Общие сведения. Оптимизация припуска на механическую обработку

Оптимизация припуска на механическую обработку

Методические указания для практического занятия

по курсу «Технология сельскохозяйственного машиностроения» и «Технология подготовки машиностроительного производства»

для студентов факультета технического сервиса специальности 110304

очной и заочной формы обучения

Пермь 2009

Методические указания составил ст. преподаватель кафедры «Ремонт машин» Р.С. Попов.

Утверждено на заседании кафедры 25 марта 2009 года.

Рекомендовано методической комиссией факультета технического сервиса ПГСХА.

Цель работы

Освоить методику оптимизации припуска для конкретных значений точности и шероховатости обработки.

Общие сведения

Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе обработки резанием с поверхности заготовки. Оптимальным считается припуск минимальный и достаточный. Он определяется отдельно для каждого технологического перехода обработки данной поверхности заготовки.

Оптимальный припуск равен сумме величин дефектов, полученных на предшествующем технологическом переходе, плюс погрешность установки на данном технологическом переходе. При определении припуска на первый технологический переход величины дефектов берутся по заготовке.

Погрешность установки является суммой погрешности базирования и погрешности закрепления:

_у = _б + _з

Погрешность базирования определяется схемой базирования. Если при базировании совмещены измерительная и технологическая базы, то _б = 0. Если базы не совмещены, то погрешность базирования равна допуску на размер, связывающий технологическую базу с измерительной.

Погрешность закрепления зависит от способа установки заготовки. При установке на плавающий передний центр _з равна150 мкм, на вращающийся задний центр – 80 мкм, на жесткие центры – 0 мкм, в трехкулачковом патроне – 200 мкм, в цанге – 90 мкм, на разжимной оправке – 0 мкм, на гладкой оправке – 0 мкм, по необработанной плоскости – 200 мкм, по предварительно обработанной плоскости – 100 мкм, по окончательно обработанной плоскости – 40 мкм, по шлифованной плоскости – 20 мкм. Необходимо иметь в виду, что при установке по плоскости погрешность закрепления учитывают только в направлении совпадающем с направлением усилия закрепления. По двум другим направлениям погрешность закрепления равна нулю.

Исходя из вышесказанного, оптимальный припуск определяют по формулам:

для поверхностей вращения

2Z_i = _i–1 + 2 (H_i–1 + T_i–1) + 2S _i-1 + 2 _уi,

для плоских поверхностей

Z_i = _i–1 + H_i–1 + T_i–1 + S _i-1 + _уi,

где 2Z_i, Z_i – припуск на диаметр или сторону, необходимый для выполнения данного перехода;

_i–1 – допуск на размер для предшествующего перехода;

H_i–1 – высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе;

T_i–1 – глубина дефектного слоя, полученная на предшествующем переходе;

S _i-1– сумма пространственных отклонений, полученных на предшествующем переходе. Состав этой суммы будет уточнен ниже в зависимости от принадлежности детали к тому или иному классу;

_уi – погрешность установки на данном переходе.

Тогда для наружных поверхностей вращения

D_{i-1 max} = D_{i max} + 2 Z_i,

для внутренних поверхностей вращения (отверстий)

d_{i-1 min} = d_{i min} – 2 Z_i,

для плоских поверхностей

L_i-1max = L_{i max} + Z_i,

где D, d, L – наружный диаметр, диаметр отверстия и расстояние между плоскостями,

i – на данном переходе,

i-1 – на предшествующем переходе.

Значения D_max, d_min, L_max после выполнения последнего технологического перехода всегда известны – они проставлены на чертеже детали. То есть, по вышеприведенным формулам, можно последовательно определить диаметры или расстояния между плоскостями для всех предшествующих переходов, включая заготовку. Понятно, что

D_{i-1 min} = D_{i-1 max} - _i-1,

d_{i-1 max} = d_{i-1 min} - _i-1,

L_{i-1 min} = L_{i-1 max} + _i-1.

При определении припуска необходимо деталь отнести к одному из классов деталей и затем пользоваться формулами и таблицами, приведенными ниже. Различают следующие классы деталей: валы гладкие и ступенчатые; диски и кольца; барабаны и стаканы; рычаги и вилки; втулки и вкладыши; балки и кронштейны; корпуса и плиты.

Припуск на отверстия определяются вне зависимости от класса деталей.

Маршрут обработки разрабатывается до определения припуска, то есть известно содержание всех технологических операций, имеются сведения об используемом оборудовании, приспособлениях, инструментах.

Дата добавления: 2015-07-11