Прокатные цехи.

Подготовка металла к прокатке. Порядок передачи слитков из сталеплавильных цехов к нагревательным колодцам блюминга и на склад слитков. Разбивка различных марок сталей на группы в зависимости от условий передачи слитка на блюминг и времени выдержки в изложницах при передаче их на склад. Порядок складирования, хранения и отгрузки слитков. Порядок приемки заготовок и слябов в сорто- и листопрокатных цехах. Укладка металла в штабели, маркировка.

Виды дефектов слитков и заготовок. Способы их обнаружения и методы устранения (обдирка поверхности слитка или заготовки на токарных или строгальных станках, огневая зачистка; вырубка пороков пневматическим зубилом; зачистка абразивным кругом; удаление пороков на фрезерных станках). Техническая характеристика машин и механизмов для удаления поверхностных дефектов. Технология удаления поверхностных дефектов.

Емкость склада слитков или заготовок. Правила техники безопасности.

Техническая характеристика механизмов, применяющихся для подачи металла к нагревательным печам.

Нагрев металла перед прокаткой. Расположение и тип нагревательных печей. Устройство нагревательной печи и ее техническая характеристика. Огнеупорные материалы кладки печи. Характеристика топлива для печей. Способы подачи топлива и воздуха. Управление и регулирование режима нагрева. Контрольно-измерительные приборы печи. Механизмы для посадки заготовок (слитков) в печь и выгрузки нагретого металла.

Режимы нагрева металла в зависимости от марки стали и исходной температуры (для слитков). Особенности нагрева слитков нержавеющих марок сталей. Продолжительность нагрева. Удаление окалины из печи. Пороки нагрева. Содержание ремонта печи.

Технико-экономические показатели работы печи. Производительность, расход топлива, величина угара и т.д.

Штат рабочих у печи и их обязанности. Передовые методы работы сварщиков.

Приспособления и мероприятия по технике безопасности и охране труда у нагревательной печи.

Прокатка. Схема расположения основного и вспомогательного оборудования прокатного стана. Техническая характеристика оборудования главных линий стана: рабочей и шестеренкой клетей, редуктора, шпинделей и муфт, двигателя.

Устройство рабочих клетей стана. Тип, конструкция и материал станины. Размеры и материал валков. Тип, устройство подшипников и подушек. Механизмы и устройства для установки и уравновешивания валка. Проводки, петледержатели, устройства для контроля натяжения и устройства для смены валков. Система смазки и охлаждения валков.

Устройство и техническая характеристика механизмов, обслуживающих рабочие клети (манипуляторы и кантователи, подъемнокачающиеся столы, поворотные столы).

Оборудование вальцетокарной мастерской. Технология механической обработки валков. Количество переточек и величина переточки валков. Размещение калибров на валках. Монтажные схемы валков. Чертежи шаблонов для калибров. Характер износа валков при прокатке различных профилей. Способы увеличения стойкости прокатных валков (применение нового материала валков, наплавка валков, термическое и механическое упрочение валков). Пороки проката от износа валков. Организация валкового хозяйства: комплектование, приемка поступающих валков, контроль работы, уход, хранение и транспортировка, техническая документация по учету наличия и движения валков, списание валков и др.

Порядок перевалки валков и настройка стана. Порядок отбора проб с целью контроля качества проката. Виды дефектов, появляющихся в процессе прокатки, причины их возникновения, меры предупреждения и устранения.

Уборка окалины со стана. Посты управления станом. Порядок оформления документации на прокатываемый металл. Объем информации, передаваемый средствами громкоговорящей связи или телевидения.

Резка. Устройство и техническая характеристика ножниц и пил для горячей и холодной резки. Температурный интервал резки. Нормы обрези в процентах. Уборка обрези. Порядок раскроя проката.

Клеймение. Устройство и техническая характеристика клеймовочной машины. Порядок клеймения прокатываемого металла. Объем информации, содержащийся в клейме.

Охлаждение, термообработка, правка, зачистка. Техническая характеристика оборудования для охлаждения, термообработки, правки и зачистки поверхностных дефектов. Схема грузопотоков металла на складе готовой продукции.

Режимы охлаждения проката на холодильнике, в штабелях, ямах замедленного охлаждения. Режимы термообработки, отжига и нормализации. Порядок контроля качества термической обработки. Контроль по макроструктуре и твердости. Виды брака по вине термообработки. Пути устранения брака.

Порядок укладки металла на вырубку и осмотр поверхности заготовок. Категории зачистки в зависимости от требований к качеству поверхности. Виды поверхностных дефектов (трещины, закаты, подрезы, волосовины, рванины и др.). Способы удаления поверхностных дефектов и их выбор (зачистка абразивными кругами; вырубка пневматическим зубилом; огневая зачистка; зачистка на фрезерных станках; строжка на строгальных станках). Технология удаления поверхностных дефектов. Расход абразивных кругов, резцов, газа, кислорода и т.д.

Производительность при различных способах зачистки. Организация труда и технико-экономические показатели работы участков зачистки металла.

Порядок сдачи металла к отгрузке на адъюстаже. Ознакомление с ГОСТами и техническими условиями на прокатную продукцию.

Автоматизация. Общая характеристика уровня автоматизации в прокатном цехе. Перечислить на каких участках в прокатном цехе применяется автоматизация технологического процесса. Автоматизация обжимных станов. Автоматическое регулирование скорости движения слитковоза. Автоматическое управление рольгангами, нажимным механизмом, манипуляторами и кантователями, главным приводом. Автоматизация раскроя металла на ножницах. Применение вычислительных устройств для управления обжимными станами. Автоматизация непрерывных станов горячей прокатки. Способы автоматического согласования скоростей вращения валков всех клетей с целью поддержания минимального натяжения полосы (или величины петли) и автоматическое регулирование размеров профиля прокатываемой полосы.

Использование регулятора темпа прокатки.

Автоматическое управление транспортными рольгангами, шлепперами, холодильниками, моталками и др. механизмами.

В отчете следует привести описание не менее одной схемы автоматического управления механизмами в прокатном цехе.

Прочие вопросы. Организация планово-предупредительного и капитального ремонтов, а также текущего обслуживания оборудования.

Техника безопасности на различных участках прокатного цеха.

Более подробно студенты изучают один из прокатных цехов, который условно называется основным и является объектом индивидуального задания на курсовой проект.

2.2.3. Волочильный цех. Сортамент продукции волочильного цеха. Схема расположения отдельных участков волочильного цеха.

Подготовка поверхности металла к волочению. Способы удаления окалины. Технология травления в растворе серной или соляной кислоты. Конструкция травильных ванн. Промывочное устройство. Нанесение подсмазочного покрытия. Сушильное устройство.

Волочильные станы. Волочильные станы с наматыванием обрабатываемого металла на барабан. Станы однократного и многократного волочения. Кинематические схемы, конструкции, работа и техническая характеристика указанных станов. Распределение коэффициентов вытяжек по проходам.

Волочильные станы с прямолинейным движением обрабатываемого металла. Цепные станы с одной и двумя цепями, двухкареточные станы. Канатные станы. Кинематические схемы, конструкции, работа и техническая характеристика указанных станов. Технология волочения, распределение коэффициентов вытяжек по проходам.

Волочильный инструмент: волоки, волокодержатели. Их конструкции, материал и обработка. Устройства для установки волочильного инструмента. Оборудование для изготовления волок.

Смазка, применяемая при волочении. Устройства для подачи технологической смазки.

Вспомогательное оборудование волочильных станов: намоточные устройства, приспособления для завязывания мотков проволоки, разматывающие устройства, устройства для острения концов прутков, устройства для задачи прутков без острения, затяжные устройства и др.

Организация планово-предупредительного и капитального ремонтов, а также технического обслуживания оборудования. Техника безопасности на различных участках волочильного цеха.

Технико-экономические показатели изготовления продукции.

Более подробно студенты изучают один из волочильных цехов, который условно называется основным и является объектом индивидуального задания на курсовой проект.

2.2.4. Трубные цехи. Состав и общая планировка трубных цехов предприятия. В каждом трубном цехе следует обратить внимание на следующие вопросы:

Размерный и марочный сортамент выпускаемых труб, их классификация по назначению. Требования нормативно - технической документации к различным видам труб (точность размеров, механические свойства и т.д.)

Характеристика поступающей в цех заготовки по размерам и маркам стали. Требования к заготовке в соответствие с нормативно - технической документацией. Виды дефектов заготовки, их причины. Способы обнаружения дефектов и меры борьбы с ними (обдирка, зачистка, вырубка и т.д.). Оптимизация раскроя заготовок по длине или ширине. Удаление металлоотходов.

Расположение и тип нагревательных печей, их техническая характеристика.. Дефекты нагрева, их влияние на качество черновых и готовых труб. Управление и регулирование режима нагрева. Тепловой режим работающей печи (расход топлива по периодам, по зонам, в целом на печь). Удельный расход топлива в кг. у. т / т. Величина угара металла. Производительность печи (т/час). Штат рабочих у печи и их обязанности. Методы и результаты работы передовых рабочих, бригад, смен.

Общая оценка уровня автоматизации в цехе. Назначение и структурные схемы систем автоматизированного управления производством и технологическими процессами в цехе.

Основные виды дефектов и брака в цехе (на участке), их классификация. Причины дефектов и меры их устранения. Статистические данные о браке за отчетный период (год, квартал, месяц). Данные о балансе металла: годное (по сортам), отходы, обрезь, угар, брак.

Способы и организация контроля продукции. Методы и аппаратура для проверки и испытаний готовой продукции (по видам труб). Технологические пробы. Способы и оборудование для металлографических исследований и механических испытаний в лаборатории.

Мероприятия по технике безопасности и охране труда на отдельных участках цеха.

Трубопрокатный (- прессовый) агрегат. Схема расположения основного и вспомогательного оборудования трубопрокатного агрегата (- ов) в цехе. Сортамент труб по размерам и маркам стали. Требования стандартов к заготовке и готовым трубам. Технические характеристики основного и вспомогательного оборудования ТПА. Нагрев заготовок. Гидросбив окалины, устройство и его основные параметры. Устройство и основные параметры ножниц, прессов и пил для горячей или холодной резки заготовки. Порядок раскроя заготовок на мерные и кратные длины. Уборка и утилизация обрези.

Состав агрегата: прошивной стан (пресс), элонгатор, раскатной, обкатной, калибровочный и редукционный станы. Их назначение, техническая характеристика, особенности конструкции. Режимы прокатки (прессования) труб наиболее распространенного сортамента. Таблица прокатки труб на ТПА. Скоростной режим прокатки труб различных размеров. Данные об изменении температуры металла при прокатке на ТПА. Технологические смазки, их состав и свойства, способы изготовления, нанесения и удаления с поверхности готовых труб. Оборудование и режимы термомеханической обработки труб.

Виды дефектов, образовавшихся при прокатке (прессовании), причины их возникновения, меры предупреждения и устранения.

Технология и оборудование отделки горячедеформированных труб: термической и химической обработки, правки, резки, нарезки резьб, изготовления муфт, нанесения покрытий и т.д. Виды брака при отделке, методы из устранения. Нормы расхода металла в обрезь, стружку и т.д. Технико - экономические показатели работы ТПА и цеха.

Мероприятия по охране труда и технике безопасности работы на отдельных видах технологического оборудования. Технические мероприятия по охране окружающей среды в цехе.

Трубоволочильный цех. Общая характеристика цеха. Назначение, размерный и марочный сортамент труб, выпускаемых в цехе (на участке). Технические условия на трубы различного назначения, их основные требования.

Состав и технические характеристики основного и вспомогательного оборудования участков холодной прокатки и волочения труб, а также отделений химической и термической обработки, отделов подготовки труб к деформации и контроля качества готовой продукции.

Характеристика исходной заготовки, требования к ней. Режимы обработки заготовок для производства различных видов труб.

Маршруты деформации при изготовлении труб различного сортамента, принципы из расчета, принятые в данном цехе. Технологические ограничения для многопроходных маршрутов холодной деформации с промежуточными отжигами.

Режимы прокатки и калибровки инструмента станов ХПТ и ХПТР в зависимости от размеров и материала прокатываемых труб, а также требований, предъявляемых к их качеству. Режимы теплой прокатки труб.

Причины возникновения дефектов при прокатке на станах ХПТ и ХПТР. Способы их устранения.

Способы волочения, применяемые в цехе, области их использования. Калибровки волок и оправок; режимы оправочного и безоправочного волочения труб различного сортамента. Усилия и расход энергии при волочении труб. Причины возникновения дефектов при волочении, способы из устранения. Технологические смазки и СОЖ для прокатки и волочения труб из различных марок стали.

Промежуточная и окончательная механическая обработка труб (шлифовка, опескоструивание и т.д.). Электрохимическая полировка труб. Виды брака и способы его устранения.

Организация работы на участке прокатки или волочения. Порядок планирования производства в цехе. Ознакомление с работой планово - распределительного бюро цеха.

Техника безопасности и охрана труда в волочильном цехе.

Трубосварочный цех. Общая характеристика цеха, его краткая история и перспективы развития. План (схема) цеха или участка для производства сварных труб. Состав и схема расположения трубосварочного агрегата (- ов). Размерный и марочный сортамент труб, выпускаемых в цехе (на агрегате). Технические условия на трубы различного назначения, их основные требования.

Характеристика исходной заготовки, требования стандартов к рулонной и листовой стали. Дефекты исходной заготовки, методы из обнаружения и устранения.

Технология и оборудование для подготовки заготовки к формовке.

Характеристика применяемого на ТЭСА (АНПСТ) формовочного стана (пресса), его конструкция. Калибровка технологического инструмента для формовки труб (валки, штампы и т.д.). Принятые в цехе методики расчета калибровок инструмента для формовки труб различного сортамента. Примеры построения “цветка” формовки. Порядок перевалки и настройки технологического инструмента стана (пресса).

Способы сварки, применяемые на ТЭСА (АНПСТ). Техническая характеристика и устройство оборудования для сварки труб (сварочная клеть, сварочная машина и т.д.). Режимы сварки (температура, скорость, подводная мощность, частота тока и т.д.). Калибровка валков сварочной клети. Оборудование и технология калибрования или редуцирования сварных труб. Калибровка валков станов непрерывной безоправочной прокатки труб. Режимы деформации при редуцировании и калибровании труб.

Отделка сварных труб. Конструкции и характеристика применяемого оборудования. Режимы механической обработки труб различного назначения (правка, подрезка, нарезка резьб и т.д.). Гидроиспытания труб. Маркировка, клеймение. Технология и оборудование для нанесения защитных покрытий, их состав и свойства.

Термическая обработка сварных труб. Режимы и оборудование для объемной термообработки. Виды брака при термообработке и способы его устранения.

Более подробно студенты изучают один из трубных цехов, который условно называется основным и является объектом индивидуального задания на курсовой проект.

2.2.5. Цехи для пластической обработки цветных металлов и сплавов. Состав цехов предприятия для производства изделий из цветных металлов и сплавов. Их планировка и технологические связи.

Литейный цех. Сплавы, отливаемые в цехе, их марки, химсостав, механические свойства, назначение. Роль и значение различных компонентов в сплавах. Плавильные печи, электрические, пламенные, их характеристика, размеры, объем садки, глубина ванны, производительность и др.

Исходные материалы для изготовления сплавов: чистые металлы, отходы цехов, лом, лигатура. Шихтовка садки, порядок и правила загрузки шихты. Режим плавления, контроль за температурой печи и ванны. Контроль за химсоставом металла. Рафинирование, дегазация, модифицирование, раскисление металлов. Назначение и работа миксера. Форма и размеры отливаемых слитков. Способы отливки слитков, сравнение способов литья (по качеству поверхности и структуре слитков, производительности, выходу годного и др.). Литье. Влияние на качество слитков скорости литья, температуры металла, смазки кристаллизатора, размеров слитка и др. Особенности литья различных сплавов. Виды брака при литье и плавке. Технико-экономические показатели работы цеха: выход годного по сплавам, проценты безвозвратных потерь, стоимость шихтовых материалов и себестоимость слитков. Направления совершенствования процессов литья.

Подготовка слитков к обработке давлением. Гомогенизация слитков. Режимы гомогенизации. Изменение структуры и свойств металла. Прогладка и правка слитков.

Разрезка слитков на мерные длины, характеристика применяемых пил. Механическая обработка слитков: токарная обработка или строжка, сверление круглых слитков. Характеристика фрезагрегатов и строгальных станков. Пакетирование и брикетирование стружки.

Прокатное производство. Продукция прокатного цеха и ее назначение. Марки обработанных сплавов. Исходные слитки, их размеры и форма. Требования, предъявляемые к дискам. Нагрев металла перед прокаткой. Конструкция и характеристики печей. Режимы и особенности нагрева различных сплавов. Контроль и автоматика в печном хозяйстве.

Станы и технология горячей прокатки. Характеристика основного и вспомогательного оборудования станов, параметры оборудования, схемы его расположения. Плакирование слитков, материалы плакировки, толщина, размеры. Продукция станов горячей прокатки. Режимы обжатий различных сплавов. Анализ процесса прокатки: углы захвата, давление металла на валки, моменты прокатки, температура металла по проходам. Установление оптимальной толщины раскатов, снимаемых со станов.

Качество продукции стана горячей прокатки: поперечная и продольная разнотолщинность, однородность механических свойств по длине раската, качество поверхности, состояние и величина обрезаемых кромок. Виды брака при горячей прокатке, их причины и способы предотвращения.

Станы и технология холодной прокатки. Продукция станов холодной прокатки. Рулонная и полосовая заготовка. Подготовка к холодной прокатке: фрезеровка полосовой и травление листовой заготовки. Характеристика фрезерных и строгальных агрегатов. Станы холодной прокатки, их конструкция и параметры, характеристика приводов. Рабочие и опорные валки, их размеры, материал, режим перевалок, шлифовка, профилировка. Смазка и охлаждение валков. Характеристика эмульсионных систем. Вспомогательное оборудование станов: отгибатели концов, разматыватели, моталки и др. Технология прокатки: режимы обжатий, натяжений, скоростей. Суммарные обжатия ленты между отжигами. Продольная и поперечная разнотолщинность лент, ее причины, меры борьбы. Приборы контроля и автоматизации. Производительность станов.

Режимы отжигов. Печи для отжига, их характеристика, производительность. Закалка, старение, режимы, устройства для проведения.

Режимы травления. Характеристика травильных устройств и способов травления.

Вспомогательные и отделочные операции: обрезка кромок, разрезка лент на мерную ширину, поперечная резка на листы, приемка готовой продукции, упаковка и др. Виды брака листов и лент. Выход годного. Себестоимость продукции. Направления совершенствования технологического процесса.

Прессовое, волочильное производство. Продукция прессового цеха и ее назначение. Марки обрабатываемых сплавов. Исходные слитки, их размеры и форма. Нагрев слитков перед прессованием. Конструкции и характеристика печей. Режимы нагрева. Контроль и автоматика на печах. Энергозатраты на нагрев.

Характеристика прессов, их конструктивные особенности: системы управления, уровень механизации и автоматизации, специализация. Состав насосно-аккумуляторной станции (НАС). Автоматизация НАС.

Инструмент прессов: матрицы, матрицедержатели, пресс-шайбы, иглы, пуансоны, втулки контейнеров, их материал, конструкция, стойкость, характер износа, ремонт. Мероприятия по увеличению стойкости инструмента. Настройка пресса.

Технология прессования. Методы: прямой, обратный.. Цикл прессования. Температурные и скоростные режимы. Смазки при прессовании, способы нанесения.

Виды брака, причины, способы устранения. Выход годного. Выбор диаметра и длины слитка, толщины рубашки и прессостатка. Усилия и напряжения прессования. Правка растяжением и роликами.

Вспомогательное оборудование: Вальцовка захваток. Волочильный инструмент. Материалы, обработка, стойкость, стоимость.

Смазка при волочении. Частные и суммарные вытяжки. Скорость волочения. Производительность. Проектирование маршрутов волочения. Выход годного, виды брака.

Термообработка. Промежуточный и окончательный отжиги. Рекристаллизационный и низкотемпературный отжиги. Режимы. Типы и характеристика печей.

Обработка порошковых заготовок. Характеристика порошков чистых металлов и сплавов. Подготовка к уплотнению. Схема гидростата. Рабочие жидкости, давления, оснастка для загрузки и транспортировки. Производство брикетов из порошков САП и САС. Режимы нагрева брикетов. Прессование на гидравлическом прессе. Характеристика получаемых заготовок. Методы испытаний. Меры пожаро- и взрывобезопасности.

Инструментальный цех. Технология изготовления инструмента: матриц, пуансонов, деталей контейнеров, пресс-шайб, матриц, калибров, волок и другого инструмента. Термообработка инструмента. Контроль размеров и механических свойств.

Более подробно студенты изучают один из трубных цехов, который условно называется основным и является объектом индивидуального задания на курсовой проект.

2.2.6. Кузнечно-штамповочное производство. Состав цехов кузнечно-штамповочного предприятия. Их технологические связи.

Заготовительный цех (участок). Назначение и планировка цеха. Классификация материалов для ковки и штамповки: стали, цветные металлы и сплавы (марки, требования, контроль качества). Классификация заготовок для ковки и штамповки (сортамент заготовок: слитки, непрерывно-литая заготовка, прокат, кованая заготовка и т.д.; технические требования к заготовкам; дефекты заготовок и их удаление; организация учета поступления металла, хранения и отпуска заготовок; маркировка металла).

Размещение металла на складе по маркам сталей, по профилю и размерам. Способы резки на заготовки. Оборудование для резки (назначение, принцип действия, конструкция, техническая характеристика). Средства механизации и автоматизации. Инструмент для резки: ножи, штампы, пилы и т.п. Конструкция ножей, их стойкость, эксплуатация и ремонт. Контроль качества заготовок, точность резки, отходы при резке. Структура управления цехом, штатное расписание, должностные оклады, трудоемкость. Технико-экономические показатели работы цеха. Недостатки и преимущества заготовительного цеха, соответствие его современному уровню технического прогресса.

Кузнечно-штамповочный цех. Назначение, объем выпуска поковок, планировка цеха. Состав оборудования, средства механизации и автоматизации. Характеристика выпускаемой продукции (номенклатура, серийность, классификация поковок). Схемы типовых технологических процессов ковки и штамповки.

Исходные заготовки. Виды заготовок, транспортировка и приемка металла в цехе. Контроль качества заготовок и их складирование.

Нагрев металла. Оборудование для нагрева металла под ковку, штамповку и термическую обработку. Типовые конструкции нагревательных устройств и их характеристика. Характеристика режимов нагрева заготовок: часовая производительность, расход топлива или электроэнергии на единицу массы поковок, угар металла, стоимость нагрева. Способы снижения потерь металла с окалиной.

Средства механизации загрузки и выгрузки металла, перемещения металла в печи.

Оборудование для ковки поковок. Типовые схемы организации кузнечных агрегатов на базе молота, гидравлического пресса, радиально-обжимной машины, автоматизированного ковочного комплекса и т.д. Классификация кованых поковок, типовые технологические процессы ковки: классы поковок, требования к поковкам, операции ковки, типовые схемы ковки. Технологическое назначение, принцип действия, описание конструкции, преимущества и недостатки ковочных машин: паровоздушного ковочного молота, пневматического молота, гидравлического ковочного пресса.

Технологическое назначение, принцип действия, описание конструкции, преимущества и недостатки машин для горячей объёмной штамповки: паровоздушного штамповочного молота, винтового фрикционного пресса, гидравлического штамповочного пресса, кривошипного горячештамповочного пресса. Основные узлы и детали машин, правила эксплуатации и ремонта.

Вспомогательное оборудование для ковки и штамповки: машины для посадки заготовок в печь, манипуляторы, ковочные вальцы, прессы для обрезки облоя, чеканочные прессы и правильные машины.

Механизация и автоматизация основных технологических и транспортных операций. Оценка уровня средств механизации и автоматизации современным требования. Принципиальные схемы устройств и схемы автоматики.

Технология ковки поковок. Классификация процессов ковки поковок. Типовые технологические процессы ковки: классы поковок, требования к поковкам, операции ковки, типовые схемы ковки. Технологическая документация на процесс ковки и её разработка: конструирование поковки (назначение припусков, технологических напусков, допускаемых отклонений и т.д.), разработка технологии ковки (выбор переходов и операций, расчет размеров заготовки по переходам, расчет усилия ковки, выбор оборудования и т.д.), выбор основного и вспомогательного инструмента для ковки (бойки, плиты, прошивни, оправки, подкладные штампы и т.д.). Схемы организации ковочных агрегатов в цехе, преимущества и недостатки их. Средства механизации и автоматизации ковки. Техника безопасности при ковке. Разработать технологический процесс ковки.

Технология штамповки. Классификация процессов штамповки. Типовые технологические процессы штамповки: классы поковок, требования к поковкам, способы штамповки, типовые схемы штамповки. Технологическая документация на процессы штамповки и её разработка: конструирование поковки (назначение припусков, технологических напусков, перемычек, штамповочных уклонов, допускаемых отклонений и т.д.), разработка технологии штамповки (выбор и технологические расчеты: переходов штамповки, заготовки под штамповку, заготовительных и штамповочных ручьев, температурного интервала, способа термообработки, расчет усилия штамповки, выбор оборудования по переходам штамповки и т.д.), конструирование штампов и штамповой оснастки (принципиальные конструкции ковочных штампов и штампов для обрезки облоя). Обрезка облоя. Схемы организации штамповочных агрегатов в цехе, преимущества и недостатки их. Средства механизации и автоматизации штамповки. Техника безопасности.

Штамповое хозяйство цеха. Организация штампового хозяйства, стойкость штампов и планирование расхода их на выпуск продукции, складирование штампов, средства механизации и автоматизации поиска и транспортировки штампов. Основные правила эксплуатации штампов в зависимости от их технологического назначения: наладка, подготовка к штамповке, нанесение смазки, износ штампа и его контроль, паспортизация и фиксирование сведений об эксплуатации штампов, ремонт и восстановление штампов.

Цех листовой штамповки. Назначение, объем выпуска деталей, планировка цеха. Состав оборудования, средства механизации и автоматизации. Характеристика выпускаемой продукции (номенклатура, серийность, классификация изделий). Исходные заготовки. Виды заготовок, транспортировка и приемка металла в цехе. Контроль качества металла и его складирование. Способы резки и оборудование для резки листа на полосы и штучные заготовки. Принцип действия машин для резки, описание конструкции и работы, эксплуатация и ремонт. Планировка оборудования агрегатов для резки заготовок. Средства механизации автоматизации резки.

Оборудование для холодной листовой и объёмной штамповки. Технологическое назначение, принцип действия, описание конструкции, преимущества и недостатки машин для холодной штамповки: кривошипного пресса простого действия (двойного и тройного действия), гидравлического пресса, винтового фрикционного пресса, чеканочного пресса, штамповочного агрегата и т.д. Описание принципа действия, конструкции, основных узлов и деталей машин. Правила эксплуатации и ремонта. Типовые схемы организации штамповочных агрегатов на базе кривошипного пресса, гидравлического пресса, винтового пресса, автомата для листовой (объёмной) штамповки и другого специального оборудования. Преимущества и недостатки планировки оборудования в цехе.

Механизация и автоматизация основных технологических и транспортных операций. Оценка уровня соответствия средств механизации и автоматизации современным требования. Принципиальные схемы устройств и схемы автоматики.

Технология листовой штамповки. Классификация процессов штамповки. Типовые технологические процессы штамповки: классы деталей, требования к штамповкам, типовые схемы листовой штамповки деталей. Технологическая документация на процессы штамповки и её разработка: проверка технологичности детали, разработка технологии штамповки (выбор и технологические расчеты: переходов штамповки, заготовки под штамповку, раскрой металла, размеров заготовки по операциям, расчет усилия штамповки, способа термообработки, выбор оборудования по переходам штамповки и т.д.), конструирование штампов и штамповой оснастки (принципиальные конструкции штампов, расчет центра давления, размеров пуансонов и матриц, расположение на зеркале штампа и т.д.). Механизация и автоматизация основных технологических и транспортных операций. Техника безопасности.

Штамповое хозяйство цеха. Организация штампового хозяйства, стойкость штампов и планирование расхода их на выпуск продукции, складирование штампов, средства механизации и автоматизации поиска и транспортировки штампов. Основные правила эксплуатации штампов в зависимости от их технологического назначения: наладка, подготовка к штамповке, нанесение смазки, износ штампа и его контроль, паспортизация и фиксирование сведений об эксплуатации штампов, ремонт и восстановление штампов.

Более подробно студенты изучают один из трубных цехов, который условно называется основным и является объектом индивидуального задания на курсовой проект.

Дата добавления: 2015-07-18