Технологический регламент. Понятия о технологических параметрах. Основные технологические параметры процесса

Технологический регламент является основным техническим документом определяющим рецептуру и конструкцию изделий, режимы и порядок проведения операций технологического процесса. Безусловное соблюдение всех требований технологического регламента является обязательное и обеспечивает надлежащее качество выпускаемой продукции, рациональные и экономичные ведения производственного процесса, сохранность оборудования и безопасность работы.

Технологический регламент включает следующие разделы:

1.Характеристика изготовляемой продукции исходного сырья, материалов и полуфабрикатов.

2.Описание технологического процесса, и технологическая схема производства.

3.Нормы технологического режима.

4.Возможные неполадки технологического процесса. Причины и способы устранения.

5.Основные положения пуска, остановки объекта при нормальных условиях.

6.Аналитический контроль производства.

7.Основные правила безопасного ведения технологического режима.

8.Правила аварийной остановки производст ва.

9.Отходы производства (сточные воды и выбросы в атмосферу).

10.Перечень обязательных инструкций.

11.Спецификация оборудования.

12.Принципиальная технологическая схема.

Основные параметры процесса: давление, температура, качество сырье, выпускаемой продукции, Можно сказать что по технол. параметрам мы ведем процесс, следим за процессом, Они являются как бы индикаторами процесса, контролирую и регулируя их, мы можем управлять процессом, видим что все идет правильно или неправильно.

2. Запорная и регулирующая арматура, её устройство, принцип действия, область применения

Запорная арматура, предназначенная для полного перекрытия потока рабочей среды, является неотъемлемой частью любого сосуда. В зависимости от принципа действия и формы запорного устройства различают вентили, краны и задвижки.

В вентилях рабочим элементом является клапан, совершающий возвратно-поступательное движение, т.е. перемещение клапана происходит параллельно потоку среды. Вентили применяют для различных сред (кроме загрязненных) в широком диапазоне давлений и температур. Вентиль состоит из литого корпуса и крышки, через которую проходит шпиндель, уплотненный в крышке с помощью сальника. Осевое перемещение шпинделя осуществляется за счет его вращения в накидной гайке. Резьбу шпинделя выносят из корпуса, чтобы предохранить ее от вредного воздействия среды и высоких температур. Уплотнение вентиля осуществляется с помощью клапана и седла. Седло представляет собой кольцо, запрессованное в корпус или просто кольцевую поверхность на корпусе. Седло изготовляют из более твердого материала. На седле устанавливается прокладка из кожи, резины, мягкого пластика (для воды, воздуха и др. нейтральных сред при давлении до 1,0 МПа), из пластмассы (для коррозионных сред), из стали и медных сплавов (для пара). Основное преимущество вентилей – отсутствие трения уплотнительных поверхностей. При этом значительно уменьшается опасность повреждения уплотнения, что позволяет использовать более высокие давления. Поэтому вентили применяют в самых ответственных сосудах и трубопроводах высокого давления. По сравнению с задвижками высота вентилей обычно меньше, зато строительная длина их значительно больше. Вентили – наиболее удобный и эффективный вид угловой арматуры. К преимуществам вентилей также относится малый рабочий ход их запорного элемента (обычно в 4 раза меньший по сравнению с задвижками), а следовательно, и меньшие высота вентилей и время срабатывания, чем у задвижек. Недостаток вентиля – значительное гидравлическое сопротивление и то, что движение среды должно быть только в одном направлении, а также недостаток вентилей заключается в необходимости при закрывании преодолевать давление среды. Это дополнительно нагружает шпиндель и привод вентиля и увеличивает усилие на маховике. В связи с этим вентили среднего и высокого давление применяют в трубопроводах с Ду не выше 400 мм, причем наиболее применимы вентили с Ду до 150 мм включительно.

Краны – это наиболее простые по конструкции запорные устройства. Рабочим элементом крана является пробка со сквозным отверстием. Для запирания крана пробку рычагом поворачивают в одну или другую сторону на 90°. В зависимости от геометрической формы уплотнительных поверхностей пробки и корпуса (затвора) краны разделяют на три основные типа: конические, цилиндрические и шаровые. При повороте пробки проход перекрывается мгновенно, что может быть причиной гидравлического удара, где жидкость движется с большой скоростью. Кран состоит их корпуса, гайки накидной, сальниковой набивки и пробки. Уплотнение между корпусом и пробкой достигается плотным прижатием конической поверхности пробки к гнезду корпуса. Преимущества кранов – возможность прочистки трубопровода через открытый кран, самоторможение (кран не может открыться в результате давления среды) и малое гидравлическое сопротивление. Недостатки – плохая герметичность, особенно при повышенных давлениях и трудность регулирования расхода жидкости. Наиболее надежны в эксплуатации шаровые краны с металлическим уплотнением и смазкой. Краны в основном применяют на линиях сжатого воздуха, вакуума и для транспортировки вязких и сильно загрязненных жидкостей.

Для соединения двух или трех трубопроводов применяют трехходовые краны. Трехходовой кран имеет пять положений.

Задвижка – запорное устройство, в котором перекрытие потока осуществляется поступательным перемещением затвора в направлении, перпендикулярном движению потока среды. Задвижки используют для трубопроводов диаметром от 50 до 2000 мм при рабочих давлениях от 4 до 200 кгс/см² и температурах среды до 450°С. Перекрытие в задвижках осуществляется за счет диска, перегораживающего поток. Принципиальная особенность задвижек заключается в том, что при их закрывании запорный элемент почти не преодолевает усилия от рабочей среды, так как движется поперек потока, поэтому преодолевается, в основном, только сила трения. Задвижки применяют для больших проходов и рабочих давлений, площадь их уплотнительных поверхностей невелика – два узких кольца вокруг прохода. Благодаря этому они надежны и герметичны. Задвижки подразделяют на параллельные и клиновые. В клиновых задвижках кольца корпуса расположены под углом, диск имеет в поперечном сечении форму клина и при закрытии плотно прилегает к кольцам. В параллельных задвижках уплотнительные кольца расположены параллельно, а диск состоит из двух тарелок, между которыми помещается клин. При опускании диска клин распирает тарелки и прижимает их к уплотняющим кольцам. Задвижки могут быть с выдвижным и неподвижным шпинделем, когда при открытии поднимается сам маховик. Задвижки допускают движение среды в обоих направлениях. Недостатки задвижек – громоздкость, сложность антикоррозионной защиты, трудность обработки уплотняющих поверхностей. Задвижки изготовляют из чугуна, стали и цветных металлов. Стальные задвижки применяются при высоких давлениях среды, чугунные – для давления до 16 кгс/см².

С помощью регулирующей арматуры поддерживаются в заданных пределах параметры технологического процесса. Обычно такая арматура является частью систем автоматического регулирования, но иногда работает как самостоятельное устройство. Регулирование может быть ручным и автоматическим.

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

Арматура должна иметь следующую маркировку:

1 наименование или товарный знак изготовителя;

2 условный проход, мм;

3 условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

4 направление потока среды;

5 марку материала корпуса.

Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований Правил.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по хим.составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Дата добавления: 2015-08-09