Читайте также:
|
В основе проектирования любого технологического процесса сборки машины должны быть заложены следующие основные принципы:
а) обеспечение высокого качества собираемой машины, гарантирующего долговечность и надежность ее эксплуатации;
б) минимальный цикл сборки;
в) минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ;
г) применение рациональной механизации, прямо влияющей на повышение производительности и облегчение труда сборщиков, а также вопросы, связанные с обеспечением безопасных условий труда.
Разработке технологического процесса сборки машин должна предшествовать своевременная работа технологов в конструкторском отделе над технологичностью запроектированной машины.
Передовые заводы уделяют большое внимание типизации технологических процессов сборки машин. Типизация технологических процессов сборки дает значительный экономический эффект. Например, по Уралмашзаводу трудоемкость сборочных работ на машины, собираемые по типовым технологическим процессам, сокращена до 35%. Типизация позволяет производить большую оснащенность процесса сборки, сокращает цикл сборки, упорядочивает нормирование труда, высвобождает время технологов для творческой работы над качеством выпускаемых машин и дальнейшим повышением производительности труда.
Рациональным приемом, создающим условия для наиболее качественной разработки технологических процессов сложных машин, является применение технологических схем сборки машины. При разработке технологических процессов сборки стремятся применять принцип дифференциации сборочных операций. Это выражается в расчленении машины на простейшие сборочные единицы (технологические комплекты, подузлы, узлы), разделении сложных сборочных операций на более простые, разделении общей сборки машины на узловую. Такое построение технологического процесса сборки позволяет производить работу развернутым фронтом, дает возможность использовать менее квалифицированных рабочих на повторяющихся операциях.
Исходными данными при проектировании технологического процесса сборки являются: размер и срок выполнения программного задания; чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия.
При проектировании технологических процессов для действующих предприятий технолог должен учитывать общую производственную обстановку (состав и степень загрузки оборудования, возможности обеспечения инструментами и приспособлениями, обеспеченность предприятия квалифицированной рабочей силой и т.д.), а также располагать нормативными, справочными, руководящими материалами и каталогами оборудования и технологической оснастки.
Размер программного задания зависит от установленного объема выпуска изделий, т.е. от количества изделий определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготовляемых или ремонтируемых объединением или его подразделением в течение планируемого интервала времени (ГОСТ 14–004–83). Этим документом определяется тип предполагаемого производства и устанавливается целесообразность технологического процесса с проведением расчетов экономической эффективности вариантов.
В состав технологического процесса сборки входят разнообразные сборочные работы (табл. 6.1).
Таблица 6.1.
| Вид работ | Краткая характеристика | Удельный вес в общей трудоемкости, % | |
| Серийное | Массовое | ||
| Подготовительные | Работы по приведению деталей в состояние, требуемое условиями сборки, хранения и отправки: деконсервация, мойка, укладка в тару, консервация, упаковка и т.д. | 5…7 | 8…10 |
| Пригоночные | Работы, связанные с обеспечением собираемости соединений и технических требований к ним: опиливание и зачистка, притирка, шабрение, сверление, правка и т.д. | 20…25 | 0,5…1 |
| Собственно сборочные | Работы по соединению двух или более числа деталей: свинчивание, запрессовывание, клепка и др. | 44…47 | 70…75 |
| Регулировочные | Работы, проводимые в процессе сборки или после ее окончания для достижения требуемой точности | 7…9 | 6…7 |
| Контрольные | Работы, выполняемые в процессе сборки и после ее окончания для проверки соответствия сборочных единиц и изделий требованиям рабочего чертежа и технических условий | 10…12 | 8…10 |
| Испытания | Проверка работы машин со снятием необходимых характеристик в искусственно создаваемых условиях, сходных с эксплуатационными | 1…2 | 1…2 |
| Окрасочные | Подготовка поверхностей, грунтовка, шпаклевка, шлифование, окраска и сушка | 5…8 | до 5 |
| Транспортные | Перемещение и установка деталей и сборочных единиц | 5…7 | 2…3 |
В технологических документах виды работ могут включаться полностью или частично. Полный состав работ отражается в комплексном технологическом процессе, а частичный – в рабочем. Отличие процессов заключается в том, что окрасочные и транспортные работы могут выделяться в отдельные процессы.
Одной из важных задач разработки технологического процесса сборки является выбор степени его дифференциации.
Концентрированный процесс сборки характерен для опытного, единичного и, частично, мелкосерийного производства. В этом случае несколько или все операции выполняются на одном рабочем месте одним сборщиком. Недостатком концентрированной сборки является длительность календарного цикла.
Дифференциация сборки характерна для серийного и массового производства: дает возможность расчленить его на операции, продолжительность выполнения которых равна или кратна установленному такту; обеспечивает однородные по квалификации работы и создает предпосылки для автоматизации рабочих процессов и организации поточной сборки.
Последовательность разработки технологического процесса при «ручном» проектировании. Технологический процесс сборки включает следующие этапы.
1. В зависимости от программного задания устанавливается организационная форма сборки, определяются первые информационные связи, такт и ритм сборки.
2. Производится изучение служебного назначения машины, технологический анализ чертежей агрегатов, сборочных единиц и деталей с позиций отработки технологичности конструкции.
3. Раскрываются размерные связи конструкции собираемых изделий, выполняются необходимые размерные расчеты, устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки. С учетом экономических ограничений определяется вероятное количество деталей и узлов, пригодных для взаимозаменяемой сборки, устанавливаются размеры регулирования и пригонки.
4. Определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса сборки.
5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц, деталей изделия и составляются схемы сборки изделий.
6. Определяются наиболее производительные, экономичные и технологически целесообразные способы соединения и контроля положений всех составляющих изделие сборочных единиц и деталей. Здесь действуют пересечения множеств связей свойств материалов и размеров. Временные связи объединяются с размерными, составляется содержание технологических операций сборки, задаются методы контроля и окончательных испытаний изделия.
7. Разрабатывается необходимая для выполнения технологического процесса оснастка.
8. Раскрываются временные связи, производится техническое нормирование сборочных работ и рассчитываются экономические показатели процесса сборки.
9.Оформление технической документации.
10.Разработка технической планировки участка сборочного цеха.
Организационная форма сборки определяется, прежде всего, заданной программой выпуска. При единичном производстве применяется непоточная (стационарная) форма сборки. При серийном и массовом – поточная. Непоточная форма сборки характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, куда подаются все необходимые детали и узлы (подузлы) собираемого изделия. При такой форме организации требуется высокая квалификация сборщиков, а цикл сборки отличается большой продолжительностью. Поточная форма бывает двух видов подвижная (на подвижных стендах) и неподвижная (на неподвижных стендах). Такт определяется как частное от деления расчетного фонда времени (за смену, неделю, месяц) на программу выпуска изделия за тот же период времени. Поточная (подвижная) осуществляется путем перемещения собираемого изделия на непрерывно движущемся конвейере, на конвейере с периодическим перемещением или путем последующей передачи собираемых изделий с помощью механических устройств или в ручную. Подвижная форма применяется в серийном и массовом производстве. При поточной сборке должна быть четко рассчитана работа по операциям и время каждой операции должно быть равно или кратно такту сборки.
Сборочная операция проектируется на основе схем сборки. Проектируя сборочные операции, уточняют содержание технических переходов, схему базирования, закрепление базирующего элемента (узел, деталь) – выбрать техническое оборудование, приспособления, рабочих и измерительный инструмент, установить режим работы, норму времени и разряд работы.
Технологическая документация сборочных процессов включает сборочные чертежи и технологические схемы узловой и общей сборки. В сборочной маршрутной карте приводится перечень сборочных операций с указанием данных об оборудовании и оснастке, норм времени, разряда работы и расчетных норм времени по технологическим переходам.
Дата добавления: 2015-11-26; просмотров: 86 | Нарушение авторских прав