Читайте также:
|
|
Обработка поверхностей осуществляется либо с продольным, либо с поперечным движением подачи (рис. 6.31, а). Формообразование поверхностей при обработке с продольным движением подачи осуществляется по методу следов, при обработке с поперечным движением подачи - в основном по методу копирования. Перемещения инструментов в направлении стрелок движения подачи зависят от типа станка, и управление ими осуществляется вручную на универсальных станках, от кулачков и копиров на полуавтоматах и автоматах или по управляющим командам программы системы ЧПУ станка.
Наружные цилиндрические поверхности обтачивают прямыми (рис. 6.31, б) или отогнутыми проходными резцами. Гладкие валы обтачивают при установке заготовки в центрах. Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или по схемам деления длины заготовки на части.
Для обработки нежестких валов рекомендуют использовать проходные резцы, у которых главный угол в плане ср = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру равна нулю, что снижает деформирование заготовок в процессе обработки и повышает их точность. Наружные (рис. 6.31, в) и внутренние резьбы нарезают резьбовыми резцами, форма режущих кромок которых определяет профиль нарезаемых резьб. При наладке универсальных токарно-винторезных станков для нарезания резьбы заданного шага необходимо предварительно определить те зубчатые колеса, которые устанавливают в кинематическую цепь. На станках с ЧПУ шаг нарезаемой резьбы устанавливает система управления. Нарезают как одно-заходные, так и многозаходные резьбы.
Точение длинных пологих конусов (2а = 8... 10°) производят при смещении в поперечном направлении корпуса задней бабки относительно ее основания (рис. 6.31, г) или с использованием специального приспособления - конусной линейки. Точение на станках с ЧПУ конических поверхностей с любым углом конуса при вершине осуществляют подбором скоростей продольной и поперечной подач. Сквозные отверстия на токарно-винторезных станках растачивают проходными расточными резцами (рис. 6.31, д), глухие - упорными (рис. 6.31, е).
С поперечным движением подачи на токарно-винторезных станках обтачивают кольцевые канавки (рис. 6.31, з) прорезными резцами, фасонные поверхности (рис. 6.31, и) - фасонными стержневыми резцами, короткие конические поверхности - фаски (рис. 6.31, к) - широкими резцами, у которых главный угол в плане равен половине угла при вершине конической поверхности. Для отрезки деталей от заготовки (рис. 6.31, л) используют отрезные резцы с наклонной режущей кромкой, что обеспечивает после отрезания чистый торец на готовой детали; для подрезания торцов (рис. 6.31, н) - специальные подрезные резцы.
На токарно-винторезных станках обработку отверстий выполняют сверлами (рис. 6.31, м), зенкерами и развертками. В этом случае обработку ведут с движением продольной подачи режущего инструмента. Обтачивание наружных и растачивание внутренних конических поверхностей средней длины (рис. 6.31, ж, о) с любым углом конуса при вершине на токарно-винторезных станках производят с наклонным движением подачи резцов при повороте верхнего суппорта.
Точность обработки поверхностей заготовок на станках с программным управлением можно значительно повысить. Дляэтого следует автоматически, без вмешательства оператора, выбирать наиболее благоприятный режим работы в каждый момент времени, непрерывно учитывая изменяющиеся условия обработки.
Рис. 6.31. Типовые схемы обработки поверхностей заготовок на станках токарной группы
Рассмотрим принципиальную схему токарного станка с адаптивной системой программного управления (рис. 6.32), позволяющей обрабатывать заготовку при постоянном значении силы резания. Обрабатываемая заготовка 1 приводится во вращение электродвигателем 2.
Движение продольной подачи инструментальной головки 15 осуществляется ходовым винтом 13. Измеряемым возмущением является изменение силы резания вследствие нарушения условий обработки. Колебания силы резания вызывают пропорциональные изменения мощности, потребляемой электродвигателем 2, что регистрирует датчик 3.Возникший сигнал через усилитель 4 передается в блок-схему сравнения 5, где его уровень сравнивается с уровнем сигнала задающего устройства.Разность сигналов датчика 3 и устройства б после усилителя 7 поступает в блок-схему программного управления 8.
Рис. 6.32. Схема обработки заготовки на токарном станке с адаптивной системой ЧПУ
После этого сигнал суммируется с сигналом программы и поступает в шаговый коммутатор 9, шаговый электродвигатель 10, гидроусилитель 11 и редуктор 12, вращающий ходовой винт 13 и сообщающий продольную подачу суппорту 14.
В зависимости от знака разности сигналов датчика и задающего устройства происходит увеличение или уменьшение скорости продольной подачи, которая влияет на изменение силы резания. Обработка заготовки при постоянном значении силы резания позволяет значительно уменьшить колебания упругих деформаций в технологической системе, приводящие к погрешностям обработки, оптимально использовать мощность станка и повысить стойкость инструмента.
Дата добавления: 2015-07-25; просмотров: 235 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН | | | ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ АВТОМАТАХ |