Ребра жесткости.Оформление торцов изделий.

Для увеличения жесткости и прочности пластмассовых деталей, усиления особо нагруженных мест или выступающих частей, а иногда по технологическим соображениям рекомендуется предусматривать в конструкции детали ребра жесткости.

Они позволяют уменьшить сечения отдельных элементов детали снизить внутренние напряжения в местах сопряжения стенок различного сечения, а также способствуют предотвращению коробления или даже трещин. В зависимости от назначения ребра жесткости подразделяют на следующие виды:

■ усиливающие; они служат для увеличения прочности детали в определенных сечениях (рис. 2.22), уменьшения напряжений, особенно в тонкостенных деталях (рис. 2.23);

■ разводящие; эти ребра воспринимают сосредоточенные нагрузки и переносят их рассредоточено на большую площадь стенки детали; например, такую роль выполняют ребра крышки золотника (рис. 2.24), находящегося в масляной среде и подвергающегося динамической нагрузке;

Рис. 2.22. Ребра жесткости на корпусе смазывающего устройства	Рис. 2.23. Ребра жесткости на крышке

Рис. 2.24. Ребра жесткости на крышке золотников
гидравлического распределителя автопогрузчика

■ обеспечивающие равностенность детали (рис. 2.25);

■ конструктивные, имеющие целевое назначение; на рис. 2.26 показана крыльчатка насоса, лопасти которой служат основными эксплуатационными элементами;

■ технологические, применяемые в зависимости от технологического процесса изготовления пластмассовой детали; к ним относят ребра, применяемые для устранения коробления детали, облегчения извлечения детали из формы, уменьшения времени выдержки детали в форме.

Рис. 2.25. Ребра, способствующие осуществлению равностенности детали	Рис. 2.26. Конструктивные ребра на крыльчатке насоса

Рекомендуемые соотношения элементов ребер жесткости приведены на рис. 2.27.

Рис. 2.27. Рекомендуемые соотношения элементов ребер жесткости

При конструировании пластмассовых деталей с ребрами жесткости необходимо принимать во внимание следующие рекомендации:

ü ребра жесткости не должны быть толще стенки детали или ее элемента, к которому примыкают. Оптимальная толщина ребер жесткости, не должна превышать 0,6–0,8 толщины сопрягаемой стенки (рис. 2.28). При большей толщине ребер возможно появление трещин в местах скопления массы на стыке ребра жесткости со стенкой;

ü ребра жесткости не должны доходить до опорной поверхности или до края примыкающего к нему элемента на 0,5–1,0 мм. Это гарантирует от выхода ребра за пределы опорной поверхности при формообразовании и допускает незначительные деформации поверхности детали, которая усилена этими ребрами. Кроме того, желательно, чтобы ребра жесткости примыкали к опорной поверхности плавно (рис. 2.30, а, б);

ü ребра жесткости рекомендуется располагать на прямых участках элементов детали (рис. 2.30, в, г);

ü необходимо стремиться к диагональному или диаметральному расположению ребер жесткости. Предпочтение таким ребрам следует отдавать и по технологическим соображениям, так как при производстве деталей значительно уменьшается коробление стенок и днищ (рис. 2.29);

Рис. 2.28. Пример оформления ребер жесткости на детали	Рис. 2.29. Пример расположения ребер жесткости

Рис. 2.30. Примеры оформления ребер жесткости

ü при сопряжении ребристых деталей типа плит рекомендуется располагать ребра в шахматном порядке, избегая крестообразных сопряжений, дающих значительные местные скопления массы (рис. 2.31);

ü для уменьшения опасности возникновения напряжений в самом ребре жесткости форму его сечения сохраняют постоянной на всей длине;

ü ребрам жесткости придают наибольший допустимый технологический уклон и располагают их в плоскости разъема формы или перпендикулярно к ней;

ü исходя из конструкционных свойств пластмасс, ребра жесткости, если позволяет их конструкция, желательно располагать так, чтобы они работали на сжатие, а не на растяжение (рис. 2.32).

Рис. 2.31 – Расположение ребер жесткости на деталях типа плит: L ³ 1,6 S	Рис. 2.32 – Расположение ребер жесткости с учетом приложения нагрузки

Торцы деталей для упрочнения выполняют в виде буртиков разнообразных конструкций. Торцы предохраняют края изделия от поломки, предотвращают коробление, облегчают формообразование и извлечение детали из формы.

Примеры оформления торцов деталей показаны на рис. 2.33.

Толщина буртиков во избежание увеличения времени выдержки не должна превышать 1,5–2 толщин стенки. Чрезмерное утолщение края приводит к образованию трещин и деформации изделия в результате неравномерной усадки при отверждении. Чрезмерное утонение края торца приводит к выкрашиванию тонких буртиков. Буртики необходимо делать непрерывными по всему контуру детали, так как в местах разрыва возникают напряжения, приводящие к трещинам.

Рис. 2.33. Примеры оформления торцов деталей

Дата добавления: 2015-07-25