнотоннажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год), который введен в действие в мае 1979г., и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), введенного в октябре 1979г., оснащенных современной автоматической техникой в большей степени, чем действующие производства.
В ноябре 1981 г. было пущено в эксплуатацию производство капролактама 2-ой очереди.
В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.
В 1986 г. начал давать продукцию цех карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.
С декабря 1993г. производство аммиачной селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено на производство раствора карбамида для КАС.
В 1994 году налажен выпуск гидроксиламинсульфата кристаллического.
В 1996г. на базе выведенного из эксплуатации цеха аммиак-2 организованно производство метанола-сырца. В конце 1999 г. в соответствии с государственной программой импортозамещения было освоено производство метанола-ректификата, мощностью 55400 тонн в год.
16 августа 2000 г. Решением исполкома № 620 Гродненское производственное объединение «Азот» было преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот».
13 сентября 2002 г. решением Гродненского городского исполнительного комитета №758 Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот» преобразовано в открытое акционерное общество «Гродно Азот».
Открытое Акционерное общество «Гродно Азот» специализируется на выпуске аммиака, карбамида, жидких азотных удобрений (КАС), сульфата аммония, капролактама, метанола, а также включает в себя производство разнообразных товаров народного потребления и продуктов малотоннажной химии.
Краткий анализ производственной деятельности.
ОАО «Гродно Азот» специализируется на выпуске аммиака, метанола, различных видов азотных удобрений и капролактама.
Исходным сырьем для производства аммиака, метанола, водорода для производства капролактама и технологического пара является природный газ.
На предприятии имеются 2 цеха по производству аммиака - аммиак-3 и аммиак-4.
Аммиак и отход производства аммиака углекислый газ используются для производства карбамида в цехах карбамид-2, карбамид-3, карбамид-4.
Для производства КАС используется раствор карбамида, вырабатываемый цехом карбамид объединенный, и плав аммиачной селитры, вырабатываемый цехом слабой азотной кислоты и жидких азотных удобрений (КАС). Для производства плава аммиачной селитры и раствора карбамида исходным сырьем является аммиак.
Исходным сырьем для производства капролактама являются аммиак, водород, бензол, гидроксиламинсульфат (ГАС), олеум (серная кислота) и сода каустическая.
Аммиак вырабатывается цехами по производству аммиака; водород - цехом метанола; олеум - цехом олеума; гидроксиламинсульфат производится методом прямого синтеза из водорода и нитрозных газов, получаемых из аммиака, в цехе ГАС. Бензол и сода каустическая поставляются на предприятие железнодорожным транспортом.
Сульфат аммония производится из отходов производства капролактама.
Теплоносителем, который используют все цеха предприятия, является пар, вырабатываемый котельным цехом и частично поступающим с ТЭЦ-2.
Питательной водой для котельного цеха, а так же цехов аммиак-3, аммиак-4, ВЕН является речная вода, которой обеспечивает цех водоснабжения.
Электроэнергией, поступающей из энергосистемы, обеспечивает цех электроснабжения.
Цех метанола обеспечивает все подразделения предприятия азотом безопасности и воздухом КИПиА.
На предприятии имеются общие системы канализации, системы других подземных коммуникаций и общие эстакады с межцеховыми коммуникациями.
Кроме основных технологических цехов в состав объединения входят ремонтные и транспортные цеха, вспомогательные цеха и службы, а также объекты социальной сферы.
На предприятии имеется развитая социальная инфраструктура. На его балансе находится 8 детских садов, 7 общежитий, санаторий-профилакторий, поликлиника, стоматологическое отделение, три здравпункта, один из которых работает круглосуточно и укомплектован машиной скорой помощи, турбаза «Химик» и база отдыха «Купалинка».
Дата добавления: 2015-08-10; просмотров: 221 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Основные и вспомогательные материалы, правила получения, учета и списания | | | Производства капролактама. |