Сущность технической диагностики

Целью технической диагностики является повышение надежности, безопасности и ресурса технических систем.

Сущность диагностики машин состоит в разработке и практической реализации алгоритмов оценки параметров технического состояния объекта диагностирования без его разборки в рабочих условиях по контролируемым параметрам.

Назначение диагностики - оценка степени отклонения технического состояния объекта диагностирования в текущий (контролируемый) момент времени, а также проверка работоспособности и правильности функционирования объекта, поиск дефектов, нарушающих работоспособность и правильность функционирования. При определении технического состояния объектов необходимо также решать задачи прогнозирования и задачи генеза (технической генетики). Назначение прогнозирования - предсказание технического состояния, в котором окажется объект в некоторый будущий момент времени.

К задачам технической диагностики относятся, например, задачи связанные с определением срока службы объекта или с назначением периодичности его профилактических проверок и ремонтов. Эти задачи решаются путем определения возможных или вероятных эволюций состояния объекта, начинающихся в настоящий момент времени. Решение задач прогнозирования весьма важно, в частности, для организации технического обслуживания по состоянию (вместо обслуживания по срокам и по ресурсу).

Объект диагностирования (ОД) в технической диагностике - это такой технический объект, относительно которого решается определенная диагностическая задача.

В общем случае, диагностическая задача - это задача по установлению степени соответствия технического объекта предъявляемым к нему требованиям.

Принято различать две основные задачи: прямая диагностическая задача или задача контроля технического состояния и обратная диагностическая задача или задача поиска дефектов.

Исходя из этого, общее определение диагностической модели сформулируем в следующем виде.

Диагностическая модель - это любое знание, используемое в процессе решения диагностической задачи и представленное в определенной форме.

Спектр форм диагностических моделей широк - от образов дефектов и их признаков в сознании отдельного специалиста-практика по обслуживанию и ремонту ОД до математических конструкций, реализованных в формальных диагностических программах.

Отметим, что прямая и обратная задачи являются по существу выражением в технической диагностике двух фундаментальных подходов теории систем.

Задача контроля есть выражение функционального подхода; задача поиска дефектов - выражение структурного подхода. Традиционно, используя готовый математический аппарат, для решения первой задачи применяют абстрактные модели (дифференциальное уравнение заданного порядка, аналитическое выражение логической функции, абстрактный конечный автомат), а для решения второй - структурные модели (структурные, комбинационные, последовательностные схемы).

1.Работоспособность и надежность изделий.

2.Блок-схема возникновения отказа направляющих станка

3.Безотказность изделия

4.Долговечность изделия

5.Показатели для оценки безотказности изделия.

6.Законы распределения сроков службы до отказа.

7.Экономические показатели надежности.

8.Классификация машин по надежности

9.Выбор закона распределения

10.Источники и причины изменения начальных параметров машины.

11.Характеристики рассеивания результатов расчётов

12.Процессы, снижающие работоспособность изделия.

13.Определение вероятности безотказной работы системы последовательно соединенных элементов.

14.Классификация процессов, действующих на машину по скорости их протекания.

15.Определение вероятности безотказной работы системы параллельно соединенных элементов.

16.Допустимые и недопустимые виды повреждений.

17.Параметрическая надежность машин

18.Общая схема формирования отказа.

19.Постепенные и внезапные отказы.

20.Вероятность возникновения внезапного отказа.

21. Отказы функционирования и параметрические отказы.

22.Оценка ситуации, приводящей к внезапным отказам.

23.Фактические и потенциальные отказы.

24.Область применения экспоненциального закона.

25.Допустимые и недопустимые отказы.

26.Одновременное проявление внезапных и постепенных отказов.

27.Допустимая вероятность безотказной работы как мера для оценки последствий отказа

28.Случайный поток отказов

29.Система управления качеством в Республике Беларусь.

30.Блок-схема возникновения отказа направляющих станка

31.Дефектоскопия. Разрушающие методы контроля.

32.Блок-схема возникновения отказа шейки коленчатого вала автомобильного двигателя.

33.Дефектоскопия. Неразрушающие методы контроля.

34.Блок-схема возникновения отказа рессоры автомобиля.

35.Периоды эксплуатации автомобилей.

36.Блок-схема возникновения отказа автомобильного колеса.

37.Изменение свойств и состояния материалов как причина потери изделием работоспособности.

38.Причины отказа автомобиля раньше установленного ресурса.

39.Три уровня изучения поведения материалов.

40.Ремонт и техническое обслуживание - необходимые этапы эксплуатации автомобиля.

41.Законы состояния.

42.Виды ремонтных работ.

43.Законы старения.

44.Методика определения оптимального межремонтного периода.

45.Область существования процесса старения

46.Ремонтопригодность автомобилей

47.Значение явлений в поверхностных слоях при разрушении и старении материалов.

48.Факторы, определяющие ремонтопригодность автомобилей.

49.Геометрические параметры поверхностного слоя.

50.Диагностические признаки.

51.Напряженное состояние поверхностного слоя.

52.Задачи технической диагностики.

53.Строение поверхностного слоя.

54.Сущность технической диагностики

Дата добавления: 2015-11-14