Снижение токсичности

В ДСтП токсичным является формальдегид-это бесцветный газ с резким запахом. Действие на человека: сильное раздражение слизистых оболочек дыхательных путей и глаз, восполительные процессы слизистых оболочек кожи и ее аллергические реакцию. Выделение из плит форм обусловлено наличием в них синтетических смол КФС и ФФС, часть форм. находится в смоле в несвязанном виде и легко выделяется в форме газа.

Метод FD-ЕХ основан на обработке готовых плит газами. В одной части камеры плита обрабатывается аммиаком, в другой – с поверхностных слоев удаляется аммиак путем вентиляции,В третьей-плита обрабатывается воздухом, насыщенным муравьиной кислотой, чтобы избежать выделения из плиты аммиака. Аммиак, взаимодействуя с муравьиной кислотой, образует соль, которая вступает в химическое взаимодействие с находящимся во внутренних слоях формальдегидом, снижая тем самым его выделение в окружающую среду.

Обработка плит влагой и сернистым газом - плиты помещают в камеру, в которую подают пар. Пар, смешиваясь с воздухом, распределяется вентиляторами по объему камеры. Затем в камеру подают сернистый газ. Выдержка плит в камере производится около 80 часов, выделение форм. из древесностружечных плит уменьшается на 50-70%.Обработка плит в атмосфере аммиака основана на выдержке плит в закрытом помещении в атмосфере аммиака. Такой метод позволяет снизить в 3,3 раза количество выделяющегося форм-да. Наиболее эффективным методом снижения выделения формальдегида из плит является метод, основанный на использовании в процессе производства плит различных химических веществ, эффективно вступающих с форм. в реакцию взаимодействия. рекомендуется вводить аммиачную воду, карбамид, хлористый аммоний. Эффективным веществоми которое действует как отвердитель смолы, акцептор и антисептик, является пентахлорфенолят натрия(ПХФН).. Для снижения токс. используют: отделку плит шпоном, бумагой, лаками, красками.

68 Гидрофобизация. Водостойкость ДСтП характеризуется способностью противостоять поглощению плитами воды. Водостойкость плит определяется их разбуханием по толщине за 2 и 24 часа нахождения в воде.Повышение водостойкостиДСтП основано на их гидрофобизации. Существующие в настоящее время методы гидрофобизации делятся в основном на две группы:

1 Методы придания временной водостойкости путем механического заполнения капилляров древесных частиц и прстранств между частицами и гидрофобными веществами, что связано с закупоркой капилляра и изменением смачиваемости их стенок.

2 Методы придания постоянной водостойкости путем блокировки гидроксилов компонентов древесины устойчивой к воде водородной или химической связью.

Первый метод основан на введении в стружечно-клеевую смесь гидрофобных добавок веществ (парафина в виде эмульсии или расплава). второй способ основан на использованиисмол с необходимой химической связью для блокировки гидроксилов компонентов древесины.

Этапы приготовления и введения в стружечно-клеевую смесь гидрофобных добавок:

1. Плавление гидрофобизатора осуществляется в баке плавления, который представляет собой герметически закрывающийся сосудс рубашкой, обогреваемой горячей водой или паром. Расплавленный гидрофобизатор из бака плавления подается через обогреваемый двухпозиционный фильтр в обогреваемый расходный бак.

2. Введение гидрофобизатора в стружечно-клеевую смесь. Гидрофобизатор вводится в стружечно-клеевую смесь в расплавленном виде, в основном с помощью воздушных распылителей. Норма расхода расплава парафина по слоям 1% от массы абсолютно сухой стружки. Расплав гидрофобизатора в расходном баке должен иметь температуру 75-85°С. В форсунки для диспергирования гидрофобизатора и ввода его в стружечно-клеевую смесь подают одновременно расплавленный парафин и подогретый сжатый воздух. Отношение массы воздуха к массе парафина 6.0-8.0.Температура сжатого воздуха, поступающего в форсунки, 180-200°С, давление 0.3-0.5 МПа. Обогрев воздуха осуществляют при помощи электрического нагревателя, оснащенного терморегулятором.

3. Приготовление эмульсии производится на специальной установке, в качестве эмульгатора используется роторно-пульсационный аппарат.Плавление парафина должно производиться в баке плавления при температуре 70-75°С

Компоненты эмульсии вводятся в реактор в следующей последовательности: сначала горячая вода в смеси с аммиачной водой, затем расплавленный парафин в смеси с олеиновой кислотой. Процесс эмульгирования осуществляется путем циркуляции эмульсии через роторно-пульсационный аппарат и реактор. Температура компонентов эмульсии при смешивании их в РПА 70-75°С Процесс приготовления эмульсии в аппарате длится 10 мин.

4. Охлаждение эмульсии. после эмульгирования эмульсия должна быть охлаждена до температуры 30°С в течение 10 мин. Охлаждение эмульсии производится в вертикальном трубчатом холодильнике с поверхностью охлаждения 20м . Готовая эмульсия должна представлять собой однородную жидкость белого цвета.

5. Введение эмульсии в стружечно-клеевую смесь. Охлажденная эмульсия направляется в бак хранения, откуда через фильтр подается насосами-дозаторами к смесительной машине раздельно или совместно с клеевым раствором. Расход эмульсии должен составлять 0.75-1.0% к весу абсолютно сухой стружки в пересчете на сухой парафин.

71 Прессование ДСтП. В зависимости от направления усилия различают 2 способа прессования: плоское (давление перпендикулярно пласти плиты), экструзионное (параллельно пласти плиты). Плоское прессование может осуществляться периодически и непрерывно. При периодич. один или несколько пакетов загружаются в горячий пресс, прессуются по заданному режиму, образов. плиты выгружаются из пресса. этот способ более распространен, оборудование-гидравлические прессы с обогреваемыми плитами, в зависимости от числа плит: одноэтажн., многоэтажн.. Прессование плит осуществляется с контактным нагревом(за счет передачи теплоты от горячих лит пресса к холодному струж. брикету., агент нагрева-пар, перегрет. вода и т.д.), нагревом токами высокой частоты(пропускание токов высокой частоты через массу прессуемого пакета. неэкономичен) и комбинир. нагр.(контактный от плит, глубокий-твч). При непрерыв. стружечный ковер непрерывно поступает в пресс и выходит из него в виде ленты «+»возможность получения в одном прессе плит различной длины, упрощение автоматизации всего процесса произв. плит. Широко внедряется оборудование для неперыв. прессования тонких ДСтП. Режим прессования ДСтП характеризуется: температурой прессования, начальной величиной давления, продолжительностью прессования, условиями прессования, характером снижения давления. Влажность осмоленной стружки в брикетах 6…8%, для внутреннего слоя 10…12%, для наружных и промежуточных слоев 8…10%. Чем выше влажность брикетов, тем больше требуется времени на выпаривание влаги из брикетов в период горячего прессования. Повышенная влажность ведет к расслоению плит. Чем выше температура прессования, тем быстрее идет погрев стружечных брикетов и скорее завершается процесс отверждения. Т. прессования принимают в пределах 150…180°С в многоэтажных прессах,180…220-в одноэтажных, зависит от толщины плит. Величина давления зависит от плотности пессуемых плит, влажности и размеров осмоленной стружки.

Циклограмма горячего прессования

1) загрузка брикетов в пресс.(на данной схеме предусмотрено использование многоэтажных прессов). Осуществляется с помощью загрузочных этажерок. Продолжительность 7-10 с; 2) смыкание плит пресса. при ступенчатом смыкании до 1 мин. 3) продолжительность подъема давления до максимального, это время д. б. как можно меньше и зависит от работоспособности гидросистемы продолжительность 60 сек.4) упрессовка брикета. этот участок обусловлен действием пластических деформаций, наступающих в древесине при ее нагревании. 5) участок выдержки при максимальном давлении. 6) участок выдержки при упрессовке и максимальном давлении (τ₆= τ₄+ τ₅=1/3 τ_у) 7,8) ступенчатый сброс давления и выдержка для облегчения выхода парогазовой смеси из брикета. 9) сброс давления до нуля. 10) разгрузка плит пресса 10 с.

Интенсификация процесса прессования. 1)применение парового удара. поверхность брикета увлажняются При нагревании брикетов в прессе испаряющаяся с поверхности влага перемещается внутрь пакета, чем обу­славливается интенсивный его нагрев. 2) со­кращение времени на удаление влаги из брикета. следует применять стружку до влажности 1...3 % и связующие с высоким сух. остатком (60...65%); 3) применение высоких темпера­тур прессования (180...220 °С); 4) применение быстроотверждающихся связующих; 5) предварительный нагревом пакетов в поле ТВЧ перед загрузкой в пресс.

72 Древесные слоистые пластики (ДСП) изг. из листов лущеного шпона, склеенных м/у собой в процессе термической обработки под высоким давлением. Тех. процесс изготовления состоит: 1-подготовка шпона, предпочтителен тонкий шпон, влажность 8±2%. 2- приготовление пропиточного раствора соответствующей смолы; 3- пропитка шпона в ванне.(60-80мин, tпропит р-ра 15-25°С); сушка пропитанного шпона(конвейерные сушилки период действия. tвозд. 80 нач., 90 конеч, продолж сушки 22…25мин для пропит. шпона, для шп. с нанес клеевым слоем 9 мин(толщ. 0.55,0.75)), после сушки для выравнивания влажности выдерж в пачках 24ч.; 5- сортировка и храненгие шпона с учетом качества пропитки, деф. в шпоне, разм. кусков ит.д.; 6- сборка пакетов; 7- прессование пакетов; 8- обрезка плит; 9- хранение; 10-контрольные испытания

Сборка пакетов- операция, при которой собирают конструкции пластиков различных марок. Ее выполняют по схемам цельных плит, собираемых из отдельных листов шпона, или по схемам составных плит, когда длина пластика больше длины листа шпона. Число листов шпона n=S_ДСП(1-К)S_ш, где S_ДСП – толщ. ДСП; S_ш -толщ. шпона; К- коэф. упрессовки

При сборке пакетов следует руководствоваться общими правилами: пакеты для ДСП-А собирают короткие и только из полноформатных листов, наружные листы полноформатные, внутренние м.б. и не полноформатные, но они должны чередоваться с полноформатными, стыкуемые продольные кромки могут иметь нахлестки или расхождения кромок до 3 мм, при сборке непрерывным СП. продольные слои укладываются внахлестку, а поперечные встык.

При сборке пакетов пластиков разных конструкций соблюдают сле­дующие требования: не допускается совмещение нахлесток в продольных слоях и стыков в поперечных; нахлестка должна быть не менее 20 мм; слои, пропитанные маслом, должны чередоваться с двумя сдоями, пропитанными только раствором смолы; поперечные и прилегающие к ним продольные слои пропитывают только раствором смолы;

1-продольные слои, 2-поперечные слои,L-длина пакета, l-длина шпона, а-длина нахлестки

Прессование пластиков. Пакеты прессуют при переменной температуре плит пресса. пакеты, на металлические прокладки, смазанные обезвоженным минеральным маслом, загружают в пресс при температуре его плит не более 40°С

Режимы прессования удобно представлять в графиках, которые разделяются на три этапа: a- нагрев центра пакета до 60-80°С и повышение давления до уровня пластификации древесины, b- пьезотермическая обработка, начинающаяся с температуры плит пресса 145±5°С, при которой происходит отверждение смолы, c- охлаждение материала для уменьшения в нем внутренних напряжений, включая термические.

Режим прессования ДСП: t¹ температура центра плиты, t¹¹ температура в центре пакета, P рабочее давление в цилиндре, P_п-давление пара, P_в-давление воды, ∆S упрессовка

Пластики обрезают на круглых пилах по размерам Кромки обрабатывают раствором смолы СБС-1 хранят в сухих помещен

Дата добавления: 2015-07-20