Безотходное производство

Степень утилизации отходов, которой достигла компания Форда, не знала себе равных. Однако Форд добивался всемерного сокращения самих отходов. При относительной дешевизне металла по сравнению с деревом компания, где можно, переходила на металл. Но при гигантских масштабах производства потребление дерева было весьма велико, и общая площадь лесных владений на севере Мичигана и в Кентукки превысила 600 тыс. акров (240 тыс. га). Чтобы удешевить и рационализировать заготовку и переработку леса, компания применила ряд новаторских приемов.

Прежде всего были запрещены дальние перевозки сырых бревен, так как это лишний вес и лишние фрахтовые расходы. Влагу и другие содержащиеся в дереве вещества требовалось извлечь и на месте превратить в полезный продукт. При лесозаготовках строились перерабатывающие и химические заводы. Вывозились только высушенные и полностью готовые изделия, а все операции были механизированы. Традиционная фигура лесоруба с топором и ручной пилой ушла в прошлое.

Валка леса производилась низко, у корня, с помощью бензопил. Мелкие ветки сжигались на месте в специальных жаровнях, чтобы в лесу не накапливался пожароопасный хворост. Бревна немедленно отправлялись на распиловку. От гужевого транспорта отказались, и для трелевки использовали трактора «фордзон», поставленные на гусеницы. Зимой бревна перевозили на санях с широкими полозьями, которые для лучшего скольжения смачивали водой. Для местных перевозок строились узкоколейки, где использовались не только локомотивы, но и поставленные на рельсы «фордзоны».

Не снимая с бревен коры, их распиливали на доски, причем форма доски не имела значения. В дело шла почти вся ее площадь, из которой по шаблонам выпиливали как крупные, так и мелкие детали, шедшие, например, на изготовление кузовов. Использовались даже горбыль и ветви диаметром свыше 8-10 см. В результате лесные ресурсы компании увеличились примерно на треть. Сортировка и штабелирование проводились по определенным стандартам, что упрощало учетные операции. Каждая партия материалов снабжалась биркой вместо громоздких накладных. Все, что могло увеличить эффект масштаба, не откладывалось на завтра и не считалось мелочью.

Фордовские технологи отказались от традиционного метода обработки древесины. Раньше считалось, что из сырой доски ничего нельзя сделать, так как при просушке вещи треснут и покоробятся. Форд не стал слушать скептиков и велел инженерам поступить наоборот. Детали изготовлялись из сырой древесины, которые поступали в сушильную лечь особой конструкции, и это давало прекрасные результаты.

Лесная индустрия работала от собственных электростанций. Их топливом служило все, что могло гореть: опилки, смола, мелкий уголь и угольная пыль. Горячий дым использовался для нагрева и просушки отходов. Переработке подлежало то, из чего нельзя было изготовить какую-нибудь деталь: опилки, стружки, кора, даже шелуха зерен и скорлупа орехов. Из этого мусора получали метиловый спирт, древесный уголь, деготь, горючие масла и горючий газ. Экономия при обработке древесины позволяла сберегать до 20 тыс. дол. в день, а химические продукты из отходов давали до 12 тыс. дол. в день.

Все вспомогательные процессы непрерывно совершенствовались. В 1926 г. удалось усовершенствовать методы упаковки и сократить число ящичных стандартов с 600 до 14. Для каждой формы ящика применялись свои приемы упаковки, а для экономии дерева стали использовать особо прочный картон, получаемый из бумажных и древесных отбросов. С ящиками, в которых прибывали грузы, обращались бережно. Их вскрывали не ломом и топором, а специальными механизмами. При удалении из досок гвоздей не повреждались ни гвоздь, ни доска. Доски подавались по транспортеру к распиловочной машине, соединенной с устройством для всасывания опилок, а гвозди после сортировки шли на вторичное использование.

Продуманная утилизация остатков материала позволяла ускорить и упростить основной процесс. Так, вместо точной пригонки стальных пластин для коробки переключения скоростей эти пластины стали вырезать из полос большего размера и даже неправильной формы, а оставшиеся куски использовать для получения других деталей. Результат - ускорение операции и экономия до 2 тыс. т стали в год. Для заготовки сердечника электромагнита первое время старались уменьшить размер обрезков, но потом от этого отказались. Полосу брали такого формата, чтобы при том же количестве сердечников получать еще и достаточно большие обрезки, пригодные для выделки мелких деталей. Годовая экономия - 700 т стали (аналогичный принцип использовался и при выпиливании стандартных деталей из досок неправильной формы). Количество подобных примеров можно умножать до бесконечности.

Даже протирочная ветошь была стандартизована и пронумерована: это не грязные тряпки, а инструмент! Из них выжимали машинное масло (которое очищали и использовали), а потом кипятили, стирали и гладили. Компания Форда свела к минимуму ремонтные работы, однако реставрационный цех при заводе имелся. Туда поступали пришедшие в негодность трубы, лопаты, ведра, инструменты. Их возвращали в рабочее состояние в несколько меньшем, чем ранее, количестве, но согласно стандартам и спецификациям. Нестандартными инструментами не пользовались.

Компания утилизовала не только собственные отходы, но и приобретала по дешевке пущенные на слом корабли, брошенные автомобили и прочий утиль, содержавший нужные для производства материалы. Так, купленные в 1925 г. у правительства 199 стальных судов, построенных во время войны и не находивших потом применения, были отбуксированы из атлантических портов в Ривер-Руж и отданы в переплавку. Поражают выгоды сделки: Форд заплатил около 1,7 млн дол. (менее 2% первоначальной стоимости), а заработал 5 млн16.

В кризисные 1930-е годы люди нередко бросали на улицах свои автомашины, не имея возможности их содержать или продать из-за отсутствия покупателей. Дилеры компании предлагали 30 дол. за любой ненужный владельцу автомобиль, лишь бы он имел колеса с покрышками и батарею зажигания. 120 рабочих в утилизационном цеху (тоже оснащенном конвейерами, но уже для разборки) демонтировали обесцененное старье. На одном конвейере разбирали фордовские машины, на другом - машины других марок, третий конвейер доставлял металлолом к плавильным печам, а прочие материалы - к поджидавшим их грузовикам.

Рабочие сцеживали остатки горючего и масла, бережно снимали стекла и электрохозяйство, с сидений срезали кожу, извлекали вату и войлок. Деревянные части отправляли на переработку. Баки для горючего спрессовывали и упаковывали в тюки. Подержанные шины в пригодном состоянии шли на продажу. В специальных вращающихся барабанах сортировались цветные металлы и сплавы, добытые из проводов зажигания, масленок, подшипников. Мотор, отделенный от рамы, поступал в моечный цех, где его очищали струями горячего щелочного раствора и пара. После изъятия всего мало-мальски ценного, 22-тонный пресс плющил ободранные остовы, и они отправлялись в плавильную печь.

Дата добавления: 2015-11-26