Зачетная работа по предмету: Нормирование

1. Нормирование труда

2. Нормирование машинного времени

Выполнил ст. гр. ТМ-4-368: Якушев А. В.

Проверил преподаватель: Копунова Т. П.

Калуга 2012 г.

1. Нормирование труда

Изучение затрат рабочего времени и времени использования оборудования проводят в основном двумя методами- методом непосредственных замеров затрат времени, т.е. измерением длительности каждого элемента работы или перерывов, и методом моментных наблюдений, т.е. фиксацией только числа моментов повторения категорий или групп затрат времени, наблюдаемых при обходах исполнителей и оборудования. Эти методы включают фотографию рабочего времени, хронометраж и фотохронометраж. Цель этого исследования - выявить фактическое состояние и вскрыть потери при существующих организационно - технических условиях выполнения работы с тем, чтобы спроектировать рациональные условия, устранить или максимально сократить потери рабочего времени и улучшить работу. Затраты рабочего времени учитываются методами непосредственных замеров. Измерение затрат рабочего времени дает возможность: определить загруженность исполнителей в течение рабочего дня; степень использования оборудования во времени; потери рабочего времени; выполнение норм выработки и так далее.

Постоянство видов выпускаемой продукции, а также постоянство структуры производственного процесса определяют типы производства: мелкосерийное, серийное, крупносерийное и массовое. В нашем случае производство – мелкосерийное.

На предприятии необходимо создавать такие условия, чтобы работники воспринимали свой труд как осознанную деятельность, являющуюся источником самосовершенствования, основой их профессионального и служебного роста.

Мотивация труда – это стимулирование работника или группы работников к деятельности по достижению целей предприятия через удовлетворение их собственных потребностей. Главные рычаги мотивации – стимулы (например, заработная плата) и мотивы (внутренние установки человека). Отношение к труду определяется системой ценностей человека, условиями труда, созданными на предприятии и применяемыми стимулами.

1.1. Анализ оснащенности рабочего места. Укомплектование рабочего места средствами оснащения.

Рабочим местом (РМ) называется участок производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, технической документации и других предметов и материалов, находящихся непосредственно в распоряжении токаря.

Оснащенность рабочего места и организация труда на нем в значительной мере определяют производительность труда токаря. Рабочее место оснащается: одним или несколькими станками с постоянным комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки постоянного пользования, состоящим из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструмента; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т. д.); комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т. д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т. п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями.

Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода за станком и рабочим местом постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и принятой схемы инструментального хозяйства в цехе. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного, производства, и значительно меньшим токари, работающие в условиях серийного и крупносерийного производства. Количество такой оснастки определяет размеры, внутреннее устройство и число шкафов, тумбочек и стеллажей.

Чтобы создать рабочему условия для высокопроизводительной работы, рабочее место должно быть оснащено необходимыми средствами труда, состав которых для различных производственных процессов неодинаков, так как определяется назначением рабочего места, масштабом производства, степенью специализации и уровнем механизации выполняемых на нем работ.

На примере исследуемого нами цеха произведем анализ укомплектованности рабочего места токаря средствами оснащения. Полученные результаты разместим в таблице 1.

Таблица 1

Анализ укомплектованности рабочего места средствами оснащения

Средства оснащения рабочего места	Анализ средств оснащения рабочего места	Экономические последствия неполного укомплектования рабочего места
1. Основное оборудование	Токарный станок	Невозможность физико-механического преобразования предметов труда.
2. Вспомогательное оборудование: используемое для перемещения предметов труда в рабочую зону.	Подъемник	Потеря рабочего времени на доставку и установку деталей, простои оборудования. Количество перемещений в смену-20, затраты на один переход 1-1,5 мин.
3. Организационная оснастка: - инструментальная тумбочка; - подставка под детали; - стеллаж для размещения и хранения заготовок, инструментов, изделий, технической документации; - шкаф (помещение) хозяйственно- бытовой.	Инструментальная тумбочка, подставка под детали, стеллаж для заготовок, шкаф для инструментов, пюпитр	Потеря рабочего времени на поиск необходимого инструмента. Количество перемещений в смену-100, затраты на один переход 2-10 сек. Отсутствие данных приспособлений приводит к захламлению рабочего места и потери рабочего времени на поиск необходимых предметов труда.
4. Технологическая оснастка: - набор инструментов и приспособлений для закрепления и обработки деталей; - технологическая тара; - набор технологической документации.	Техническая документация, рабочий инструмент, технологическая тара	Невозможность обработки предметов труда, захламление рабочего места, невозможность правильной обработки предметов труда, незапланированные простои производства Количество перемещений в смену-10, затраты на один переход 2-5 мин.

На результаты работы каждого рабочего оказывает влияние не только наличие той или иной оснастки на рабочем месте, но также и то, где она находится. Поэтому мероприятия по рациональной организации труда, кроме перечня вспомогательных устройств и приспособлений, которыми должно быть оснащено рабочее место, должны предусматривать так же, как эти предметы должны быть размещены в зоне рабочего места, и как должен быть расположен поступающий в обработку и обработанный предмет труда.

В результате анализа оснащения рабочего места токаря (таблица 1) мы можем сделать вывод, что основные потери рабочего времени происходят при наличии следующих факторов:

- отсутствие материалов,

- ожидание транспортных средств,

- отсутствие инструмента и приспособлений, заточка инструмента,

- отсутствие технической документации,

- неполная комплектация рабочего места.

1.2 Анализ планировочных решений

Рабочим местом токаря является токарный станок (рисунок 1), возле которого он находится на протяжении всего рабочего изменения.

Правильная организация рабочего места - это такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений, инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наивысшая производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и умственной энергии рабочего. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, не используемого в работе. Все используемые при работе предметы должны иметь постоянные места хранения, а те предметы, которые используются чаще, должны располагаться ближе и в более удобных местах. Создание условий, обеспечивающих возможность рационального использования станка, его оснащения, рабочего времени, производственных навыков и творческих способностей рабочего, является основной задачей научной организации труда на рабочем месте токаря.

Работоспособность исполнителя в значительной степени зависит от применяемого рабочего положения. При выполнении работы используются три рабочие позы: «сидя», «стоя», «сидя-стоя», каждая из которых применяется в зависимости от следующих факторов, сопровождающих протекание трудового процесса: зрительный фокус; вес перемещаемого предмета труда; точность технологических операций; необходимость фиксации предплечья; выполнение переходов при внедрении трудового процесса; особенность и размеры применяемого рабочего инструмента(см. Приложение 1).

Различают три вида планировочных решений: общее, внутреннее, частное. Рациональная организация каждого из них в соответствии с нижеизложенными требованиями способствует эффективному использованию живого труда в трудовом процессе.

Общее планировочное решение – порядок размещения рабочих мест на территории участка (цеха). Требования, предъявляемые к нему:

- размещение оборудования по ходу технологического процесса;

- обеспечение безопасности исполнителей при перемещении транспортных средств по цеховым проездам;

- равномерное освещение территории и рабочих мест;

- соответствие окраски стен, оборудования требованиям коллерных карт.

Внутреннее планировочное решение – порядок размещения оборудования на площади РМ, обеспечивающий минимальные перемещения исполнителя при подготовке и проведении трудового процесса.

Частное – порядок размещения инструмента в пределах «моторного поля». Под названным понимается трапецеидальное пространство, образовавшееся при описании максимальной, минимальной, оптимальной дуг вытянутыми левой и правой руками. В этом пространстве наиболее удобно выполнять работу

Рисунок 1. Планировка рабочего места токаря:

1-инструментальный шкаф, 2-планшет для чертежей, 3 - планшет для измерительных инструментов, 4 - ящик для вспомогательного инструмента, 5 - ящики для инструмента и деталей, 6 - стеллаж, 7 - решетка

1.3 Анализ организации обслуживания рабочего места

Система обслуживания РМ – совокупность взаимосвязанно действующих функций, выполняемых по установленному регламенту, обеспечивающих непрерывность производственных запросов.

Функция обслуживания – сфера деятельности определенной профессионально-квалификационной группы вспомогательных рабочих, обособленных по признаку технологического разнообразия работ.

Система обслуживания (СО) формируется применительно к определенному типу производства, организационным и техническим условиям на базе следующих принципов: гибкость, специализация, плановость, комплексность, предупредительность, оперативность, маневренность, экономичность, регламентированность. Обслуживание РМ включает три группы функций: обслуживание средств труда; обслуживание предметов труда; обслуживание исполнителей трудовой деятельности.

Обслуживание по форме может быть стандартным, планово-предупредительным, дежурным.

Стандартное обслуживание направлено на регулярное пополнение РМ предметами труда, принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений, наладку, подналадку оборудования по заранее разработанному стандарт-плану. Эта форма обслуживания полностью высвобождает основных производственных рабочих от обслуживания рабочих мест.

Дежурное обслуживание осуществляет доставку необходимых предметов на РМ после запросов, поступивших с РМ, обусловленных содержанием сменно-суточных заданий.

К организации производства на рабочем месте предъявляются следующие основные требования: создание условий для высокопроизводительной работы; механизация и автоматизация производственного процесса, максимально устраняющая применение ручного труда; ритмичное снабжение рабочего места сырьем и материалами; повышение квалификации рабочего.

Правильная организация рабочего места оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени, затрачиваемого на выполнение отдельных операций. Удобное расположение необходимых для работы инструментов и приспособлений обеспечивает производительную работу станочника при меньшей его утомляемости. Планировка рабочего места зависит от многих факторов, в том числе от типа станка и его размеров, размеров и формы обрабатываемых заготовок, типа и организации производства и др. Сохранность и готовность оборудования к безотказной и производительной работе обеспечиваются повседневным уходом за рабочим местом. Большое значение для длительной и бесперебойной работы станка имеет своевременная и правильная его смазка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации. Смазка станка является прямой обязанностью токаря. Периодически токарь должен производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

Плохая организация рабочего места, загроможденность рабочего места и проходов, неисправность станка и приспособлений, недостаточное знание рабочим устройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электрооборудования и электропроводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, работа неисправным инструментом, загрязненность станка и подножной решетки могут привести к несчастным случаям. В каждом цехе имеются специальные инструкции, в которых кроме общих требований техники безопасности приведены специфические требования, характерные для цеха, в котором установлен станок. Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.

2. Методика расчета протяжной операции
Нормирование машинного времени
Машинное время при работе на протяжных станках определяется из следующего отношения:

hlnkkх
Тм=1000VSzz

Где
h- припуск на сторону, снимаемый протяжкой за проход, в мм
l- длина протягиваемого отверстия в мм;
nk- коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяжки; при отсутствии калибрующей части он равен 1, обычно у нормальных протяжек nk=(lp+lk):lp=1,17, где lp и lk – длина соответственно режущей и калибрующей части протяжки в мм;
Кх- коэффициент, учитывающий обратный ход станка; Кх=(V+Vx):Vx, где V и Vx- скорость соответственно рабочего и обратного хода протяжки в мм;
Sz- подача на зуб протяжки в мм;
z-число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе; z= l/tp (здесь tp- шаг зубьев протяжки в мм).
Для ориентировочных расчетов принимают шаг tp зубьев протяжки в зависимости от длины l протягиваемой детали в мм:
l в мм……………………………………………10-35 36-75 76-125 126-200
t в мм…………………………………………...0,3l 0,25l 0,20l 0,15l

Пример нормирования при протягивании круглого отверстия
Определить норму штучного времени и норму выработки за смену на протягивание круглого отверстия диаметром 40мм в детали длиной 30мм из углеродистой стали
=45 кГ/мм2. Припуск на протягивание 1,5мм на диаметр. Протяжка из инструментальной стали, стойкость Т=100мин. Протягивание производится на горизонтально- протяжном станке, имеющем наибольшую длину хода l=1350мм и тяговое усилие Р=10Т.
Решение: определяем подачу на зуб
Sz=Csdkx =0,015*400,4 =0,07мм
Скорость резания
V=Cv /T m Swz =12/1000,62 *0,070,62 =3,29м/мин
Основное (машинное) время
Tм =hlnK/1000VSzZ=0,75*30*1,2*1,3/1000*3,29*0,07*3=0,05мин,
Где
h- припуск на обработку (на сторону), получен из условия, что общий припуск на диаметр задан 1,5мм;
tp – шаг протяжки, принят 0,3l=0,3*30=9 (принимаем tp=10мм);
Z- число зубьев, равное l/tp=30/10=3
Проверяем силу резания при протягивании:
P=PzzKpKoKαKy=3172*3*1*1*1*1=9516 кГ, где
Pz=CdSzx=700*40*0,070,85=3172кГ
Тяговое усилие станка Р=10Т, следовательно, обработка данной детали на этом станке может быть выполнена.
Вспомогательное время при массе протяжки 15 кг и массе детали 8 кг равно 0,35 мин.
Оперативное время, таким образом,
Топ=Т0+Тв=0,05+0,035=0,4мин
Штучное время, учитывая дополнительное время в размере 5% от оперативного времени,
Тш=Топ=(1+0,05)=0,4*1,05=0,42мин
Норма выработки за смену будет Нв=480/0,42=1143шт

Дата добавления: 2015-07-15