Читайте также:
|
У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються відмови і несправності, які усувають при технічному обслуговуванні (ТО) і ремонту.
Відновити працездатність деталі можна шляхом:
1.Заварка з попереднім нагріванням деталі.
Гаряча зварювання чавуну - Процес, який передбачає нагрівання деталі (в печі або іншими способами) до температури 650-680 С. Температура деталі під час зварювання повинна бути не нижче 500С. Такі температури дозволяють:
· затримати охолодження зварювальної ванни, що сприяє вирівнюванню складу металу ванни;
· звільнити зварювану деталь від внутрішніх напружень ливарного та експлуатаційного характеру;
· попередити появу зварювальних напружень і тріщин.
Для деталей з великою жорсткістю при зварюванні обов'язковий загальний нагрів.
У процесі зварювання відбуваються структурні перетворення з перерозподілом внутрішніх напружень (термічний вплив). Метал, на який безпосередньо діє зварювальний дуга, плавиться, утворюючи рідку ванну, а той, який стикається зі зварювальною ванною, нагрівається внаслідок тепловіддачі. У результаті швидкості нагріву і охолодження окремих ділянок зони термічного впливу при зварюванні неоднакові. Метал зварювальної ванни при охолодженні кристалізується (з великою швидкістю) у тонкий шар першої ділянки зони термічного впливу. Відбувається зменшення обсягу за рахунок усадки на 1%. Цей шар першої ділянки пов'язаний з основним металом деталі і твердим металом шва, що заважає нормальній усадці і призводить до виникнення напружень розтягнення і утворення тріщин.
Усадка по час охолодження скорочує довжину валика (валик з'єднаний з основним металом), а основний метал деталі розтягує його. Цей процес є наслідком утворення поперечних тріщин. Для запобігання цьому процесу необхідно:
Ø забезпечити достатню пластичність наплавленого шва (підібрати відповідні присадний матеріал, глину і режими зварювання);
Ø проковувати шви під час кристалізації;
Ø рівномірно нагрівати і особливо охолоджувати як шов, так і зварювану деталь;
Ø зварювання виконувати на постійному струмі зворотної полярності («+» - електрод, «-» - деталь) і малої сили (25-30 А на 1 мм діаметра електрода);
Ø наплавляти валики довжиною 30-40 мм.
Якщо при зварюванні чавуну використовувати електрод з низьковуглецевої сталі, то метал шва вийде високовуглецевим (тобто буде відрізнятися високими крихкістю та твердістю).
Чим менше значення цього відношення, тим менше в метал шва надходить розплавленого чавуну деталі і тим нижче вміст у шві вуглецю. Наприклад, якщо в чавуні близько 3% вуглецю, то в металі шва в залежності від Л, вуглецю буде 1,5-2,0% (у нижній частині більше, ніж у верхній). Кращі результати під час гарячої зварюванні чавуну дає ацетилено-кисневе полум'я з присадним матеріалом з чавуну.
Гаряча зварювання чавуну передбачає необхідність застосування спеціального нагрівального обладнання: термічні та нагрівальні печі, кожухи, термостати, і т. д. Тому цей спосіб зварювання застосовують тільки в тих випадках, коли необхідно отримати наплавлений метал, близький за структурою, міцності і зносостійкості до основного металу деталі.
2.Газовая зварювання чавуну кольоровими сплавами без підігріву деталі.
Газове зварювання чавуну кольоровими сплавами без підігріву деталі виконують у поєднанні з дуговим зварюванням і широко застосовують у ремонтному виробництві для зварювання тріщин на оброблюваних поверхнях корпусних деталей. Присадний матеріал - латунь. Температура плавлення латуні нижче температури плавлення чавуну (880-950 С), тому її можна застосувати для зварювання, не доводячи чавун до плавлення і не викликаючи в ньому особливих структурних змін і внутрішньої напруги. Використання цього процесу дозволяє отримати зварювальні шви щільні, легко піддаються обробці.
3. Холодне зварювання чавуну.
При холодному зварюванні чавуну деталь не нагрівають (можливий підігрів не вище 400С для зняття напруги та попередження виникнення зварювальних напружень). Зварювальна ванна має невеликий обсяг металу і швидко твердне. Спосіб отримав більш широке застосування в порівнянні з гарячою зварюванням через простоту виконання.
У зоні зварного шва відбуваються відбілювання і загартування з одночасним зростанням внутрішніх напружень, які можуть призвести до утворення тріщин. Висота зварювального шва визначається значенням (h t + h 2), не однакова для електродів з різними покриттями та знаходиться в межах 4-7 мм.
Холодне зварювання застосовується для усунення тріщин і заварки пробоїн в тонкостінних корпусних і великогабаритних чавунних деталях, які вимагають подальшої механічної обробки і експлуатуються під навантаженням при тепловій дії.
4. Пайка.
Щоб запаяти тріщину або інший дефект у чавунній деталі м'яким припоєм, роблять ретельне механічне очищення місця паяння і добре змочують його соляною кислотою. Потім це місце обробляють водним розчином хлористого цинку, посипають порошком нашатирю (хлористого амонію) і підігрівають паяльником або паяльною лампою. Нагрівати місце пайки треба до тих пір, поки не стане плавитися піднесений до нього припої. Тоді натирають припоєм місце спайки і зараз же протирають його порошком нашатирю, нанесеного на густу металеву щітку або клоччя. Ця операція - попереднє лудіння перед паянням. Поки деталь ще гаряча, запаюють тріщини чи інші дефекти паяльником, переміщаючи його від одного кінця тріщини до іншого. Якщо припій не проходить в тріщину, необхідно з обох країв її зняти невелику фаску, вилудіть це місце і знову зробити паяння. Надлишок припою знімається шабером або напилком.
5. Закладення епоксидної пастою.
Тріщини можна закладати і епоксидної пастою, якщо вони не проходять через поверхні, що несуть навантаження, за такою технологією: поверхня навколо тріщини обробляють кісточкової крихтою, а саму тріщину обробляють шліфувальною машинкою під кутом 60-90 на глибину 3 / 4 товщини стінки. Кінці тріщин на блоках, відлитих з чавуну, засверливают свердлом 03-4 мм і в отримані отвори забивають заглушки з мідного або алюмінієвого дроту.
Зношування – це процес руйнування та відділення матеріалу з поверхні твердого тіла й (або) нагромадження його залишкової деформації при терті, що проявляється в поступовій зміні розмірів і (або) форми тіла.
Знос деталей – результат зношування, обумовлений у встановлених одиницях.
Зношування деталей машин супроводжується складними фізико-хімічними явищами й різноманітними факторами, що впливають на нього. Зношування залежить від матеріалу і якості поверхонь тертя, характеру й швидкості їх взаємного переміщення, характеру контакту, виду та значення навантаження, виду тертя, змащення та мастильних матеріалів, а також від багатьох інших факторів.
Відновлення деталей має велике народногосподарське значення.
Вартість відновлення деталей в 2-3 рази нижче вартості їхнього виготовлення. Це пояснюється тим, що при відновленні деталей значно скорочуються витрати матеріалів, електроенергії й трудових ресурсів.
Ефективність і якість відновлення деталей залежать від прийнятого способу.
Найбільш широке застосування одержали наступні способи відновлення деталей: механічна обробка, зварювання й наплавлення, напилювання, гальванічна й хімічна обробка, обробка тиском, застосування синтетичних матеріалів.
Механічну обробку застосовують у якості підготовчої або завершальної операції при нанесенні покриттів на зношенні поверхні, а також при відновленні деталей обробкою під ремонтний розмір або постановкою додаткових ремонтних деталей.
Обробкою деталей під ремонтний розмір відновлюють геометричну форму їхніх робочих поверхонь, а установкою додаткової ремонтної деталі забезпечують відповідність розмірів деталі розмірами нової деталі.
Зварювання й наплавлення - найпоширеніші способи відновлення деталей. Зварювання застосовують при усуненні механічних ушкоджень деталей, а наплавлення - для нанесення покриттів з метою компенсації зношування робочих поверхонь. На ремонтних підрижмствах застосовують як ручні, так і механізовані способи зварювання й наплавлення. Серед механізованих способів наплавлення найбільше застосовування знайшли автоматичне дугове наплавлення під флюсом і в середовищі захисних газів і вібродугове наплавлення. У цей час при відновленні деталей застосовують такі перспективні способи зварювання, як лазерне й плазмове.
Напилювання як спосіб відновлення деталей заснований на нанесенні розпиленого металу на зношені поверхні деталей. Залежно від способу плавлення металу розрізняють наступні види напилювання: дугове, газопламове, високочастотне, детонаційне й плазмове.
Гальванічна й хімічна обробка застосовані на осадженні металу на поверхні деталей з розчинів солей зальванічним або хімічним методом. Для компенсації зношування деталей найбільш часто застосовують хромування, залізнення й хімічне нікелювання. Нанесення на поверхні деталей захисних покриттів здійснюють за допомогою гальванічних процесів (хромування, нікелювання, цинкування, міднення), а також хімічних (оксидування й фосфатування). Обробкою тиском відновлюють не тільки розміри деталей, але і їхню форму й фізико - механічні властивості. Залежно від конструкції деталі використовують такі види обробки тиском, як осідання, роздачу, обтиснення, витяжку, накатку, виправлення.
Синтетичні матеріали (пластмаси) застосовують для компенсації зносу деталей, що працюють в умовах нерухомих посадок, а також при усуненні механічних ушкоджень (тріщини, пробоїн) у корпусних деталях.
Дата добавления: 2015-11-28; просмотров: 198 | Нарушение авторских прав