Профильные фрезы

Профильные фрезы с прямой задней гранью или с обратным радиусом задней грани затачиваются параллельно к переднeй грани. У профильных фрез с радиусной задней гранью подвод зубьев проиcходит за счет вращения фрезы вокруг своей оси. У профильных фрез для ручной подачи максимальный выступ резца не должен превышать 1,1 мм.

Заточка токарных резцов

    Передней поверхностью 1 называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними поверхностями называют поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке. У резцов их две - главная 2 и вспомогательная 3. Режущие кромки образуются пересечением передней и задних поверхностей. Их также две - главная и вспомогательная. Главная режущая кромка 6 образуется пересечением передней и главной задней поверхностями. Она выполняет основную работу резания. Вспомогательная режущая кромка 5 образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностями. Вершиной резца 4 называется место сопряжения главной режущей кромки со вспомогательной. На обрабатываемой заготовке в процессе резания различают следующие поверхности (рис. 5): обрабатываемую 1, обработанную 3 и поверхность резания 2. Обрабатываемой поверхностью называется поверхность, подлежащая обработке. Обработанной поверхностью называется поверхность, полученная на заготовке после снятия стружки. Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке непосредственно режущей кромкой инструмента. Углы заточки резца. Для определения углов заточки режущего инструмента устанавливают координатные (исходные) плоскости: основную и плоскость резания. Основной плоскостью 5 (рис. 5) называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам. У токарных резцов с призматическим сечением державки за основную плоскость принимают нижнюю опорную поверхность резца. Плоскостью резания 4 называют плоскость, перпендикулярную основной плоскости и проходящую через главную режущую кромку резца. Главные углы резца измеряются в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость (рис. 6).

Токарный резец состоит из головки, являющейся рабочей частью, и тела, или стержня (рис. 6.7). Стержень предназначен для закрепления резца в резцедержателе. Головка резца образуется тремя поверхностями: передней и двумя задними. Передняя поверхность – это поверхность резца, по которой сходит стружка. Задние поверхности – это поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке. Различаются главная и вспомогательная задние поверхности. Главная задняя поверхность – это поверхность, обращенная к плоскости резания. Вспомогательная задняя поверхность – это поверхность, обращенная к уже обработанной поверхности заготовки. Пересекаясь, поверхности резца образуют режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка, образованная пересечением передней и главной задней поверхностей. На пересечении главной и вспомогательной режущих кромок образуется вершина резца.

Режимы резания при точении Режимы резания при точении характеризуются скоростью резания, подачей и глубиной резания. Скорость резания (главного движения) – это скорость рассматриваемой точки заготовки в главном движении резания, т. е. во вращательном движении заготовки. Скорость резания обозначается Vvl измеряется в метрах в минуту (м/мин). Подача – это величина перемещения резца за один оборот обрабатываемой заготовки; она обозначается буквой S и выражается в миллиметрах за один оборот (мм/об) заготовки (шпинделя). Различаются два типа подачи: продольная (Snp), параллельная оси обрабатываемой заготовки, и поперечная {Snon), перпендикулярная оси обрабатываемой заготовки. Глубина резания – это толщина снимаемого за один рабочий ход (проход) слоя металла, измеряемая перпендикулярно к поверхности обрабатываемой заготовки. Глубина резания обозначается буквой t, измеряется в миллиметрах (мм) и рассчитывается по формуле t = (D-d)l2, где D – диаметр заготовки до обработки; d – диаметр заготовки после снятия резцом одного слоя материала. Рациональный выбор режимов резания заключается в определении значений скорости резания, подачи и глубины резания, позволяющих максимально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента для получения поверхности с высокой точностью геометрических размеров и формы и малой шероховатостью. Режимы резания обычно выбираются в следующем порядке: 1. Вначале устанавливается такая глубина резания в соответствии с припуском на обработку, которая может быть за наименьшее число рабочих ходов. 2. Затем определяется подача с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки), а та! же требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и материала заготовки (для чистовой обработки). 3. Далее устанавливается допустимая скорость резания с учетом выбранных глубины резания и подачи, а также мощности станка, материала заготовки, геометрии и стойкости инструмента. 4. Наконец, рассчитывается частота вращения шпинделя по формуле и – 1 ООО Vl(nD) и устанавливается на коробке скорости» станка. Причем если ее величина не совпадает с паспортными данными станка, то выбирается ближайшее, но меньшее по величине значений частоты вращения. При определении режимов обработки следует использовать специальные справочные таблицы для определения глубины резания, подачи и скорости резания.

Токарные резцы заостряют со стороны передней и задней поверхностей. Нюанс там только один – резец сужается вниз, поэтому, чтобы его боковые плоскости ни в коем случае не соприкасались с заготовкой, контакт должен быть только по режущей грани.

Резцы из быстрореза и с твердосплавными напайками точат на точильном круге. Если на станке подачи воды не предусмотрено, почаще макайте резец в емкость с водой.

Заточка сверла

При заточке сверла нужно держать его так, чтобы получить желаемый угол схождения режущих граней. При этом режущая кромка должна быть симметричной.

Затачивать сверло необходимо с особой точностью.

Проще всего провести на подручнике электроточила линию фломастером и держать сверло параллельно ей. Однако просто положить сверло по линии недостаточно, следует еще и повернуть его на нужный угол вокруг оси, а потом на 180 градусов относительно первого положения.

Нужен угол между кромкой сверла и плоскостью стола, то есть внешний край должен быть ниже центра, иначе сверло будет не резать материал, а ехать по нему задней поверхностью. Для контроля этого угла есть разные приспособления, но проще стоять или сидеть за столом так, чтобы блик от освещения был на внешней части режущей кромки, а потом, не меняя положения тела, повернуть сверло в пальцах и опять поймать блик – кромки будут заострены под одним углом.

Заточка сверла по задней поверхности называется одинарной, при ней остается довольно большая перемычка в центре, которая не режет, а скоблит металл. Если ее подточить, скорость сверления возрастет. Способов подточки перемычки много. На заводах ее подтачивают тонкими абразивными или алмазными кругами либо на углу широкого камня. Но можно подтачивать перемычку так, как показано на фото. Защитные очки при выполнении заточки строго обязательны.

Электроточила

Для облегчения труда при заточке инструмента существуют различные электроточила и заточные станки.

Выбор электроточила крайне прост. Такой станок состоит из асинхронного двигателя (подобные моторы в совершенстве освоены промышленностью), точильных кругов (они сменные и меняются при помощи гаечного ключа) и кожухов. Если точило берется не для промышленного применения, то марка не имеет такого уж большого значения. Подобное оборудование включают ненадолго, и ресурс его будет расходоваться крайне медленно – даже недорогой станок прослужит много лет.

Диаметр круга прямо влияет на цену точила, поэтому мастеровому-любителю или маленькому предприятию не стоит гнаться за большими диаметрами.

Осматривая электроточило перед покупкой, попробуйте пошевелить вал. Если он не только вращается, но и ходит – перед вами брак. Крутаните камень рукой и посмотрите на свободный конец вала, не вибрирует ли он? Лучше всего, конечно, включить точило, но не во всех магазинах позволяют это сделать.

Заточные станки делятся на три группы.

Первая – фактически высокоскоростное электроточило (около 3000 об/мин), оборудованное сменными держателями для разных видов инструмента.

Электроточило Sparky MBG 150 Заточной станок Metabo TNS 175 W

Вторая – узкоспециализированные станки, например для заточки сверл. Зачастую на них нельзя заточить никакой другой режущий инструмент.

Третья – станки, оборудованные низкоскоростными кругами с водяным охлаждением («мокрые»). Скорость вращения – 80–150 оборотов в минуту. На них можно затачивать и править любой режущий инструмент, от сверл из быстрорежущей стали до ножей из углеродистой стали. Низкая скорость и водяное охлаждение – необходимые условия для выведения тончайшей и острейшей режущей кромки. Часто такие станки имеют и полировальный круг для полировки режущей кромки.

Работа с электроточилом и заточным станком

После работы на станке с «мокрым» кругом не забывайте выливать воду из поддона и не оставляйте камень в воде одним боком на продолжительное время – камень напитывается водой, теряет прочность и превращается в эксцентрик, разбивающий станок.

После работы с мокрым кругом нужно удалять воду из поддона станка.

Абразивные круги всегда должны «набегать» на режущую кромку затачиваемого инструмента, а полировальные (кожаные, войлочные, вулканитовые) – «убегать», то есть вращаться «от рабочего». Не пытайтесь полировать вращением круга «на себя» – обрабатываемый объект врежется в круг, будет им захвачен и выброшен в сторону оператора. Кроме порчи круга, можно получить серьезную травму.

Если вы устанавливаете полировальный круг на высокоскоростное электроточило, поверните кожух на 180 градусов. Для работы на полировальнике либо разверните станок, либо подойдите к нему с другой стороны.

Токарные резцы: виды, применение, заточка

Резец является одним из самых распространенных металлорежущих инструментов. Он широко применяется для выполнения резьбы, обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, а также при строгальных и долбежных работах.

Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные

Резец состоит из рабочей части - головки, и тела — державки

Отрезные резцы предназначены для отрезания материала от прутков небольшого диаметра

Подрезной резец служит для подрезания уступов под прямым или острым углом к основному направлению обтачивания

Расточный резец служит для обработки отверстий

Фасонный резец используется для получения детали сложной формы

Фасочный резец предназначен для снятия наружных и внутренних фасок

Резец состоит из рабочей части, называемой головкой, и тела — державки. Основными элементами рабочей части являются главная режущая кромка, вспомогательная режущая кромка и вершина — точка пересечения двух кромок. Срезание слоя металла осуществляется главной кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Образующаяся в процессе работы стружка сходит по передней поверхности резца.

Державка служит для закрепления инструмента в держателе станка и обычно имеет квадратную или прямоугольную форму поперечного сечения.

Державка служит для закрепления инструмента в держателе станка и обычно имеет квадратную или прямоугольную форму поперечного сечения.

В зависимости от установки по отношению к обрабатываемой поверхности, резцы токарные подразделяются на радиальные и тангенциальные. Первые расположены перпендикулярно оси детали, вторые — касательно.

Если первый тип резца имеет широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части, то второй используется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где особенно важна чистота обработки.

По направлению подачи резцы подразделяются на два типа: правые и левые. Если при наложении ладони правой руки сверху на инструмент главная режущая кромка находится под большим пальцем, то резец называется правым. Если режущая кромка располагается подобным образом при наложении левой руки, то и резец, соответственно, будет левым.

Форма головки и её положение относительно стержня также могут быть различными. По этим параметрам резцы делятся на прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой.

Прямые имеют прямую ось в плане и боковом виде. Ось отогнутых в плане изогнута. У изогнутых ось загнута в боковом виде. У резцов с оттянутой головкой ширина головки меньше ширины тела резца

Резцы применяются для токарных, строгальных и долбежных работ и имеют соответствующие названия. Сейчас мы более подробно коснемся резцов, используемых на токарных станках, и расскажем об их разновидностях.

Токарные резцы

Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные.

Подрезные токарные резцы служат для подрезания уступов под прямым или острым углом к основному направлению обтачивания. Обычно этот инструмент имеет поперечную подачу.

Отрезные резцы предназначены для отрезания материала от прутков небольшого диаметра. Как правило, для этих целей применяются инструмент с оттянутой головкой. В связи с тем, что работа ведется с большим усилием, а отвод стружки из зоны резания затруднен, нередко происходят выкрашивание или сколы режущей части инструмента, а иногда и отрыв пластинки от державки.

Расточные резцы необходимы для обработки отверстий. Они имеют меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие, и довольно большую длину. В силу своей малой жесткости, расточные резцы не позволяют снимать стружку большого сечения.

Для обработки длинных отверстий или отверстий большого диаметра применяются вставные резцы круглого или квадратного сечения, используемые вместе с державками. Державки позволяют производить расточку с помощью как одностороннего, так и двустороннего резца.

Фасочные резцы предназначены для снятия наружных и внутренних фасок. Фасонные резцы используются для получения детали сложной формы.

Геометрические параметры токарных резцов

При выборе токарного резца следует учитывать целый ряд требований, обеспечивающих высокую производительность и точность обработки. Это

материал режущей части резца;

геометрия режущей части;

прочность и виброустойчивость державки и режущих кромок;

форма и размеры пластинки инструментального материала;

способ и конструкция крепления пластинки инструментального материала (если используются пластины с механическим креплением);

способ стружколомания;

размеры, шероховатость, геометрия и конструкция гнезда для крепления пластины инструментального материала.

Все перечисленные факторы определяют выбор оптимальных режимов резания – глубины, подачи и скорости.

Главными критериями выбора геометрических параметров резца являются:

стойкость инструмента (время образования на его задней или передней поверхности допустимой величины площадки износа);

размерная стойкость инструмента (допустимое изменение его настроечного размера);

поддержание заданной шероховатости обработанной поверхности;

уменьшение амплитуды автоколебаний в ходе рабочего процесса.

При выборе резца следует учитывать такие параметры, как его углы. Они измеряются в секущих плоскостях и обозначаются греческими буквами.

К основным углам относятся главный задний угол, передний угол, угол заострения и угол резания. Все они находятся в главной секущей плоскости — перпендикулярной главной режущей кромке и основной плоскости.

Главным задним углом (его принято обозначать буквой «альфа») называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Его назначение — уменьшение трения задней поверхности резца о заготовку. Увеличение заднего угла вызывает уменьшение угла заострения, что влечет за собой снижение прочности лезвия и увеличение шероховатости обрабатываемой поверхности. Уменьшение заднего угла, в свою очередь, повышает трение, что ускоряет износ резца и снижает качество обработки.

При обработке твёрдых материалов величины задних углов снижаются, а при работе с более мягкими — увеличиваются. Рекомендуемые значения главного заднего угла зависят от типа резца и указываются в таблицах.

Угол между передней и главной задней поверхностями резца (обозначается буквой «бетта») называется углом заострения.

Передний угол («гамма») - это угол между передней поверхностью резца и плоскостью, проведенной через главную режущую кромку перпендикулярно к плоскости резания.

Назначение переднего угла - уменьшить деформацию срезаемого слоя и облегчить сход стружки. Увеличение угла облегчает процесс резания и позволяет снизить усилие подачи резца, но прочность режущего клина снижается. Отклонение величины переднего угла всего на 5 градусов от рекомендуемых оптимальных значений может вызвать снижение стойкости резцов почти в три раза. Уменьшение переднего угла повышает стойкость резцов.

И наконец, угол резания («дельта») - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Кроме того, существуют вспомогательный задний угол, главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, угол при вершине резца и угол наклона главной режущей кромки.

Вспомогательным задним углом называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости. Этот угол измеряется на вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной к вспомогательной режущей кромке и основной плоскости. Аналогично главному заднему углу он обозначается как «альфа1».

Угол между главной режущей кромкой и направлением подачи называется главным углом в плане и обозначается буквой «фи». Его назначение – изменять соотношение между шириной и толщиной среза при постоянных глубине резания и подаче. При уменьшении угла повышается прочность вершины резца, но силу приложения приходится увеличивать. При этом повышается трение об обрабатываемую поверхность и возникают вибрации. Выбор величины главного угла в плане зависит от условий обработки,, конструкции резцов и особенностей крепления пластин. Значение угла «фи» может быть 90, 75, 63, 60, 50, 45, 35, 30, 20, 10 градусов, что позволяет подобрать угол, наиболее соответствующий конкретным условиям.

Резцы с малыми углами от 10 до 20 градусов применяются при обработке массивных деталей на тяжелых станках. Нежесткие изделия обрабатывают под углами 60-75 градусов, а угол 90 градусов применяется при наличии на заготовке ступеней с торцами.

Вспомогательным углом в плане называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи (по аналогии обозначается «фи1»). Уменьшение угла снижает шероховатость обработанной поверхности.

Угол, образованный пересечением главной и вспомогательной режущих кромок, называется углом при вершине. Его значение обозначается буквой «эпсилон».

Главная режущая кромка резца может иметь различные углы наклона с линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Угол наклона режущей кромки обозначается буквой «ламбда». Изменение этого угла позволяет управлять направлением схода стружки и условиями контакта резца с заготовкой. Значения 12-15 градусов следует применять при черновой обработке и прерывистом резании с ударами. При точении закаленной стали значение «ламбды» следует принять от 25 до 35 градусов. При чистовой обработке детали используются резцы, угол наклона режущей кромки которых меньше или равен нулю.

Заточка резцов

Заточка токарных резцов производится как при их изготовлении, так и при износе. Процесс заточки проходит на точильно-шлифовальных станках с непрерывным охлаждением. Сначала затачивается главная поверхность, затем задняя и вспомогательная. После этого обрабатывают переднюю поверхность резца до получения ровной режущей кромки.

На каждом станке для заточки резцов имеется два шлифовальных круга: из электрокорунда и из зеленого карбида кремния. Первый применяется для обработки резцов из быстрорежущей стали, второй используется для заточки твердосплавных резцов. Для проверки правильности заточки резца существуют специальные шаблоны.

Станок для заточки ножей на оцилиндровочные станки

Станок предназначен для заточки и изготовления ножей для оцилиндровочных станков. Станок осуществляет заточку боковых граней, передних граней и затачивает радиусные ножи для обработки продольных пазов и чашек. Станок для заточки ножей на оцилиндровочные станки:

• Мощность двигателя, кВт 0,55

• Частота, Гц 50

• Напряжение, В 380

• Частота вращения шпинделя, об/мин 2760

Дата добавления: 2015-07-15