Металлообрабатывающие станки

1. Токарные (токарно-винторезные универсальные, токарные с ЧПУ, токарно-револьверные, станки автоматы и полуавтоматы, токарно-карусельные, лобовые)

2. Сверлильные и расточные (вертикально, радиально сверлильные, горизонтально-расточные, координатно-расточные)

3. Шлифовальные (кругло, внутри, безцентрово, плоско, продольно, профиле шлифовальные, заточные станки, доводочные, протирочные, полировальные, суперфинишные, холингованные станки)

4. Электро-физические (лазерные, ультразвуковые, электроэразионные, плазменные)

5. Зуборезные, зубообрабатывающие (зубо-фрезерные, зубодолбежные, зубострогальные)

6. Фрезерные (вертикальные-горизонтальные-универсальные, с ЧПУ, многофункциональные с ЧПУ, продольно фрезерные)

7. Станки с прямолинейным главным движением (стогальные, долбежные, протяжные, прошивочные)

8. Отрезные (привозная ножовка, фрезерно-круглопильные, ленточно-пильные, фрикционные, электрофрикционные, лазерные пилы, раскроечные станки)

9. прочие станки

11. Геометрия режущих инструментров, элементы геометрии режущих инструментов. Форму режущей части инструментов и углы их заточки принято называть геометрическими параметрами или, более просто, геометрией режущих инструментов. Правильно назначенная, рациональная (наивыгоднейшая) геометрия инструмента обеспечивает наилучшие результаты его работы, т. е. достаточно большую стойкость, хорошую чистоту обработанной поверхности, сравнительно небольшую мощность, расходуемую при резании, а также благоприятную форму стружки.

Указанные требования зависят не только от величины углов заточки, но и от таких элементов конструкции инструмента, как форма его передних и задних поверхностей, форма и размеры впадин между зубьями у фрез, протяжек, метчиков, размеры направляющих (круглошлифован ных) ленточек у сверл, разверток и т. д. Все эти элементы также относятся к геометрии режущих инструментов.

У стержневых инструментов, предназначенных для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки, метчики), главный угол в плане обеспечивается благодаря тому, что на переднем конце инструмента — его заборной части — путем заточки образуется угол заборного конуса; этот угол способствует постепенному и плавному врезанию лезвий инструмента в металл, образованию более широкой и более тонкой стружки, а также улучшению чистоты обработанной поверхности.

Для облегчения врезания метчика в металл и хорошего схода стружки переднюю поверхность каждого зуба (пера) нужно отклонить от плоскости, проходящей через центр, т. е. заточить под передним углом Т Чтобы уменьшить трение задних поверхностей режущих витков метчика о нарезаемую деталь, нужно эти поверхности инструмента заточить под задним углом а

12. Резцы. Для токарной обработки применяют разнооб­разные резцы. В зависимости от направления движения подачи различают левые и пра­вые резцы. По форме и расположению головки относительно стержня резцы могут быть прямые, отогнутые и оттянутые. По назначению различают проходные, упорные, подрезные (торцовые), про­резные, отрезные, фасонные, резьбовые и рас­точные резцы. Резцы подразделя­ются также на черновые, служащие для предварительной обработки, и чистовые, предназначенные для окончательной (чистовой) обработки. Резцы могут быть цельные, выполненные из одного материала, и составные: дер­жавка из конструкционной стали, а режущая часть резца из специального инструменталь­ного материала. Составные резцы бывают свар­ные, с напаянной режущей пластинкой и с меха­ническим креплением режущей пластинки. Классификация резцов по назначению. а-прозодной прямой, б-проходной отогнутый, в-проходной упорный, г-подрезной, д-отрезной, е-прорезной, ж-фасонный, з-резьбовой, и-расточной проходной, к-расточной упорный. Классификация резцов по способу крепления режущей части. а-цельный, б-сварной, в-с наплавленной пластинкой, г-с механическим креплением пластинки. Материалы резцов. Рабочая часть режущего инструмента, в том числе резца, должна обладать высокой твер­достью, красностойкостью (способностью не терять твердости при высокой температуре), высокой износостойкостью (сопротивлением ис­тиранию), а также высокой вязкостью (сопро­тивлением ударной нагрузке). Материалы, из которых изготовляются рабочие части режу­щих инструментов, должны отвечать указанным требованиям.

Дата добавления: 2015-08-05