Определение производительности барабанных питателей

Задание

Исходные данные

Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ. 5

2 Общая характеристика и устройство доменных цехов. 6

2.1 Определение годовой производительности доменной печи и количества печей в цехе. 8

2.2 Рудный двор и его оборудование. 10

2.2.1 Определение потребного количества вагоноопрокидывателей. 12

2.2.2 Расчет нормы запаса шихтовых материалов на рудном дворе. 13

2.2.3 Определение фронта погрузки и выгрузки шихты.. 13

2.2.4 Определение объема штабеля. 14

2.2.5 Определение потребного количества перегрузочных кранов и их производительности. 15

2.3 Бункерная эстакада и ее оборудование. 19

2.3.1 Определение необходимого количества вагонов-перегружателей и их производительности. 20

2.3.2 Выбор вместимости бункеров и расчет их пропускной способности. 20

2.3.3 Определение производительности ленточного конвейера. 24

2.3.4 Определение производительности вагон-весов. 24

Определение производительности барабанных питателей. 25

Определение производительности электровибрационных питателей. 25

Расчет производительности пластинчатого конвейера. 26

Определение производительности вибрационного грохота и эффективности грохочения материалов. 26

2.3.5 Определение загруженности подъемника коксовой мелочи. 28

2.4 Системы подачи шихты на колошник. 29

2.4.1 Определение вместимости скипа. 31

2.4.2 Определение производительности скипового подъемника и его загруженности. 31

2.4.3 Определение производительности конвейера для подачи шихты на колошник доменной печи. 33

2.5 Оборудование для уборки чугуна и шлака. 34

2.5.1 Определение необходимого количества чугуновозных ковшей. 35

2.5.2 Определение необходимого числа чугуновозных ковшей миксерного типа 37

2.5.3 Определение потребного числа шлаковозов. 37

2.6 Отделение разливки чугуна и его оборудование. 38

2.6.1 Определение числа разливочных машин и их производительности. 40

2.7 Определение расчетной занятости железнодорожных путей. 41

3 Выводы.. 43

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК. 44

1 ВВЕДЕНИЕ

Основными направлениями дальнейшего развития черной металлургии является коренное улучшение качества, увеличение выпуска эффективных видов металлопродукции и осуществление широкого технического перевооружения металлургических предприятий.

Поставленная задача решается путем совершенствования традиционных металлургических процессов, разработки и освоения новых технологий и модернизация действующих механизмов и ввода в эксплуатацию новых мощных агрегатов и машин, роста уровня механизации производственных операций, совершенствования форм эксплуатации и технического обслуживания механического оборудования.

Для успешного решения этих вопросов инженер-механик должен понимать единство техники и технологии, уметь правильно решать задачи технического прогресса, владеть навыками проектирования металлургических цехов и заводов.

2 Общая характеристика и устройство
доменных цехов

Доменный цех является одним из основных цехов металлургического предприятия. В его состав входит несколько доменных печей с относящимся к каждой из них и расположенным вблизи них комплексом объектов (литейный двор, воздухонагреватели с воздухопроводами, система подачи шихты к колошниковому загрузочному устройству, система газоочистки, установки припечной грануляции шлака и некоторые другие); бункерная эстакада; система транспортных путей, газопроводов и ряд общих для цеха или нескольких печей отделений и участков, таких как склад шихтовых материалов (рудный двор), отделение разливки чугуна, склад холодного чугуна, воздуходувная станция, отделение приготовления огнеупорных масс и ремонта чугуновозов и шлаковозов; вспомогательные отделения – ремонтные мастерские, электроподстанция и др.

Для доменных цехов характерны большой объем и сложная система грузопотоков, среди которых можно выделить грузопотоки шихтовых материалов к бункерной эстакаде с фабрик агломерации и окомкования, коксохимического завода и ряда других источников снабжения цеха шихтой, находящихся за пределами предприятия; система подачи материалов от бункерной эстакады к колошниковому загрузочному устройству; грузопотоки уборки продуктов плавки – чугуна, шлака, колошниковой пыли; системы линий уборки коксовой мелочи и мелочи агломерата; грузопотоки материалов, используемых при ремонтах объектов цеха, трубопроводная подача к доменным печам кислорода и природного газа и отвод колошникового газа.

Устройство доменного цеха, характер размещения в нем основных объектов во многом определяются выбранной системой грузопотоков и транспорта, причем, изменение этих систем существенно сказывается на планировке цеха [3].

На рис. 2.1 приведена схема грузопотоков доменного цеха с подачей шихтовых материалов машинами периодического действия [5].

Рисунок 2.1 – Схема грузопотоков доменного цеха

Флюсы, добытые в карьерах сырых материалов, руду из рудников 2 и агломерат с агломерационной фабрики 3 направляют на железнодорожную станцию 4 доменного цеха и передают на склад шихтовых материалов вагонами 5. Вагоны при помощи толкателя 6 подают на вагоноопрокидыватель 7, который выгружает из них материал в приемную траншею 8. Шихту из траншеи 8 забирают грейфером тележки 9 рудогрейферного перегружателя 10 и выгружают послойно в штабеля 13. Грейферный кран перемещается вдоль склада 12 по специальным путям 11.

Шихтовые материалы из штабелей перегрузочным краном подают в вагоны 14 и направляют на агломерационную фабрику 3 или подают в бункер эстакады доменного цеха. Крупный металлургический кокс с коксохимического завода 15 направляют на бункерную эстакаду, где распределяют по бункерам доменных печей коксовым перегрузочным вагоном 16. Из бункеров эстакады 18 агломерат, окатыши и кокс (после его сортировки на грохотах и загрузки весовой воронки) порционно в определенной последовательности подают в скипы подъемника 19, поднимают на колошник доменной печи 20 и через загрузочное устройство загружают внутрь печи.

От газовой подстанции 21 газ направляют в воздухонагреватели 22 для нагрева их насадок. Воздух от воздуходувной станции 23 после подогрева в воздухонагревателе 22 обогащают кислородом, подаваемым от кислородной станции 24, и через фурмы подают в доменные печи совместно с природным газом, который поступает от газораспределительной подстанций 21. Продукты плавки доменной печи (чугун и шлак) через летки печи и желоба литейного двора 25 сливают соответственно в чугуновозы 26 и шлаковозы 27. Часть жидкого чугуна в ковшах передают на разливочную машину 28 для получения твердых чушек, а остальной чугун направляют в миксерные отделения сталеплавильных цехов. Жидкий шлак в шлаковозах отправляют на грануляцию в специальные отделения 29, остальной шлак гранулируют на придоменных установках 30 и по трубам передают в отстойники. Доменный газ перед подачей потребителям очищают от пыли в пылеуловителях грубой 31, полутонкой 32 и тонкой очистки 33. Пыль, выделенную в пылеуловителях, передают железнодорожным транспортом на агломерационную фабрику.

Более подробно вопросы устройства доменных цехов, их планировки и грузопотоков изложены в литературе [1, 3, 4].

2.1 Определение годовой производительности доменной печи и количества печей в цехе

Годовую производительность доменного цеха определяют на основании составляемого баланса металла по предприятию [3]. Исходной величиной для составления баланса является годовой объем производства проката – готовой продукции металлургического завода. Зная эту величину и расходные коэффициенты металла для производства заданного сортамента готовой продукции, определяют потребность прокатных цехов в стальных слитках. Далее по известной величине расхода чугуна на 1 т стальных слитков определяют потребность сталеплавильных цехов в жидком чугуне. К найденной величине добавляют количество товарного чугуна, которое завод должен отправлять на сторону, и потребность вспомогательных цехов завода в литейном чугуне, получая требуемую величину годовой производительности доменного цеха , т/год.

Необходимо также учитывать потери чугуна в скрап в желобах и чугуновозных ковшах и в ковшах со шлаком, которые по нормативам составляют соответственно 0,2; 0,35 и 1% [3].

Годовую производительность доменной печи , т/год можно рассчитать по формуле:

= т/год (2.1)

где =1242 полезный объем печи; коэффициент использования полезного объема; число рабочих суток печи в году, сут.

В нашей стране строились и эксплуатируются доменные печи с полезным объемом 1033, 1386, 1513, 1719, 2000, 2300, 3000, 3200, 5000 и 5500 . Для вновь строящихся печей доменных цехов приняты печи объемом 3200–5500 . При реконструкции и капитальных ремонтах существующих печей рекомендуют производить, в случае необходимости, увеличение их полезного объема.

Для проектируемых печей большого объема, работающих при повышенном давлении газа под колошником с применением кислорода, природного газа или системой вдувания угольной пыли ГИПРОМЕЗ рекомендует [3] принимать в пределах 0,370 – 0,385.

Число рабочих суток в году для печей объемом 2700 и более принимают равным 355, для печей меньшего объема – 357.

Тогда потребное число доменных печей в проектируемом цехе можно определить из соотношения:

(1.2)

Для действующих цехов, в которых число доменных печей и их производительность известны, годовую производительность цеха определяют из выражении (2.2):

=5 (1.3)

2.2 Рудный двор и его оборудование

Рудный двор представляет собой склад шихтовых материалов (рис. 2.2), предназначенный для приемки, хранения, создания требуемого запаса и усреднения компонентов шихты по химическому и гранулометрическому составу. В настоящее время доменные печи работают на окускованном сырье (агломерат, окатыши), поэтому непосредственно с рудного двора в печи поступает незначительное количество материалов, а рудные дворы используют как склады сырья для фабрик окускования [3].

В зависимости от принятой схемы разгрузки, транспортировки и усреднения материалов, состав оборудования складов может быть различным. В случае разгрузки вагонов передвижными вагоноопрокидывателями, транспортировку и усреднение материалов осуществляют рудогрейферными кранами-перегружателями. На складах со стационарными вагоноопрокидывателями применяют конвейеры, бункера, питатели и комплекс машин для усреднения. На рис. 2.2 представлена схема рудного двора доменного цеха, оснащенного передвижными вагоноопрокидывателями и перегрузочными кранами. Здесь материалы хранятся в штабелях. Площадка рудного двора ограничена с одной стороны бункерной эстакадой 21, а с другой – приемной траншеей 14, вдоль которой проложен железнодорожный путь 16 для прибывающих на разгрузку вагонов, а по ширококолейным рельсовым путям 15 и 17 перемещаются башенный вагоноопрокидыватель 19 и толкатель 18. Вся площадь рудного двора обслуживается кранами-перегружателями 2, которые передвигаются вдоль склада над штабелями 10. Поступающие на разгрузочный путь 16 открытые вагоны с материалами подают в башенный вагоноопрокидыватель 19 для выгрузки из них компонентов шихты в траншею 14. Из траншеи материалы перегружают в штабель грейфером крана-перегружателя. Для подачи к печам материал забирают из штабеля грейфером и загружают в перегрузочный вагон 3, который перемешается по рельсам бункерной эстакады 21 и разгружает этот материал в бункер.

1 – коксовые бункера; 2 – рудогрейферный кран; 3 – рудный вагон-перегружатель; 4 – коксовый вагон-перегружатель; 5 – путь подачи кокса; 6 – железнодорожный путь; 7 – путь подачи железорудной части шихты; 8, 12 – пути рудогрейферного крана; 9, 13 – консольные железнодорожные пути; 10 – штабель материала; 11 – грейферная тележка перегрузочного крана; 14 – траншея для шихтовых материалов; 15, 17 – рельсовые пути башенного вагоноопрокидывателя и толкателя; 16 – железнодорожный путь подачи вагонов на разгрузку на вагоноопрокидывателе; 18 – толкатель; 19 – башенный вагоноопрокидыватель; 20 – железнодорожный путь подачи вагонов на аглофабрику; 21 – бункерная эстакада.

Рисунок 2.2 – Схема рудного двора доменного цеха

Более подобную информацию об устройстве рудных дворов можно найти в работах [1, 2, 4].

2.2.1 Определение потребного количества вагоноопрокидывателей

Число вагоноопрокидывателей, предназначенных для разгрузки материалов из открытых железнодорожных вагонов на склад, определяют исходя из годового поступления материалов (грузооборота) [5]:

шт, принемаем-9 (1.4)

где М=8,5т/год годовое поступление материалов на склад (грузооборот), т/год; коэффициент неравномерности прибытия составов под разгрузку ; =60т грузоподъемность одного вагона, т; количество часов работы вагоноопрокидывателя за год, час; ваг/час часовая производительность вагоноопрокидывателя, ваг/час.

Количество часов работы вагоноопрокидывателя определяют из выражения, час:

(1.5)

где количество рабочих суток вагоноопрокидывателя в год; – время суточных простоев на профилактику час; 24 – количество часов в сутках.

Производительность вагоноопрокидывателя определяют по формуле, ваг/час:

= ваг/час (1.6)

где 1440 – количество минут в сутках; задолженность вагоноопрокидывателя на разгрузку одного вагона, мин; – время суточной профилактики, мин.

Задолженность башенного или роторного вагоноопрокидывателя на разгрузку одного вагона (подача вагона на люльку или ротор, опрокидывание вагона и его выдача) составляет 2 – 3 мин.

2.2.2 Расчет нормы запаса шихтовых материалов на рудном дворе

Норму запаса на рудном дворе шихтовых материалов определяют по формуле [5]:

(1.7)

где =12176,47т/сут суточная производительность доменного цеха по чугуну; =1,62т/т плановый расходный коэффициент сырых материалов, т/т; =19сут норма запаса,

сут (1.8)

где =15сут норма текущего запаса; =4сут норма резервного запаса.

Норма текущего запаса материала равна интервалу (в сутках) между двумя очередными поставками материала по плану.

2.2.3 Определение фронта погрузки и выгрузки шихты

Длину фронта погрузки и выгрузки шихты определяют исходя из пропускной способности склада шихтовых материалов (рудного двора) [5].

(1.9)

где 1,1 – коэффициент, учитывающий расстояние между вагонами; количество вагонов одновременно загружаемой партии (подача); длина вагона, м.

Количество вагонов в одной подаче, шт:

(1.10)

где суточное количество прибывших в цех вагонов; – число подач в сутки, шт:

принимаем-35шт (1.11)

где 24 – количество часов в сутках; – продолжительность разгрузки подачи, включая время на уборку порожняка и подачу груженых вагонов.

Значения этих величин определяют с учетом конкретных условий работы цеха.

2.2.4 Определение объема штабеля

В зависимости от физических свойств материалы могут храниться в штабелях или бункерах.

На рудном дворе материалы хранятся в штабелях (рис. 3.3). Объем штабеля рассчитывают по формуле [5]:

= , (1.12)

где высота штабеля; , – соответственно длина и ширина основания штабеля и его верхней части, м (рис. 2.3а).

Высота штабеля:

, (1.13)

где – угол естественного откоса материала, град.

Для случая, когда штабель имеет форму обелиска, его объем определяют из выражения:

, , (1.14)

Принимают для расчета размеров склада разрыв между штабелями равным 3–4 м. Определяют размеры штабелей для материалов, после чего, разместив их на плане склада (рудного двора) с учетом промежутков, находят общую протяженность склада шихты при заданной его ширине.

Рисунок 2.3 – Расчетная схема для определения объема
штабеля шихты: а) трапецеидального; б) в виде обелиска.

2.2.5 Определение потребного количества перегрузочных кранов и их производительности

Формирование штабелей с одновременным усреднением материалов на рудном дворе и забор материала из штабелей осуществляют грейферами перегрузочных кранов.

Производительность перегружателя зависит от грузоподъемности грейфера, скорости передвижения грейферной тележки, технологической схемы его работы, а также других факторов и определяется по формуле:

(1.15)

где =6 вместимость грейфера, ; =0,8 коэффициент, учитывающий использование подъемной силы грейфера; =2,08 продолжительность одного цикла работы крана, мин.

Количество рудногрейферных кранов на рудном дворе [5] (шт):

, (1.16)

где =2,08 время, затрачиваемое краном на один цикл перегрузки для разных видов работ и материалов, мин; =1620 количество циклов работы крана для разных видов работ и материалов за сутки; =1,13 коэффициент неравномерности выполнения различных видов работ; =75 время, затрачиваемое краном на переезды за сутки, мин; =120время простоев крана за сутки, мин.

Данные о продолжительности цикла, полученные на основании хронометража отдельных операций, а также о соотношениях перегружаемых материалов за месяц работы цеха используют [4] для определения средней продолжительности цикла .

При этом, считая циклы работ по перегрузке материалов однотипными, формулу (3.16) можно преобразовать в выражение:

, (1.17)

где – средняя продолжительность цикла погрузки материалов, мин; – общее число циклов работы крана в сутки; – коэффициент неравномерности выполнения работ для перегружаемых материалов.

1 – путь коксового перегрузочного вагона; 2 – путь саморазгружающихся вагонов с агломератом или окатышами; 3 – путь рудного перегрузочного вагона; 4 – консольный путь; 5 – бункера железосодержащей части шихты; 6 – вагоны с агломератом или шлаками; 7 – коксовый перегрузочный вагон; 8 – рудный перегрузочный вагон; 9 – вагон-весы; 10 – течка; 11 – скип доменного подъемника; 12 – коксовые бункера; 13 – грохот-питатель; 14 – весовая воронка кокса; 15 – бункер коксовой мелочи; 16 – скип подъемника коксовой мелочи; 17 – саморазгружающиеся железнодорожные вагоны

Рисунок 2.4 – Система подачи шихтовых материалов машинами периодического действия

1 – конвейер для загрузки коксовых бункеров; 2 – конвейер для загрузки железосодержащей части шихты; 3 – конвейер для загрузки рудных бункеров; 4 – скип подъемника мелочи агломерата или окатышей; 5 – бункер мелочи агломерата или окатышей; 6 – конвейер уборки мелочи агломерата или окатышей; 7 – конвейер для транспортировки шихты к доменному подъемнику; 8 – течка; 9 –грохот-питатель; 10 – бункера агломерата или окатышей; 11, 12 – разгрузочное устройство; 13 – коксовые бункера; 14 – грохот-питатель; 15 – бункер мелочи кокса; 16 – скип подъемника коксовой мелочи;
17 – весовая воронка кокса; 18 – распределительный лоток; 19 – скип доменного подъемника; 20 – весовая воронка шихты

Рисунок 2.5 – Система подачи шихтовых материалов машинами непрерывного действия

2.3 Бункерная эстакада и ее оборудование

Бункерная эстакада связывает потоки материалов, поступающих с агломерационной или обогатительной фабрик, коксохимического завода, склада (рудного двора), с подачей этих материалов к доменному подъемнику для последующей загрузки их в доменную печь.

Бункерная эстакада представляет собой вытянутое вдоль цеха и фронта печей железобетонное сооружение, возвышающееся над уровнем цеха примерно на 10м и состоящее из ряда отдельных бункеров (рудных и коксовых) и обслуживающего их оборудования. Рудные бункера располагают обычно в два ряда вдоль фронта доменных печей, а коксовые – непосредственно у доменного подъемника. Над бункерами прокладывают железнодорожные пути для рудных и коксовых вагонов-перегружателей, составов с агломератом, окатышами, добавками или устраивает галереи для транспортирующих, устройств (ленточных конвейеров). Под бункерами расположены питатели (барабанные или вибрационные) и грохоты для выдачи и рассева материалов, а также транспортирующие и взвешивающие устройства (вагон-весы или пластинчатые конвейеры и взвешивающие воронки) для подачи материалов к доменному подъемнику в соответствии с заданной программой загрузки доменной печи.

В настоящее время различают две системы подачи шихтовых материалов на бункерную эстакаду и с эстакады к доменному подъемнику машинами периодического действия (вагоны-перегружатели и вагон-весы) (рис. 2.4) и непрерывного действия (ленточные конвейеры с автостеллой и пластинчатые или ленточные конвейеры) (рис. 2.5). В подбункерном помещении эстакады располагают также систему уборки мелочи кокса и агломерата или окатышей (при подаче шихты к доменному подъемнику конвейерами).

Более подробно о разновидностях и устройстве бункерных эстакад доменных цехов изложено в работах [1, 3, 4].

2.3.1 Определение необходимого количества вагонов-перегружателей и их производительности

Необходимое количество вагонов-перегружателей:

, шт принимаем =1 (1.18)

где =8,1мин среднее время цикла работы вагона-перегружателя; =40 среднесуточное количество выгрузок материала из вагона-перегружателя в бункеры; =120мин время простоев вагона-перегружателя за сутки (для смазки, ремонта и т.д.); 1440 – количество минут в сутках.

Производительность перегрузочных вагонов:

, (1.19)

где – масса материала в вагоне, т; – коэффициент заполнения бункера (принимают равным 0,9); – время цикла работы перегрузочного вагона, мин, которое определяют из выражения:

(1.20)

где =4,21мин время погрузки материала; =1,49мин время движения вагона с грузом; =0,85 время выгрузки материала, мин; =1,55мин время движения вагона без груза.

2.3.2 Выбор вместимости бункеров и расчет их пропускной способности

Вместимость бункеров бункерных эстакад в соответствии с существующими нормами рассчитывают на хранение 8–12ч запаса агломерата и окатышей и 5–8ч запаса кокса. В строившихся ранее цехах при доставке рудных материалов железнодорожным транспортом вместимость рудных бункеров рассчитана на хранение 20–24ч запаса материалов [3].

Пропускная способность (расход материала) бункера определяется количеством материала, которое может пройти через выпускное отверстие в единицу времени [2, 4]:

, т/час (1.21)

где =0,04 площадь отверстия истечения, ; =7,5 скорость истечения материала, м/с; =1,40 объемная масса материала, (табл. 2.1).

Таблица 2.1 Свойства компонентов шихты для доменной плавки

Компоненты шихты	Крупность, мм	Объемная масса,	Угол естественного откоса,
в покое	в движении
Агломерат	5–50	1,6÷2,0	45–50	40–45
Окатыши:
–обожженные	8–18	1,9÷2,1
–сырые	9–18	2,0÷2,2
Руда	–	2,1÷3,5	40–45	35–40
Известняк		1,4÷1,7	40–45	30–35
Кокс	20–40	0,43÷0,50	45–50	35–40

Угол наклона стенки бункера к горизонтали должен быть больше угла естественного откоса в покое на 5 – 10° для нормального его опорожнения.

Для бункеров с большим углом (гидравлическое истечение рис. 2.6 б) скорость истечения материала определяют как:

м/с (1.22)

где =18м высота слоя материала в бункере; =9,8 ускорение свободного падения, ; коэффициент истечения, определяется опытным путем: для легкосыпучих материалов – песок, сортированный уголь и др. ; для крупнозернистых материалов с крупными кусками неправильной формы ; для пылевидных, порошкообразных, мелкокусковых материалов с большим содержанием пыли, а также для влажных порошкообразных материалов [2].

Для бункеров с относительно малым углом , которые используют в доменных цехах (рис. 3.6 а) скорость истечения равна:

, (1.23)

где =0,33м гидравлический радиус отверстия истечения.

, (1.24)

где – периметр горловины бункера, м; – 0,14 площадь отверстия истечения, с учетом среднего размера типичных кусков насыпного материала (табл. 2.2), для прямоугольного отверстия равна :

(1.25)

где , – длина и ширина отверстия бункера, м.

Величину приближенно можно определить по формуле:

, (1.26)

где =0,16м максимальный размер отверстия типичного куска, (табл. 2.2); – угол естественного откоса материала в покое (табл. 2.1); – опытный коэффициент [2, 4].

Рисунок 2.6 – Виды и характер истечения сыпучих материалов из бункеров: а) нормальное; б) гидравлическое

Формула (2.26) применима при углах естественного откоса материала , и размере кусков материала до 0,3 м.

Размер выходного отверстия должен быть не менее [4].

Таблица 3.2 – Крупность типичных кусков
насыпных материалов

Материалы	Размер типичных кусков, мм
Кусковые, среднекусковые
Мелкокусковые
Зернистые, крупнозернистые

На каждой доменной печи обычно имеется два коксовых бункера, а иногда четыре, их общую емкость принимают из расчета 0,7 на 1 полезного объема печи. Вместимость бункеров для рудных материалов принимают из расчета 2,5 на 1 полезного объема печи.

Количество бункеров агломерата (кокса) для одной доменной печи определяют по выражению:

,принимаем-11шт (1.27)

где =2353,68 объем агломерата (кокса) для заданного запаса работы, ; =280 геометрическая вместимость бункера, ; =0,8 коэффициент использования геометрического объема бункера .

Объем агломерата (кокса) для заданного запаса работы находят из выражения

, (1.28)

где – расход агломерата (кокса) на доменной печи .

(1.29)

где =1242 полезный объем печи, ; =0,510 коэффициент использования полезного объема (п. 3.2); =190 коэффициент расхода агломерата (кокса) на 1 т чугуна; =172 насыпная масса агломерата (кокса), .

Действительную норму запаса агломерата (кокса) уточняют по выражению:

. (1.30)

2.3.3 Определение производительности ленточного конвейера

Ленточными конвейерами транспортируют кокс, руду, агломерат и окатыши с последующей их загрузкой в соответствующие бункера эстакады.

Производительность ленточного конвейера определяют по формуле:

(1.31)

где =0,52м ширина ленты, (должна быть не менее ; где =0,16 максимальный размер типичного куска, м; – скорость движения ленты (при транспортировке кокса ; при транспортировке руды , м/с[3]; – насыпная масса материала, ; – угол естественного откоса материала в покое, град.

2.3.4 Определение производительности вагон-весов

Производительность вагон-весов, транспортирующих шихту (кроме кокса) к доменному подъемнику и засыпающих ее в скип главного подъема, зависит от их грузоподъемности и организации совместной работы с доменным подъемником.

Среднюю часовую производительность вагон-весов определяют по формуле [3]:

т/ч (1.32)

где =25т грузоподъемность вагон-весов,; =0,9 коэффициент заполнения карманов принимают [3]; – длительность цикла работы вагон-весов, c. Длительность цикла включает время набора материалов из бункеров и их разгрузки в скип, перегружения от скиповой ямы к соответствующим бункерам и обратно и время, простоя в ожидании скипов.

Величину определяют путем построения графика совместной работы вагон-весов и доменного подъемника. Длительность определяемого таким образом цикла достигает 250 с, хотя длительность собственно доставки очередной порции материалов вагон-весами не превышает 1 мин [3].

Определение производительности барабанных питателей

Производительность барабанного питателя, выдающего-сыпучие материалы из бункеров в вагон-весы, рассчитывают по формуле [3]:

(1.33)

где =0,31м высота разгрузочной щели (0,25 – 0,35 м); =1,885м рабочая длина барабана; =1,524м диаметр барабана; =0,150 угловая скорость вращения барабана; =2,0т/ насыпная масса материала; =0,7 коэффициент заполнения щели материалом.

Дата добавления: 2015-07-18