Читайте также:
|
Смесь готовится на смесителях 19541 и 19655. Смеситель состоит из основания, опоры, камеры предварительного смешивания, вихревой головки с приводом, дозатором песка с разделителем потока, пневмооборудования и электрооборудования.
На верхнюю полость монтируется опора, на которую в свою очередь производиться монтаж камеры предварительного смешивания. Механизм опоры позволяет осуществлять поворот смесительной камеры. Над камерой предварительного смешивания смонтирован дозатор сухого песка с пневмоприводом. Дозирование жидких компонентов осуществляется двумя шестерными насосами. Управление всеми механизмами осуществляется с пульта, установленного в передней части камеры предварительного смешивания.
Рецептура стержневой смеси должна соответствовать нормам:
Таблица 5 – Состав стержневой смеси
| Составляющая смеси | ГОСТ, ТУ | Марка | Массовая доля,% |
| 1.Песок кварцевый 2.Смола 3.Ортофосфорная кислота | 2138-91 2223-003-78710702-2006 6-00-5751766-4-88 10678-86 | 1К1 О1 016 1К1 О2 02 КФ-65С Б сорт 1 | 0,9 |
Свойства стержневой смеси должны соответствовать требованиям:
Таблица 6 – Свойства стержневой смеси
| Предел прочности на разрыв стандартного образца, МПа, кг/с | Осыпаемость образца, % | Влажность,% | Газопроницаемость, % | |||
| Время отверждения, ч | ||||||
| 0,5 | ||||||
| >0.2 >2 | >0.3 >3 | >0.4 >4 | >0.6 >6 | 0.08-0.1 (не более 0.3) | 1.2-1.5 | Не менее 100 |
Стержни из холодно твердеющих смесей изготавливается, как в деревянных, так и в металлических ящиках. Лучше применять ящики без отъёмных частей. Для формирования боковых поверхностей стержня наиболее рациональны вытряхные ящики с вкладышами.
Заполнение стержневого ящика осуществляется простой засыпкой из смесителя. При необходимости следует выполнить вентиляционные наколы. Время выдержки в ящиках зависит от температуры окружающей среды и массы стержня. Кантовать ящик при помощи подвесного крана
Конструкция стержневых ящиков
Стержневые ящики для пескодувных машин:
Рисунок 4 – стержневые ящики для пескодувных машин
а) открытый вытряхной ящик, б) закрытый двухгнёздный ящик с горизонтальным разъемом.
1- корпус ящика; 2 - вкладыш; 3 -венты; 4 - армировка ящика;5 - вдувная втулка; 6 – бронирующая шайба; 7 – шомпол.
Технологическая планировка плавильно-заливочного участка
Плавка производиться в среднечастотных тигельных индукционных печах «OTTO JUNKER» емкостью в 6 тонн.
Печи позволяют получать сплавы из чугунного литья, работают одновременно от одного печного трансформатора. Основными техническими характеристиками данного плавильного комплекса являются:
· строгий контроль за температурой плавки и процессом;
· высокая точность и воспроизводимость анализов;
· высокая производительность благодаря высокой плотности мощности;
· высокая эксплуатационная гибкость;
· приемлемость плавки с или без болота;
· возможность использования широкого разнообразия шихты;
· выборочное металлургическое управление плавкой.
Тигельные печи емкостью 31 тонна промышленной частоты используются в качестве миксера. Для поддержания температуры металла.
Транспортировка жидкого металла производиться чайниковыми поворотными ковшами на подвесных кранах.
6. Характеристика плавильных агрегатов. Состав и расчёт шихты, режимы плавки и их контроль. Температура заливки. Модифицирование расплава, выбивка форм.6.1 Характеристика плавильных агрегатов «ГЗЛиН»
Среднечастотные тигельные индукционные печи «OTTO JUNKER», имеющиеся на предприятии «ГЗЛиН» стали доминирующим типом плавильных печей в современном литейном производстве, демонстрируя свои исключительные металлургические возможности, благодаря применению специальных технологий высокая производительность до 1.000 кВт на тонну металла гарантирует высокую производительность установки компактного размера Даже высокопроизводительные формовочные линии могут.таким образом, снабжаться высококачественным металлом на постоянной основе.
Характеристика Среднечастотной тигельной индукционной печи «OTTO JUNKER» емкостью 6 тонн.
Индукционные тигельные печи (ИТП) широко применяются в промыш-ленности для плавки черных и цветных металлов как на воздухе, так и в вакууме и в защитных атмосферах. В настоящее время используются такие печи емкостью от десятков грамм до десятков тонн. Тигельные индукционные печи применяют главным образом для плавки высококачественных сталей и других специальных сплавов, требующих особой чистоты, однородности и точности химического состава, что недостижимо при плавке в пламенных и дуговых печах.
6.2 Состав и расчёт шихты, режимы плавки и их контроль.
Задачей расчета шихты является установление такого соотношения компонентов шихты, которое обеспечивает получение сплава требуемого химического состава при минимальной его стоимости.
Исходными данными для расчета шихты являются:
• химический состав сплава в отливке;
• состав, расход и коэффициент усвоения модификатора (в случае его применения);
• тип плавильного агрегата;
• характер футеровки печи.
Первый этап расчета состоит в определении среднего химического состава шихты. Для этого вычисляют количество элементов, вносимых в расплав с модификатором. Полученную величину вычитают из концентрации данного элемента в металле отливки.
В связи с тем, что в процессе плавки происходит угар или пригар элементов, необходимо соответственно увеличить или уменьшить концентрацию элементов в шихте по сравнению с их концентрацией в жидком сплаве. В зависимости от вида сплава используется один из двух способов учета угара в процентах:
• от среднего содержания каждого из элементов во всех компонентах шихты;
• для каждого компонента шихты в отдельности по каждому из элементов.
Второй этап состоит в составлении списка компонентов шихты.
В этот список следует внести:
• возврат собственного производства;
• лом соответствующих сплавов известного химического состава (желательно из отходов собственного Производства завода);
• первичные металлы, количество которых должно быть тем большим, чем выше требования к выплавляемому сплаву;
• компоненты, содержащие каждый из контролируемых элементов в химическом составе сплава (предпочтительно по отдельности);
• компонент-разбавитель, содержащий минимальное количество каждого из элементов (например, малоуглеродистую сталь при плавке чугунов и сталей).
Использование компонентов первых двух видов способствует реализации принципа безотходности производства.
В списке компонентов указывается химический состав данной партии каждого из компонентов шихты и его цена.
Третий этап — собственно расчет состава шихты; в современных условиях проводится с помощью ЭВМ. Существовавшие ранее методы расчета — аналитический, графический и подбором в настоящее время представляют интерес только с точки зрения раскрытия сути проводимых вычислений.
Контроль многих параметровплавки в современной практике ведется по приборам и регулируется автоматическими устройствами. Контроль за качеством металла ведут по пробам, которые берут специальной ошлакованной металлической ложкой. При сливании жидкого металла на плиту можно сделать качественное заключение о температуре нагрева металла. Горячий металл легко растекается по плите и приваривается к ней. Пробы для определения состава металла берут в течение всей плавки до тех пор, пока не получат металл заданного состава.
Дата добавления: 2015-12-07; просмотров: 156 | Нарушение авторских прав