Построение диаграммы Парето

Анализ Парето, включает следующие этапы:

1. Определение цели. (Какого вида проблемы вы хотите исследовать?). Цель должна быть сформулирована точно и четко. Установите метод (как собирать и как классифицировать) и период сбора данных.

2. Организация и проведение наблюдений. (Какие данные надо собрать и как их классифицировать?). Разработайте контрольный листок для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации (например, данные по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию и т.д.).

3. Анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов. Для построения диаграммы Парето разработайте бланк таблицы для данных, предусмотрев в нем следующие графы: итоги по каждому проверенному признаку в отдельности, накопленной суммы признаков, процентов к общему итогу и накопленных процентов.

При этом необходимо расположить данные, полученные по каждому фактору, в порядке убывания числа данных и заполнить таблицу.

Отдельные редко встречающиеся виды параметров целесообразно объединить под общим заголовком «Прочие». Группу «Прочие» надо поместить в последнюю строку независимо от того, насколько большим получилось число, так как ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку. Нежелательно, чтобы группа «Прочие» составляла большой процент. Если такое происходит, значит расслоение данных произведено неверно. В этом случае надо использовать другой принцип стратификации.

4. Построение диаграммы, наглядно показывающей относительную значимость каждого из факторов. Чертим одну горизонтальную и две вертикальные оси.

В прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие числу рассматриваемых факторов.

Вертикальные оси:

а) левая ось – наносим на эту ось шкалу с интервалами от 0 до числа, соответствующего общему итогу. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором.

б) правая ось – наносим на ось шкалу с интервалами от 0 до 100%.

В результате получается диаграмма в виде столбчатого графика.

5. Построение кривой Парето. Начертите ломаную кумулятивную кривую (кривую Парето). Для этого на вертикалях, соответствующих правым концам каждого интервала на горизонтальной оси, нанести точки накопленных сумм (результатов или процентов) и соединить их между собой отрезками прямых.

При построении диаграмм Парето необходимо обращать внимание на следующие моменты:

F диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факторов, размещаемых по оси абсцисс, составляет 7 – 10;

F при обработке данных необходимо проводить их расслоение по отдельным факторам, которые должны быть хорошо известны: время сбора данных, тип изделий, партия сырья материалов или комплектующих, процесс, руководитель, клиент, станок, оператор и т.д.;

F при построении диаграммы Парето для числа случаев (процента) в случае возможности подсчета суммы затрат следует отражать на диаграмме Парето также и сумму затрат (потерь);

F в том случае, когда все столбики на диаграмме Парето оказываются одной высоты, т.е. разницы во вкладе отдельных факторов в появлении брака нет, то равномерность распределения вклада факторов в появлении брака может быть обусловлена неправильным подходом к расслоению, поэтому в таких случаях при расслоении следует проверить данные или собрать новые;

F в случае, когда фактор «Прочие» оказывается слишком большим по сравнению с другими факторами, следует повторить, анализ содержания фактора «Прочие», а также вновь проанализировать все факторы;

F если фактор стоящий первым по порядку, технически труден для анализа, следует начать с анализа следующего за ним;

F если обнаруживается фактор, в отношении которого легко провести улучшение, то его следует проводить, не обращая внимания на его место в порядке расположения факторов в диаграмме;

F при систематическом ежемесячном составлении диаграмм Парето для одного и того же процесса и сравнения этих диаграмм в некоторых случаях, несмотря на отсутствие заметных изменений общего количества брака, меняют порядок расположения факторов влияющих на появление брака. При нарушении стабильности процесса в этом случае нестабильность будет сразу замечена. Если удается уменьшить влияние этих факторов в одинаковой степени, проявится высокая эффективность улучшения.

После проведения выработанных на основе анализа данных мероприятий обычно проводится повторный анализ с целью оценки эффективности принятых мер. При этом повторяется вся процедура построения диаграммы Парето, и новые результаты сравниваются с данными, полученными ранее.

Пример. Допустим в производстве существует такая проблема, как брак в деталях, получаемых отливкой.

1. Поставлены две цели исследования:

1) определить наиболее часто встречающиеся виды брака в отливках.

2) определить виды брака, приводящие к наибольшим потерям.

На этапе наблюдений при сборе исходных данных о браке в отливках, никаких изменений в технологию и организацию работ не вносится. Организуется сбор данных, получаемых при контроле, путем заполнения контролерами специальных контрольных листков регистрации видов дефектов (рис.2).

Контролеру вручается листок, в котором заполнены графы 1 и 2. В процессе контроля он заполняет графу 3, а в конце смены подсчитывает результаты и заполняет графу 4 и подписывает листок.

Дальнейшая обработка результатов наблюдений может производиться по данным, зафиксированным на листке за один день или по результатам нескольких дней. В последнем случае все результаты суммируются за все дни наблюдений.

Фолли 2 (см. контрольный листок)

Контрольный листок регистрации видов дефектов   Изделие, деталь ……………………..……… Цех, участок ……………………………… Смена ………………… Оператор …………………… Контролер ……………………..

Тех. карта контроля ………………………… Дата контроля ………………………200..г.

№ дефекта	Вид дефекта	Результат контроля	Число дефектов mi	Доля дефектов mi/åmi
I
	царапины	IIII IIII IIII		0,14
	трещины в зоне А	III		0,03
	трещины в зоне В	IIII III		0,08
	не выдержан размер Б	IIII IIII IIII III		0,18
	отслоение покрытия	IIII IIII IIII I		0,16
	некачественная сварка	IIII I		0,06
	некачественная окраска	IIII IIII IIII IIII III		0,23
	прочие дефекты	IIII IIII II		0,12
Всего дефектов, åmi		1,00
Общее число забракованных изделий
Общее число проконтролированных изделий

Лист заполнил…….. …………………………………………

/подпись, фамилия и.о./

Расчеты выполнил …………………………………………..

/подпись, фамилия и.о./

Последующие расчеты проводятся в следующем порядке:

1. Определяется общее число дефектов суммированием данных в графе 4:

14+3+8+18+16+6+23+12 = 100.

2. Определяется доля – относительная частота появления каждого дефекта:

первого дефекта – 14/100 = 0,14;

второго дефекта – 3/100 = 0,03 и т. д.

3. В сумме все относительные частоты должны составить 1,0.

4. Результаты заносятся в графу 5.

Эти результаты позволяют решить первую задачу – определить наиболее часто встречающиеся виды дефектов. Далее строится столбчатая диаграмма, высота столбиков которой соответствует количеству или доле каждого вида дефектов. Такая диаграмма приведена на рисунке 1, где левая вертикальная ось число дефектов, а правая вертикальная ось представлена в процентах или долях: 100 % или 1,0исоответствует суммарному числу дефектов – 100.

По полученным данным можно построить кумулятивную кривую, показывающую нарастающим итогом сумму (или долю) первого, второго и так далее дефектов. В данном случае первая точка соответствует доле дефекта № 7 – 0,23, вторая – сумме долей дефектов № 7 и № 4: 0,23 + 0,18=0,41; третья; 0,41 + 0,16 = 0,57; четвертая: 0,57 + 0,14 = 0,71 и т.д. Полученные точки соединяются отрезками прямых линий, напомню что, такая ломаная линияназывается полигоном.

Решение второй задачи – определить виды брака, приводящие к наибольшим потерям – требует дополнительного анализа дефектов с точки зрения оценки их важности илиопасности, или затрат на устранение дефектов. Коэффициенты, характеризующие значимость, вес каждого дефекта, получаютсяили на основе экономических расчетов или на основе инженерного анализа, а в некоторых случаях – методом экспертных оценок.

В данном случае в качестве критерия, характеризующего значимость каждого вида дефектов, принята трудоемкость их устранения. В результате анализа установлено, что наименьшие трудозатраты требуются для устранения дефекта № 7. Устранение дефекта № 1 требует в 2 раза больших трудозатрат, трудозатраты на устранение дефектов № 5 и № 6 в 4, дефектов № 4 и № 2- в 6, а дефекта № 3 – в 8 раз больше, чем для дефекта № 7. Эти коэффициенты и определяют значимость каждого вида дефекта. Они и вносятся в графу 4 «Коэффициент потерь» табл. 1 (рис. 2).

Таблица 1

№ дефекта	Вид дефекта	Число дефектов	Коэффициент потерь	Вес потерь	Доля потерь
	царапины				0,082
	трещины в зоне А				0,053
	трещины в зоне В				0,188
	не выдержан размер Б				0,317
	отслоение покрытия				0,188
	некачественная сварка				0,070
	некачественная окраска				0,067
	прочие дефекты				0,035
Итого:

Коэффициент потерь представляет собой отношение затрат на устранение данного вида дефекта к затратам на устранение наиболее «дешевого» по затратам дефекта.

Данные графы 5 – «вес потерь» получаются путем умножения коэффициентов потерь на число дефектов данного вида;

- для дефекта № 1: 14 2 = 28;

- для дефекта № 2: 3 6 = 18 и т. д.

Полученные числа суммируются – сумма равна 341. На эту сумму делится вес каждого вида дефекта и получаются значения относительных потерь или доли потерь, связанные с каждым из видов дефектов. Эти величины приведены в графе 6 «Доли потерь». Ихсумма равна единице.

По полученным результатам строится диаграмма Парето, которая в этом случае отражает потери, вызываемые различными видами дефектов. Эта диаграмма приведена на рис.2. Из нее следует, что наибольшие потери связаны с дефектами № 4. На второмместе дефекты № 3 и № 5 и т.д.

Рисунок 2 - Диаграмма Парето, отображающая потери от различных видов дефектов

При использовании диаграммы Парето наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС – анализ. Здесь составляющие, по которым производится анализ, объединяются в три группы А, В С:

· на группу – А приходится 70-80% всех дефектов или затрат, если проводится стоимостной анализ;

· на группу – С 5–10%;

· промежуточная группа – В характеризуется 10-25% затрат, которые связанны с ошибками и дефектами в работе.

Проведем АВС - анализ на примере. Для этого следует построить диаграмму Парето по причинам. Она отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главных из них.

Из столбиковой диаграммы и гистограммы видно, что такой дефект, как «деформация» составляет более половины всех дефектов – 51 %. Также довольно большую долю составляют дефект – «трещины».

Назовем группу, состоящую из таких дефектов как «деформация» и «трещины» – группой А. Группа А содержит самые значительные дефекты, т.е. наиболее часто появляющиеся (72 % от общего числа дефектов). Группа В – «царапины», «разрыв», «пятна» и «полосы» – это промежуточная группа (21 % от общего числа дефектов). Группа С – «прочие дефекты», доля которых незначительна по сравнению с общим числом (7 % от общего числа дефектов).

Таблица 2

Типы дефектов	Число дефектов, mi	Накопленная сумма числа дефектов	Процент числа дефектов в общей сумме	Накопленный процент
1. Деформация
2. Трещины
3. Царапины
4. Разрыв
5. Пятна
6. Полосы
7. Прочие
ИТОГО:		-		-

Рисунок 3 - Столбиковая диаграмма распределения вклада различных типов дефектов

93%

88%

83%

100%

91%

72%

51%

Рис. 4. Накопленная гистограмма дефектов и кривая Парето

Обобщенные данные сводим в табл.3. Используя данные табл. 3, построим диаграмму Парето (Рис.5) и отметим на ней группы АВС - анализа видов дефектов.

Теперь, ясно, что в первую очередь необходимо жестко контролировать появление дефектов, которые относятся к группе А. Необходимо подвергнуть тщательному анализу данные разновидности дефектов, чтобы определить причины их появления.

Джуран назвал группу А на диаграмме Парето жизненно важной зоной, на которую в первую очередь должно быть сосредоточено внимание при АВС-анализе. Таблица 3

Группа	Число дефектов	Процент числа дефектов по каждому признаку в общей сумме
А
В
С
Итого:

Рис. 5 Диаграмма Парето

Поэтому необходимо подвергнуть тщательному анализу все факторы групп А и В, влияющие на качество продукции, и разработать план мероприятий по улучшению технологического процесса. АВС-анализ широко применяется для контроля производительности труда и качества выпускаемой продукции, для контроля денежных сумм, связанных со сбытом, и т.д. АВС-анализ может применяться для управления складскими запасами.

Подводя итоги следует заметить, что в сложной экономической жизни фирмы (предприятия) проблемы могут возникнуть в любой момент в любом подразделении. Анализ этих проблем всегда целесообразно начинать с составления диаграммы Парето. С их помощью можно анализировать широкий круг проблем, относящихся практически к любой сфере деятельности на фирме.

Финансовая сфера: анализ себестоимости изделий отдельно по видам изделий; анализ сбыта; анализ соотношения затрат на деятельность по контролю по факторам контроля; анализ прибыли отдельно по видам изделий; анализ процента прибыли и т.д.

Сфера сбыта: анализ прогноза потребителей отдельно по видам изделий; анализ выручки от продажи изделий отдельно по продавцам и по материалам; анализ случаев получения рекламаций отдельно по содержанию рекламаций и анализ суммы потерь от рекламаций; анализ числа возвращенных изделий отдельно по видам изделий; анализ выручки отдельно по сумме выручки, отдельно по видам изделий и т.д.

Сфера материально-технического снабжения: анализ числа случаев специального отбора по видам сырья и материалов; анализ числа дней задержки поставок отдельно по видам сырья и материалов; анализ денежных потерь в результате бесполезной задержки на складах отдельно по видам сырья и материалов и т.д.

Сфера производства: анализ числа переделок отдельно по рабочим участкам; анализ числа неполадок отдельно по станкам; анализ качества отдельно по условиям рабочих операций; анализ процента брака отдельно по дням недели; анализ случаев остановки процесса отдельно по процессам; анализ случаев поломок отдельно по рабочим участкам и т.д.

Сфера делопроизводства: анализ числа предложений отдельно по сотрудникам (по кружкам качества); анализ числа дней обработки документов отдельно по предложениям и т.п.

Сравнивая диаграммы Парето, построенные по статистическим данным до и после улучшения технологического процесса, оценивают эффективность предпринятых мер. Но в этом случае для анализа факторов, влияющих на показатель качества продукции, диаграммы Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой (которую мы рассмотрим позднее).

---

Дата добавления: 2015-07-19