Пояси корпусу

Ширина нижнього фундаментного пояса (або лап) верхнього фланцевого пояса і бобишки під підшипникові болти залежить від розмірів болтів, що встановлюються на них. Вона повинна бути мінімальною, але достатньої для вільного захоплення гайки стандартним ключем і повороту цього ключа на кут >60°, що необхідно для подальших перестановок ключа при загвинчуванні або відгвинтите гайки. З урахуванням вищесказаного ширина поясів визначається по наступних співвідношеннях:

K ₁ = 2,5 d ₁ = 2,5×13=32,5 мм;

E ₁ = 0,5 K ₁=0,5×32,5=16 мм;

K ₂ = 2,5 d ₂ = 2,5×10,5=26 мм;

Е ₂ = 0,5 K ₂=0,5×26=13 мм;

K ₃ = 2,5 d ₃ = 2,5×6,4=16 мм;

Е ₃ = 0,5 K ₃=0,5×16=8 мм.

Товщина поясів вибирається по конструктивних міркуваннях, а також по розрахунку на міцність або жорсткість. Звичайно товщина поясів призначається (1.5¸3) d. Для редуктора, що проектується:

S=S ₁ = 1.5 d= 1,5×6,5=6 мм;

S ₂=3×6,5=12мм.

Товщина бобишек під підшипникові болти визначається конструктивно, тобто вона повинна бути такою, щоб на ній вмістилися головки болтів і гайки. Бобишка округляється радіусом R= 0.5 K ₂=19 мм;нахил 1¸2°.

Форма сполучень різних елементів відливання, в тому числі і поясів зі стінками корпусу повинна бути плавною. Плавність сполучень забезпечується закругленнями вхідних кутів галтелями і поступовий потовщенням стінки при підході до пояса на величини x= 0.5 d и y ³4(d ' d), де d ' - товщина примикаючого до стінки пояса або бобишки.

Величини радіусів галтелей повинні бути певних розмірів. У разі дуже малих розмірів метал гірше заповнює форму, може виникнути викривлення і утворитися тріщини. При великих радіусах галтелей виходить місцеве скупчення металу, яке веде до утворення усадочних раковин.

Радіуси галтелей рекомендується приймати рівними від 1/6 до 1/3 середнього арифметичного товщини спряжених елементів, а потім округляти до значень, передбачених нормальним рядом радіусів галтелей у відливанні: 1;2;3;5;8;10;15;20;25;30;40 мм (ГОСТ 2716-88). З метою уніфікації елементів моделей рекомендується зменшувати кількість різних радіусів галтелей у відливанні. Для зручності видалення моделі з форми поверхням корпусу розташованим в напрямі витягання моделі, в тому числі поясам додасть схили, які повинні відповідати ГОСТ 3212-88.

Відстань між стяжними болтами до пояса

l ₃£(10¸12) d ₃=10×6,4=64 мм.

Діаметр обробленої поверхні D під головки болтів і гайки, у разі зенкерування, приймають рівним двом номінальним діаметрам різьблення плюс 2¸ 3 мм.

При застосуванні платанів під головки болтів і гайки обробка опорної поверхні спрощується. Її можна проводити фрезеруванням або струганням одночасно з обробкою інших поверхонь. Крім того, платики в поєднанні з трапеціальною формою поперечного перетину пояса дають зменшення маси і витрати металу. Однак платики ускладнюють конструкцію моделі, деякі з них можуть перешкоджати витяганню моделі з форми. На моделі їх доводиться виконувати знімними.

Опорна площина редуктора, що служить для установки і кріплення редуктора на рамі, станині, фундаменті і інші., звичайно буває незамкненої стрічкової форми. Розмір опорної площини q для уникнення поломки пояса (лапи) внаслідок утворення слабкої шийки в місці сполучення з корпусом повинен бути більшим ширини фундаментного пояса.

q=K ₁+2,5 d =32,5+2,5×6,5=49 мм.

8.6 Елементи для підйому редуктора

Діаметр отвору та товщина вушка рекомендують приймати . Ми приймаємо d=14мм. Радiус пiд’йомного крюка

9. КРИШКИ ПІДШИПНИКІВ

Діаметри кришок внутрішній D ₁, зовнішній D ₃ і центрів отворів під болти D ₂ співпадають з відповідними діаметрами гнізд підшипників.

Діаметр отворів у всіх кришках d, під болти М10 по ГОСТ 11284-88 складає 10,5 мм.

Пази для подачі рідкого змащування в підшипники є тільки на глухій кришці. Подібні пази при необхідності виконуються на будь-якій кришці.

Товщини фланців b_к і наполегливих кілець кришок визначаються по співвідношеннях:

b_к=d +(1¸2)=10,5+1=11,5 мм;

d= 0,5 b_к= 0,5×11,5=5,75 мм.

Вибір типу ущільнення залежить від вигляду змащування, окружної швидкості вала, робочої температури, характеру навколишнього середовища і т.д

9.ПОСАДКИ ПІДШИПНИКІВ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС ТА МУФТ

9.1 Підшипники

В нашому проекті внутрішні кільця підшипників навантажені церкуляційно, оскільки вони обертаються разом з валом відносно радіального зусилля, яке почергово сприймається всією робочою поверхнею доріжки кочення тому посадка здійснюється з натягом, з полями допусків для вала: j_s 5, j_s 6, k5, k6,m5, m6, n5, n6 – в залежності від діаметра вала.

Для зовнішніх кілець посадку, яка б забезпечила повільне повертання відносно корпусу для рівномірного спрацьовування його доріжки по всьому колу.

9.2 Зубчаті колеса, муфти

Зубчасті колеса та муфти редукторів насаджують на вали у місцях для однієї з нерухомих посадок. Для коліс та муфт, що працюють без ударних навантажень. Рекомендуються такі посадки: H7/p6, H9/r6, H7/s6.

Дата добавления: 2015-07-26