Ремонт антикоррозионных покрытий

В качестве антикоррозионных покрытий для химической аппаратуры используются металлы, неметаллические материалы неорганического и органического происхождения, полимерные и лакокрасочные покрытия.

Ремонт аппаратов, футерованных изнутри свинцом, титаном, медью, кислотостойкой сталью, производится удалением поврежденной и установкой новой футеровки. Для выполнения работ аппарат должен иметь люки и крышки. В противном случае для замены футеровки аппарат приходится разрезать, а затем снова сваривать.

Футеровка аппарата состоит из стальных листов, сваренных продольными и кольцевыми швами (рис. 10.1). В зоне сварного шва возможна установка кольцевых и продольных подкладок. На рис. 10.1 показаны кольцевые подкладки, установленные в пазах корпуса. Износ футеровки проявляется в нарушении ее сплошности, образовании трещин и сквозных коррозионных отверстий. Ремонт футеровки производится подваркой поврежденных участков либо заменой отдельных участков или целых поясов футеровки.

Наиболее подвержены коррозии сварные швы футеровки. Если шов выполнен с применением подкладных полос, его ремонт проводится подваркой. Заварка сквозного дефекта футеровки при отсутствии подкладных полос сложнее, так как необходимо избегать проварки футеровки с материалом корпуса колонны.

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом, для чего используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 10.2. Такой способ подготовки используется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах; швы без подкладок варятся вне колонны.

	Рис. 10.1 Элементы футеровки: 1 - подкладная полоса; 2 - футеровка; 3 - гильза с уплотнительной поверхностью
		Рис. 10.2. Установка вставки: 1 - футеровка; 2 - вставка; 3 - разжимные кольца; 4 - разжимные винты

Уплотнительная поверхность колонны аппарата изнашивается также из-за коррозии. Она восстанавливается подваркой или заменой уплотнительной гильзы.

Ремонт футеровки колонн производится без их демонтажа. Для проведения ремонтных работ используется подвесная площадка. Сварные швы после ремонта проверяются цветной дефектоскопией или опрессовываются керосином при давлении 10⁵ Па.

Разрушение футеровок из материалов неорганического происхождения происходит в результате напряжений, возникающих в материале, при резких сменах температуры из-за различия коэффициентов линейного расширения металла корпуса и материала футеровки. Футеровки неорганического происхождения применяются в виде кирпичей, плиток, фасонных деталей, цементов, бетонов.

При футеровке аппарат не должен иметь прогиба и жестко связываться с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы, вызывающие вибрацию.

Дефектные места футеровки вскрываются при помощи зубил и молотка без нарушения соседних рядов футеровки. Вскрытое место очищается от старой замазки, промывается водой, нейтрализуется содовым раствором и вновь заделывается. Сушка футеровки проводится при постепенном повышении температуры со скоростью 3-5°С в 1 ч. Перед пуском аппарата визуальным осмотром через люки и крышки проверяется состояние футеровки, швов и мест разделки штуцеров. Испытание футерованного аппарата после ремонта производится пробным давлением, равным рабочему давлению.

При полной замене футеровки ее наносят так же, как при монтаже аппаратуры. Острые грани футеруемых аппаратов проверяются на наличие закруглений. Радиус закруглений должен быть не менее 5 мм. Внутренние устройства (мешалки, барботеры, змеевики) монтируют после нанесения антикоррозионных покрытий.

Процесс футеровки состоит из подготовки поверхности аппарата и футеровочных материалов, проведения собственно операции футеровки и сушки покрытия. Следует отметить, что отверстия в корпусе аппарата для штуцеров, люков, термопар, приборов нарушают монолитность футеровки, наиболее подвержены износу и представляют наибольшую сложность при выполнении футеровочных работ. Поэтому перед началом футеровочных работ в штуцеры аппарата устанавливают вкладыши. На рис. 10.3 показана установка вкладыша из нержавеющей стали. Вкладыш с фартуком приваривается к аппарату сплошным швом. При установке вкладышей из каменного литья, пластмасс или графита вкладыши расчеканиваются шнуровым асбестом, смоченным жидкой замазкой.

Футеровка вертикальных аппаратов начинается с днища, затем после установки лесов и подмостей футеруется цилиндрическая часть, и, наконец, с помощью опалубки или кружал осуществляется футеровка крышки.

В цилиндрических горизонтальных аппаратах вначале футеруются днища, затем нижняя половина обечайки, а после схватывания вяжущего состава с помощью передвижных кружал - верхняя половина обечайки. Трещины и отколы в жаростойком покрытии заделываются жароупорным бетоном с предварительным смачиванием подготовленной поверхности жидким стеклом. Для ремонта покрытия штуцеров иногда применяется опалубка с нагнетанием раствора под давлением.

Рис. 10.3. Разделка вкладыша в штуцере аппарата: 1 - стальной штуцер; 2 - непроницаемый подслой; 3 - вкладыш; 4 - фланец вкладыша; 5 - фартук, приваренный к вкладышу; 6 - шнуровой асбест с кислотостойкой замазкой; 7 - кислотостойкая замазка

В качестве подслоя при футеровке неорганическими материалами используется полиизобутилен. Самостоятельно изобутилен не применяется из-за невысокой теплостойкости (25-65°С) и хладотекучести. Так как керамические материалы обладают пористостью, использование полиизобутилена в качестве подслоя позволяет получить непроницаемое изолирующее покрытие.

При ремонте полиизобутиленовые листы приклеиваются к металлическим или бетонным поверхностям с помощью соответствующего клея. Поверхность должна быть предварительно очищена от загрязнений, ржавчины, жира, а листы промыты мыльной водой для удаления талька и высушены. Установка листов полиизобутилена внахлест показана на рис. 10.4. Швы прикатываются роликом. Заплата из изобутилена, накладываемая на дефектное место, приклеивается с помощью клея, а ее кромки свариваются с основной поверхностью полиизобутилена струей горячего воздуха (180-200°С).

Для того, чтобы не происходило выдавливания полиизобутилена во фланцевых соединениях, на фланце устанавливается паронитовая или резиновая прокладка, приклеиваемая к полиизобутилену с помощью клея (рис. 10.4). Таким же образом осуществляется ремонт гуммированных аппаратов.

Для гуммирования используются специальные марки резины с повышенной химической стойкостью. Резина обладает хорошей адгезией к стали и чугуну. Сырая резина приклеивается к стенкам аппарата соответствующим клеем, после чего подвергается вулканизации. При ремонте гуммированный слой удаляется, поверхность аппарата тщательно очищается от клея и остатков резины, промывается бензином, затем производится приклеивание листов резины и вулканизация.

При ремонте винипластовой футеровки удаляются поврежденные участки и устанавливаются новые элементы. Заготовки необходимой формы получаются путем механической обработки листа (резка, фрезерование, сверление, шлифовка, формовка). Формовка цилиндрических и конических элементов футеровки проводится на металлических или деревянных оправках. Сварка элементов осуществляется горячим воздухом с использованием присадочных прутков. При охлаждении после нагрева винипласт дает усадку, поэтому перед изготовлением элементов футеровки выполняют операции нормализации листов винипласта путем выдержки в течение 30-40 мин при температуре 130-140°С. При повторном нагреве деталей из винипласта (при их сварке) усадки не наблюдается. Качество сварки проверяется наливом воды в аппарат и выдержкой ее в течение 48 ч.

Рис. 10.4. Ремонт футеровки гуммированного аппарата: 1 - корпус аппарата; 2 - полиизобутилен; 3 - горелка; 4 - патрубок; 5 - фланец; 6 - паронитовая или резиновая прокладка

Дата добавления: 2015-10-16