|
Читайте также: |
Как правило, для начала работ приобретают стандартный набор: широкоформатный принтер, RIP на его основе, рабочее место дизайнера-предпечатника. Оборудование для настройки цвета обычно остается за кадром, поскольку стоит немалых денег. Пока печатаются нейтральные плакаты типа рекламы порошков, просто текстовики — все нормально. Проблемы начинаются при печати узнаваемых изображений — вместо желтого банана, вдруг получается нечто грязно-желтое, а цвет лица выглядит или фиолетовым, или чересчур красным.
Вот тут и встает в полном объеме проблема правильного отображения цвета. Трудность здесь в том, что картинка на широкоформатном принтере намного больше той, что видится на мониторе, при этом нет растра, вместо него — диффузное распыление краски по материалу. Особая проблема в светах. До 8-10% точки краски настолько мало распыляется, что иногда вообще трудно отличить такое место на картинке от цвета материала, на котором производится печать.
С чего начать? Как водится, начали с калибровки мониторов. За неимением лучшего использовали Colortron II. CorelDRAW версии 8 поддерживает прямую работу с этим устройством. Установив его, мы перешли в меню Color Manager. Указав там калибровку монитора и название прибора, провели все измерения. Использовали полученные данные для настройки в Photoshop и Corel. Вот пример того, что было занесено в меню настройки монитора программы Photoshop после его проверки на Colortron.
После ввода характеристик белой точки, гаммы и координат цвета красного, зеленого и синего каналов надо записать эти числа в виде файла ICM-профиля. Photoshop позволит сделать это из меню Color Setting (Shift+Ctrl+K). Просто выберите пункт меню из раздела RGB — Save RGB. Этот-же файл потом надо подставить в настройки монитора для программы CorelDRAW. Сейчас мало кто (если вообще такие есть) использует CorelDRAW версии 8, поэтому мы и пошли таким путем. Компания Adobe любезно предоставляет всем пользователям Photoshop возможность делать ICM- и ICC-профили, и мы этой возможностью воспользовались. Тут, конечно, могут возникнуть проблемы с совместным использованием такого профиля, при этом CorelDRAW даст пару предупреждений, но работать все равно будет как надо.
Итак, с первой настройкой мы справились. Теперь необходимо определить стабильность самого принтера: как он будет печатать изо дня в день, как на него будут влиять влажность и температура окружающего воздуха. Конечно, вместе с оборудованием приобретаются и кондиционеры, но проверить все равно надо. Для этого в режиме реальной работы в течение двух недель мы печатали одинаковые тестовые образцы на одном и том же материале. Образец состоит из набора плашек размером не менее 5 см. Плашки располагаются рядами и состоят из чистых CMYK-цветов. Процентное содержание красок было таково: 2-4-6-8-10-20-30-10-40-50-60-70-80-90-100. На каждом образце ставили дату, время, температуру и влажность. Также там были плашки смесевых цветов — те самые, которые предлагает в своих настройках Photoshop то есть комбинации красок MY-CY-CM-CMY. Под белым цветом подразумевается цвет материала, на котором печатаем. На рисунке показаны реальные данные для одного из материалов.
Использовался спектрофотометр модели X-Rite 500. Апертурная решетка у него мала, поэтому для измерения одного значения проводилось пять замеров в разных точках плашки и на основе среднего получалась Lab-характеристика цвета.
Для проверки было предоставлено 11 образцов печати в температурном диапазоне от 21 до 27 °С и изменениях влажности 21-23%. Цель проверки — определить зависимость качества печати от изменений температуры или влажности. По данным можно отследить изменения цвета из-за температуры. Влажность меняется в пределах 2 %. Это говорит о хорошей работе кондиционера, но даже эти два процента влияют на результаты.
Для начала из-за специфики струйной печати пришлось провести проверку на погрешность измерения. При этом измерялась плашка цвета Сyan в 6 различных точках, для которых просчитывалась дельта Е. Полученное число — та погрешность при измерении цвета, которую дает специфика струйной печати (стохастический крупный растр). В табл. 1 приведены измеренные значения Lab цвета и просчитанная дельта Е. Последнего значения дельты Е в таблице нет, т.к. расчёты проводились от первой строки ко второй, от второй к третьей и так далее.
В итоге погрешность измерений составила 1,00. Во всех последующих данных следует учитывать эту цифру. Отметим, что погрешность более 3 дельта Е человеческий глаз уже замечает. Для офсета приемлема дельта Е равная 3. Будем ориентироваться на эту цифру, как на идеал.
Далее, отсортировав данные по дате печати, получаем табл. 2, показывающую цветовое пространство измерений основных плашек. Для этого просчитана дельта Е от цвета к цвету. В результате мы имеем возможность увидеть, насколько различаются результаты от одной печати к следующей.
Проведя проверку остальных образцов, получаем результаты измерений дельты E относительно первого образца:
Сразу вызывает подозрение большой скачок изменений цвета для двух образцов между 4 и 6-ым образцом. Температура и влажность в эти два измерения почти одинакова. Значит что-то другое вызвало эти изменения.
Как выяснилось позже, в это время была замена красок на новые, что и подтвердили результаты нашего измерения.
В итоге среднее значение дельты Е для 11 измерений равно 3,91. Это очень хороший средний результат. Если исключить из подсчета среднего те два спорных результата, получим дельту равную 3,22.
Осталось выявить влияние температуры и влажности на изменения цвета. В единую таблицу мы свели все измерения и, рассортировав их по влажности, рассчитали дельту Е для разных влажностей. То же самое проделали и с температурой. Рассортировав по температуре, провели расчеты для разных температур.
В результате стало видно, что изменение влажности всего на 1% ведет к изменению дельты аж в два раза. Изменения температуры в пределах (21-27 °С) значимо не влияет на результаты.
Подведем итоги первого этапа проверки стабильности:
Так как стабильность работы устройства подтверждена, можно смело приступать ко второму этапу: изготовлению цветовых профилей для разных материалов.
Имея на руках данные по используемым мониторам и тестовой печати, я решил проверить: а хватает-ли цветового охвата монитора для отображения тех цветов, что выдает принтер?
Переведя Lab цвета в координаты xy стандартной программой обслуживания Colorton Color System. Результат показан на Ошибка! Источник ссылки не найден.
Синим цветом указан цветовой охват «идеального» монитора Trinitron. Реальное положение дел указано зеленым и фиолетовым цветами. Желтым показан цветовой диапазон принтера.
Здесь несколько утрировано пространство CMYK до RGB. Но уже явно видно, что цветовой охват монитора много больше, чем мы получаем при печати.
Значит в этом режиме мы увидим на мониторе все те цвета, что будут на принтере. Небольшой провал виден в красном цвете. Цветовой диапазон принтера чуть больше в красной области. Значит при цветокоррекции в предельно красных тонах цвет на мониторе будет несколько отличаться от того, что получится в печати.
Следует учесть, что в настройках принтера есть особые режимы, которые расширяют его цветовой диапазон. К таковым относятся настройки «много синего», где цветовой диапазон выходит за пределы охвата монитора. Это полезная опция, так как для печати текстовиков и изображений в синих тонах картинка получается более насыщенной. Даже если мы не видим таких сочных цветов на мониторе, это нам никак не мешает делать текстовую рекламу с использованием этих настроек.
К сожалению, для полноцветных изображений необходимо хорошее соответствие картинки с монитора и результата.
Итак, приступаем к собственно изготовлению ICM-профилей для всех используемых материалов. Как и при тестировании на стабильность, печатаем те же плашки по два-три раза на всех материалах, которые потом будем использовать. К сожалению, эта работа достаточно длительная. Невозможно провести исследования сеточных материалов, так как их никак не измерить спектрофотометром. На них сильно влияет фон. Поэтому такие материалы приходится использовать «на глазок».
После всех измерений для каждого материала используем среднее значение. Желательно проверить дельту Е для каждого из них. То есть для одного материала проверяем дельту Е каждого чистого цвета. В идеале, получившееся число не должно превышать погрешности принтера. Если в процессе такой проверки окажется, что дельта Е значительно превышает наши предыдущие измерения, лучше перепечатать этот экземпляр еще раз.
Спекрофотометром проверяем процентное содержание в плашках каждого цвета CMYK-пространства. Сразу хочу заметить, что в диапазонах 0-6% скорее всего вы не получите вообще никаких результатов. Такая-же проблема в плашках от 70 до 100%. Налицо проблема светов и теней, как во флексографии. Отсюда и требования к подготовке изображений, очень близкие к требованиям флексографии. Конкретика препресса для флексографии и широкоформатных принтеров не входит в рамки этой статьи, но если вам необходима такая информация, обращайтесь.
Мы получили проценты «растискивания» для градаций цветов. Вводим их в настройки Dot Gain в Photoshop отдельно для каждого цвета. Вот что получается на примере желтого цвета:
По числам видно, что кривая начинается не с 2%, а сразу с 6% и заканчивается не 100%, а 70%.
В будущем для компенсации таких потерь можно повторно провести весь цикл настройки и проверки, только включив в RIP одну из цветовых настроек. Из того богатства выбора, что там есть, вы наверняка найдете те, что расширят диапазон. Идеальный вариант, если диапазон расширится хотя бы до 90%. Это большая и кропотливая работа, и в большинстве случаев нет необходимости добиваться таких идеальных результатов — и с теми, что получены уже сейчас, при правильной работе по предпечатной подготовке можно получить очень хорошее качество изображения.
После того как вбиты все числа в настройках Dot Gain, Inc Colors, записываем отдельно два ICM-профиля. Первый — из меню Color Setting/RGB: это профиль вашего монитора, второй — из меню Color Setting/CMYK: это профиль вашего печатного станка. Эти профили подставляем в цветовые настройки CorelDRAW.
На этом заканчивается настройка. Из обилия получившихся профилей стоит выбрать два-три сильно различающихся (из-за разных материалов) и использовать их как усредненные для цветокоррекции. Если у вас много филиалов, совсем неплохо разослать эти профили туда. В таком случае им останется только настроить свои мониторы. Для первого приближения ICM-профили мониторов можно взять с сайта производителя монитора. Такое приближение много лучше стандартных настроек под офсет.
Не следует забывать и о «хитрых» режимах печати. Такие настройки, как «много синего», позволят печатать вам насыщенные синие тона. Не пренебрегайте подобными возможностями.
Дата добавления: 2015-09-03; просмотров: 139 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| ШИРОКОФОРМАТНАЯ СТРУЙНАЯ ПЕЧАТЬ | | | Широкоформатный плоттер Mimaki JV3-160S |