Блоки, барабаны, ходовые колеса, требования к ним Правил безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъёмные сооружения.

Барабаны и блоки должны изготавливаться в соответствии с конструкторской документацией, техническими требованиями, Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

5.4.2. Канатоемкость барабана должна быть такой, чтобы при самом низком положении грузозахватного органа на барабане оставались навитыми не менее полутора витков каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

5.4.3. Барабаны грузоподъемных машин под однослойную навивку каната должны иметь нарезанные по винтовой линии канавки. У грейферных кранов при однослойной навивке каната на барабан и у специальных кранов, при работе которых возможны рывки и ослабление каната, барабаны должны иметь канавку глубиной не менее половины диаметра каната или снабжаться устройством, обеспечивающим правильную укладку каната на гладком барабане.

Применение гладкого барабана допускается в тех случаях, когда по конструктивным причинам необходима многослойная навивка каната на барабан, а также при навивке на барабан цепи.

5.4.4. Гладкие барабаны и барабаны с канавками, предназначенные для многослойной навивки каната, должны иметь реборды с обеих сторон барабана.

5.4.5. Барабаны с канавками, предназначенные для однослойной навивки двух ветвей каната, ребордами могут не снабжаться, если ветви навиваются от краев барабана к середине.

При навивке на барабан с канавками одной ветви каната реборда может не устанавливаться со стороны крепления каната на барабане.

Барабаны электрических талей, снабженные устройством, исключающим сход каната с барабана, могут изготавливаться без реборд.

Реборды барабана должны возвышаться над верхним слоем навитого каната не менее чем на два его диаметра, а для цепей - не менее чем на ширину звена цепи.

5.4.6. При многослойной навивке каната на барабан у грузоподъемной машины должна быть обеспечена правильная укладка каждого слоя.

5.4.7. Отклонение толщины стенок барабана после нарезки канавок допускается не более чем на 10% в минус.

Для замеров толщины стенок допускается по концам и в середине барабана сверление отверстий диаметром 6 мм.

5.4.8. Профиль канавок и их шаг проверяются шаблонами. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем канавки не более 0,5 мм. Гребешки канавок не должны иметь острых кромок и заусенцев.

5.4.9. Разность диаметров правой и левой канавок одного барабана для механизма подъема с раздельным креплением ветвей каната к грузозахватному органу не должна превышать допуск h12 на контролируемый диаметр по ГОСТ 25347.

5.4.10. Торцевое биение посадочных поверхностей (поверхность фланца для ступицы или зубчатого колеса) по отношению к геометрической оси барабана допускается не более 0,001 диаметра барабана.

5.4.11. Срезанный гребень канавки, если срез не превышает 1/3 длины витка, разрешается наваривать с последующей обработкой до требуемого профиля. Без исправления разрешается оставлять срез гребня на высоту не более 2 мм на той же длине.

5.4.12. Раковины в шпоночных пазах барабана и трещины в ступице, диске и стенках барабана не допускаются.

5.4.13. Заваркой могут быть исправлены следующие дефекты отливок барабанов:

раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм, глубиной не более 0,25 толщины стенки и в количестве не более двух в ступице;

раковины на ребордах барабанов диаметром более 500 мм, глубиной не более 0,25 толщины реборды, диаметром до 20 мм, в количестве не более двух на площади 40 кв. см, расположенные от края не менее чем на 20 мм. Общая площадь повреждения не должна превышать 5% поверхности.

5.4.14. Блоки грузовых и стреловых полиспастов должны иметь устройство, исключающее выход каната из ручья блока.

5.4.15. Срыв резьбы под болты зажимов каната не допускается.

5.4.16. Крепление каната к барабану должно производиться надежным способом, допускающим возможность замены каната.

В случае применения зажимных планок их должно быть не менее двух.

5.4.17. Разностенность обода блока, замеренная на равноудаленных от оси блока внешних необработанных поверхностях, допускается в пределах 0,1 толщины стенки, но не более 3 мм.

5.4.18. Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья блока не должен превышать 0,5 мм в любом направлении.

5.4.19. Раковины на нижней половине ручья, трещины на ступице, диске и ободе стальных блоков должны быть заварены и зачищены. Заварка указанных дефектов на чугунных блоках не допускается.

Ходовые колеса механизмов передвижения грузоподъемных машин и их грузовых тележек могут быть коваными, катаными, штампованными или литыми. Кованые колеса должны соответствовать ГОСТ 28648.

5.6.2. Колеса из поковок должны изготавливаться из стали марки 75 и 65Г в соответствии с ГОСТ 14959.

Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в механизмах групп режимов работы 1М-3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 в соответствии с ГОСТ 1050.

5.6.3. Допускается применять ходовые колеса, изготовленные из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по технологии, согласованной с головной организацией.

5.6.4. Ходовые колеса изготавливаются одно- и двухребордные.

5.6.5. Применение безребордных колес допускается при наличии устройств, исключающих сход колес с рельсов.

5.6.6. Одноребордные ходовые колеса могут применяться в следующих случаях:

если ширина колеи пути наземных кранов не превышает 4 м и обе нитки пути лежат на одном уровне;

если наземные краны передвигаются каждой стороной по двум рельсам при условии, что расположение реборд колес на одном рельсе противоположно расположению реборд на другом рельсе;

у опорных и подвесных тележек кранов мостового типа;

у подвесных тележек, передвигающихся по однорельсовому пути.

При одноребордных колесах у опорных кранов ширина обода за вычетом реборды должна превышать ширину головки рельса не менее чем на 30 мм.

5.6.7. Колеса рельсовых башенных кранов должны быть двухребордными независимо от ширины колеи.

5.6.8. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра колеса.

5.6.11. Твердость поверхности катания и реборд следует проверять по ГОСТ 9012.

5.6.12. Контроль глубины закалки следует проверять по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.

Дата добавления: 2015-08-10