Читайте также:
|
10.2.1 Для выполнения разнотолщинных соединений труб могут быть использованы следующие способы и технологические варианты сварки, регламентированные настоящим стандартом:
- ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (все слои шва);
- комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва);
- комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT (корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слои шва);
- комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT (корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои);
- комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои).
- двухсторонняя автоматическая сварка проволокой сплошного сечения комплексом оборудования фирмы «CRC-Evans AW».
10.2.2 При выполнении разнотолщинных соединений следует использовать трубы с заводской разделкой кромок. «Нутрение» (растачивание изнутри) более толстой трубы (см. рис. 10.1-А) проводится до величины, равной фактической толщине более тонкой трубы S 1 (которая перед этим замеряется) или до величины S 1 + 1 мм. При наличии двухскосой разделки кромок более толстой трубы допускается увеличение угла скоса кромки снаружи путем механической обработки до величины от 25 до 30 град.
10.2.3 Сборку стыков разнотолщинных соединений труб диаметром 1020-1420 мм следует производить на внутреннем центраторе. В случае технической невозможности применения внутреннего центратора допускается производить сборку на наружном центраторе.
10.2.4 При сборке разнотолщинных соединений согласно рис. 10.1 (А) наружное смещение кромок должно соответствовать требованиям п. 7.1 настоящего стандарта.
Для разнотолщинных соединений согласно схемам Б и В (рис. 10.1) с толщинами стенок 18,0 мм и более смещение внутренних кромок должно составлять не более 20% от толщины тонкостенного элемента (но не более 3,0 мм).
10.2.5 Разнотолщинные соединения труб диаметром от 1020 до 1420 мм должны выполняться с внутренней подваркой по всему периметру стыка с последующей зачисткой подварочного слоя от шлака и брызг. Подварочный слой следует выполнять электродами с покрытием основного вида согласно положениям раздела 8.9.1 настоящего стандарта.
10.2.6 Сварка всех слоев шва должна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыка.
10.3 Сварка разнотолщинных соединений «труба + соединительная деталь трубопровода» и «труба + запорная и регулирующая арматура»
10.3.1 При сварке разнотолщинных соединений труб с СДТ и ЗРА должны соблюдаться требования, регламентированные п.п. 10.1.3-10.1.5 настоящего стандарта и представленные на рис. 10.1. При этом соединение «труба + СДТ» выполняется, как правило, согласно схеме «А» (рис. 10.1), а соединение «труба + ЗРА» - согласно схемам «Б», «В» и «Г» (рис. 10.1).
10.3.2 Для сварки могут быть использованы следующие способы и технологические варианты, регламентированные настоящим стандартом:
- ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (все слои шва);
- комбинированная технология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT (корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои);
- комбинированная технология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои).
10.3.3 Сборку и сварку стыков «переходное кольцо + корпус ЗРА» рекомендуется производить в стационарных (базовых) условиях, обеспечивающих возможность их позиционирования и фиксации в удобном для сварки пространственном положении. До сборки следует убедиться в совпадении их внутренних диаметров, выполнив замер внутреннего диаметра корпуса ЗРА в зоне сварки и выполнив проверочный расчет по формуле:
ДАРМАТУРЫ £ ДВН.ТР.НОМ. - 4 мм,
где: ДАРМАТУРЫ - фактический (измеренный) внутренний диаметр ЗРА в зоне сварки, мм;
ДВН.ТР.НОМ. - номинальный внутренний диаметр трубы, рассчитанный как разность номинального наружного диаметра и двух номинальных толщин стенок, мм.
Торец переходного кольца, свариваемый с корпусом ЗРА, должен иметь заводскую фаску или фаску после газовой резки и обработки специализированным станком.
Рекомендуемая длина переходного кольца - не менее одного номинального диаметра трубы. Минимально допустимая длина переходного кольца - 250 мм.
10.3.4 Перед сборкой следует осмотреть торцы труб, СДТ, ЗРА. Внутренняя поверхность ЗРА должна быть защищена согласно рекомендациям завода-изготовителя. С кромок ЗРА или переходного кольца дисковой проволочной щеткой следует удалить защитный слой. Зачистить до металлического блеска кромки труб, СДТ, ЗРА и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину не менее 15 мм.
10.3.5 Предварительный подогрев стыков «труба + СДТ» и «труба + переходное кольцо ЗРА» следует выполнять в соответствии с требованиями раздела 7.1 настоящего стандарта.
В случае выполнения предварительного подогрева температура на кромках стыка перед сваркой корневого слоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже 100 °C.
При наличии в паспорте на ЗРА требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуре нагрева корпуса в рабочей зоне следует предпринять специальные мероприятия по ограничению нагрева (сопутствующему охлаждению) корпуса в процессе сборочно-сварочных операций (по согласованию с Заказчиком).
При выполнении подогрева следует контролировать равномерность нагрева разнотолщинных элементов соединения. Замер температуры производится контактным термометром не менее чем в 4 точках по периметру стыка на расстоянии от 10 до 15 мм от торца.
10.3.6 При наличии технической возможности сборку соединений диаметром от 1020 до 1420 мм следует производить на внутреннем центраторе. В случае сборки соединений «труба + переходное кольцо ЗРА» или «переходное кольцо + корпус ЗРА» внутренний центратор должен быть специально оборудован для защиты внутренней поверхности шарового крана от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов. Для этой цели рекомендуется также использовать резиновые коврики и прокладки из несгораемых тканевых материалов. При выполнении сборочно-сварочных работ запорная и регулирующая арматура должна находиться в состоянии «Открыто».
10.3.7 При применении наружного центратора и монтажных приспособлений, необходимо обеспечить требуемую точность сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемых элементов.
Приварка монтажных приспособлений к трубам, СДТ и ЗРА не допускается. Удаление наружного центратора производится после сварки не менее 60% периметра корневого слоя.
10.3.8 Разнотолщинные соединения «труба + СДТ» и «труба + ЗРА» диаметром от 1020 до 1420 мм должны выполняться с внутренней подваркой по всему периметру стыка с последующей зачисткой подварочного слоя от шлака и брызг. Подварочный слой следует выполнять электродами с покрытием основного вида согласно положениям раздела 8.9.1 настоящего стандарта.
10.3.9 Кромки литых свариваемых торцов ЗРА (арматуры, не имеющей приваренного на заводе патрубка из кованой или горячекатаной стали) допускается подготавливать только в заводских условиях механическим путем согласно схемам «Б», «В, и «Г» (рис. 10.1). Никакой дополнительной обработки литых свариваемых торцов в монтажных условиях производить не разрешается без составления соответствующего акта с представителями завода (фирмы) - поставщика и Заказчика.
10.3.10 В случае отсутствия паспорта и/или сертификата на соединительную деталь трубопровода ее приемка для сварки не разрешается без освидетельствования в установленном порядке.
10.3.11 Кромки приваренных к литой детали патрубков, изготовленных ковкой или прокаткой, в случае необходимости, можно обработать без специальных согласований в монтажных условиях согласно схемам «Б», «В» и «Г» (рис. 10.1). Качество подготовки кромок должно быть подтверждено актом визуального и измерительного контроля.
Дата добавления: 2015-11-30; просмотров: 69 | Нарушение авторских прав