Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Автоматический контроль работы оборудования

ВОСПРИНИМАЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМ АВТОМАТИКИ | ВОСПРИНИМАЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ РАСХОДА И УРОВНЯ | АВТОМАТИКИ | ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА С ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯМИ | ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ И ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МЕХАНИЗМЫ | ИЗМЕРЕНИЙ | СТРУКТУРА И НАЗНАЧЕНИЕ СИСТЕМ КОНТРОЛЯ | АВТОМАТИЧЕСКИЙ УЧЕТ СЫРЬЯ | АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ | АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕМПЕРАТУРЫ |


Читайте также:
  1. I. ЗАДАНИЯ ДЛЯ АУДИТОРНОЙ РАБОТЫ
  2. I. Итоговая государственная аттестация включает защиту бакалаврской выпускной квалификационной работы
  3. I. Цель работы
  4. I. Цель работы
  5. I. Цель работы
  6. I. Цель работы.
  7. II. ВЫПОЛНЕНИЕ КОНТРОЛЬНЫХ ЗАДАНИЙ И ОФОРМЛЕНИЕ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ

Для оптимального управления производственным процессом, обеспечения требуемого качества выпускаемой продукции необхо­дима информация о состоянии и режимах работы технологического оборудования. Эту информацию получают с помощью устройств местного, дистанционного и централизованного контроля.


Местный контроль работы оборудования предусмат­ривает получение информации с помощью датчиков, установленных на рабочих органах станков, агрегатов и т. д. Информация с дат­чиков о подключении оборудования к источнику энергии, режиме работы, степени загрузки в виде электрических или пневматиче­ских сигналов подается на устройства отображения (индикаторы, измерительные приборы и т. д.), установленные непосредственно на станке или специальном пульте, рабочем месте оператора. В про­стейшем случае как устройства контроля используют стандартные сигнальные и контрольно-измерительные приборы. Дистанцион-ность местного контроля ограничена зоной обзора оператора.

Если информацию о состоянии и режиме работы группы стан­ков собирают в одном месте — на пульте мастера или диспетчера, то контроль работы оборудования дистанционный. Здесь местные устройства контроля имеют соответствующие каналы связи с диспетчерским пунктом, по которым передается следующая информация: о времени простоя станка, причинах простоя, ско­ростях подачи, температуре вращающихся деталей, состоянии режущего инструмента, количестве продукции, обработанной на

станках и др.

Информацию о скорости подачи станков проходного типа полу­чают путем определения скорости вращения вала подающего ме­ханизма станка при помощи тахогенератора, вал которого присое­динен к приводному валу через ускорительную зубчатую передачу.

Для измерения температуры подшипников станка используют полупроводниковые термометры сопротивления, имеющие малый габарит и повышенную чувствительность.

Количество обработанной продукции контролируют с помощью счетчиков штучной и погонажной продукции, площадей и куба­туры.

Комплексному решению проблемы повышения производительно­сти труда и управления качеством продукции способствует внед­рение систем централизованного контроля производства. Состав­ной частью этих систем является система централизованного кон­троля работы оборудования, которая позволяет оценивать работу станочного парка, выявлять причины простоев оборудования.

Известна система централизованного контроля на базе уста­новки «Сигнал С», функционирующая на Московском мебельно-сборочном комбинате № 2. Система контролирует работу оборудо­вания четырех цехов с законченным технологическим циклом: клеильно-фанеровального, повторной машинной обработки, отде­лочного и сборочного. С помощью этой системы, обеспечивающей основное производство, службы энергетика, механику, инструмен­тальное и паросиловое хозяйство, получают своевременную инфор­мацию о простоях технологического и теплотехнического оборудо­вания.

Мнемосхема системы централизованного контроля позволяет судить о простоях оборудования по всему станочному парку. Управляющие воздействия передаются через подсистему


диспетчерского оперативного управления. Таким образом, диспет­чер корпуса, в котором объединены, например, четыре цеха, с цен­трального пульта управления может вести контроль за работой оборудования и принимать участие в производственном процессе. Он может связаться с оператором любой технологической ли­нии и соответствующими техническими службами. При простое

Рис. 51. Блок-схема централизованного контроля за работой оборудования

станка автоматически расшифровывается причина простоя и учи­тывается время простоя. Информацию о причине простоя оператор набирает на рабочем пульте и она автоматически передается в тех­ническую службу и контролируется диспетчером на центральном пульте.

Блок-схема системы централизованного контроля за работой оборудования представлена на рис. 51. Система выполняет следую­щие функции: автоматический контроль за работой 40 единиц обо­рудования с дистанционной передачей информации о простоях на пульт диспетчера с расшифровкой причин простоев и их инди­кацией; регистрацию суммарного времени простоя; регистрацию простоев по отдельным причинам и т. д. В основу работы системы положен последовательный опрос пультов рабочих с интервалом в 1 мин. Информация о состоянии оборудования передается на па­нель центрального диспетчера, табло состояния оборудования в технических службах и на табло руководителей цехов.


На табло службы энергетика и механика выведены все 40 еди­ниц оборудования. При останове любого станка загорается лампа, соответствующая простаиваемому станку. Получение производст­венной информации техническими службами позволяет макси­мально сократить простои по вине технических ремонтных служб.

Для сокращения организационных простоев предусмотрены устройства сигнализации руководителей во всех четырех цехах, которые выдают первичную оперативную информацию о простоях оборудования. При возникновении простоя загорается соответст­вующая индикаторная лампа: если станок простаивает по вине ремонтных служб, лампа горит вполнакала; если простой связан с организационными причинами — в полный накал. Это позволяет начальнику цеха принимать оперативные меры для ликвидации потерь рабочего времени.

Для дифференциального учета простоев любого оборудования по вине обслуживающих подразделений диспетчер при необходи­мости может подключить каналы учета простоев по двум причинам (для механической и энергетической служб) к специальному блоку-счетчику СЭЦ-1.

Использование технических устройств связи, контроля и сиг­нализации и анализ учетной информации о простоях оборудования позволяют уменьшить общие потери времени по организационным и техническим причинам на 5—7 %.

§ 30. ИНФОРМАЦИОННО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СИСТЕМЫ

Ведение технологических процессов в оптимальном режиме и особенно внедрение автоматизированных систем управления тех­нологическими процессами (АСУТП) связаны с измерением и кон­тролем разнообразных параметров технологических процессов. При этом результаты измерений должны быть представлены в форме, удобной для дальнейшего использования их операторами, или в си­стемах автоматического регулирования, сигнализации, управле-*ния.

При большом числе автономных измерительных приборов, ком­понуемых на приборных щитах, оператор часто не может одновре­менно следить за показаниями всех приборов. Подобные трудности возникают и при небольшом числе приборов в случае контроля быстропротекающих процессов. Однако измерительная информа­ция, поступающая с датчиков, должна быть собрана, обработана и в удобной форме представлена оператору. Для этих целей приме­няют специальный вид средств измерений — информационно-из­мерительные системы (ИИС). Информационно-измерительные си­стемы — это функционально объединенная совокупность средств измерений и вспомогательных устройств, предназначенных для получения измерительной информации об исследуемом объекте в условиях его нормального функционирования.

В зависимости от назначения выделяют следующие ИИС:

системы сбора измерительной информации от объекта управле­ния (их часто называют просто измерительными системами);


системы автоматического контроля, предназначенные для кон­троля за работой разного рода машин, агрегатов или технологи­ческих процессов;

системы технической диагностики, с помощью которых выяв­ляют технические неисправности;

телеизмерительные системы, предназначенные для сбора изме­рительной информации с удаленных на большие расстояния объек­тов управления.

Важнейшей разновидностью ИИС являются измерительно-вы­числительные комплексы (ИВК), получившие распространение в последние годы. Как и ИИС, ИВК представляют собой автомати­зированные средства измерений и обработки полученной информа­ции, предназначенные для применения на сложных объектах. Их отличительная черта — присутствие в системе свободно програм­мируемой ЭВМ, которая не только обрабатывает результаты из­мерения, но и управляет как самим процессом измерения, так и объектом исследования.

Основные структурные схемы ИИС. Структуры ИИС можно классифицировать по различным признакам. Наиболее часто клас­сификационным признаком выбирают способ обмена сигналами взаимодействия, т. е. сигналами, которые обеспечивают согласо­ванное преобразование информации всеми функциональными уз­лами системы.

Структура ИИС зависит также от принятого в системе способа управления — децентрализованного или централизованного. В пер­вом случае состав и режим работы функциональных узлов по­стоянны, система проста, компактна и дешева, однако ее возмож­ности ограничены. Во втором случае система содержит централь­ное устройство управления — контроллер, который задает режим работы функциональных узлов, а также связи между ними, т. е. гибко изменяет функциональные возможности системы.

На рис. 52, а показана структура децентрализованной системы с цепочечным соединением функциональных узлов ФУi. Все сиг­налы передаются по индивидуальным для каждого узла шинам, а сами функциональные узлы выполняют заранее заданную опе­рацию над информационным сигналом. Примером системы с це­почечной структурой могут служить системы централизованного контроля параметров технологических процессов. Такие системы обычно содержат ряд первичных измерительных преобразовате­лей; циклический коммутатор, посредством которого каждый пре­образователь периодически подключается к ИИС; ряд последова­тельно включенных групповых нормирующих преобразователей, предназначенных для фильтрации, масштабного преобразования и линеаризации выходных сигналов первичных преобразователей; специализированное устройство обработки информации и реги­стратор.

Системы с централизованным управлением разнообразнее, они могут иметь радиальную, магистральную, радиально-цепочечную и радиально-магистральную структуры.


Радиальная структура системы показана на рис. 52, б. Обмен сигналами взаимодействия между функциональными узлами происходит через контроллер, что позволяет программировать узлы путем подачи программных сигналов от контроллера, изме­нять порядок обработки информации и т. д. В данной структуре каждый функциональный узел подключают к контроллеру посредст­вом индивидуальных шин. Однако наращивать число узлов в та­ких структурах трудно из-за усложнения контроллера.

Рис. 52. Информационно-измерительные системы:

а —- цепочечное соединение функциональных узлов; 6 — радиальная структура; в — магистральная структура; г — обобщенная структура; д — обобщенная структура ИВК

Магистральная структура системы показана на рис. 52, в. Особенность ее заключается в наличии общей для всех функциональных узлов шины (однопроводной или многопровод­ной), по которой передаются сигналы взаимодействия. Эта шина называется магистралью. Адресный сигнал показывает, к какому функциональному узлу относится информация, находящаяся на других проводах магистрали. Магистральная структура легко по­зволяет наращивать число узлов в системе.

Радиально-цепочечная и радиально-ма­гистральная структуры представляют собой комбинации рассмотренных выше структур.

Обобщенная структура ИИС показана на рис. 52, г. Информа­ция от объекта управления ОУ поступает на множество первичных измерительных преобразователей ИП, преобразуется в электриче-


скую форму и передается на средства измерения и преобразования информации СИПИ, в которых выходные сигналы первичных пре­образователей наиболее часто подвергаются следующим операциям: фильтрации, масштабированию, линеаризации, аналого-цифровому преобразованию. Затем сигналы в цифровой форме могут переда­ваться на цифровые средства обработки и хранения информации СОХИ для обработки по определенным программам или накопле­ния, а также на средства отображения информации СОИ для ин­дикации или регистрации. Устройство формирования управляю­щих воздействий УВ посредством заданного множества исполни­тельных устройств ИУ воздействует на технологический объект для регулирования.

В качестве средства измерения и преобразования информации в ИИС применяют различные устройства — от специализирован­ных вычислительных устройств и микропроцессоров до универ­сальных ЭВМ. На ЭВМ возлагаются и функции устройства управ­ления УУ.

Измерительно-вычислительные ком-

плексы (ИВК) содержат две части: устройство связи с объек­том (УСО) и вычислительную (рис. 52, д). Вычислительная часть в ИВК образуется свободно программируемой ЭВМ с развитым программно-математическим обеспечением ПМО. Вычислительная машина управляет в ИВК всеми процессами сбора и обработки ин­формации. Структура ИВК может иметь один или два уровня. Одноуровневая структура содержит одну магистраль — магистраль ЭВМ, в которой подключают все устройства ИВК- Двухуровневая структура показана на рис. 52, д и содержит две магистрали — приборов и ЭВМ. Сигналы взаимодействия между магистралями передаются через системный контроллер — транслятор Тр.

Управление ИВК от ЭВМ осуществляют специальные програм­мы—драйверы. Изменение структуры и методов обработки измери­тельной информации программным путем позволяет легко приспо­сабливать ИВК к особенностям объекта управления.


Дата добавления: 2015-07-25; просмотров: 125 | Нарушение авторских прав


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ УРОВНЯ| Глава 5

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.009 сек.)