находящуюся в свободном состоянии.

Равномерная, прочная и чистая пряжа может быть вырабо­тана при условии равномерного распределения в ней предвари­тельно очищенных, распрямленных волокон.

Целью процесса очистки является выделение сорных и же­стких примесей, а также пороков хлопкового волокна из волок­нистой массы для обеспечения стабильности технологического процесса и получения продукта прядении пряжи требуемого качества. Сущность процесса очистки заключается в выделении примесей и пороков хлопка при разделении волокнистой массы на клочки, вплоть до разделения на отдельные волокна. Способы очистки волокнистой массы следующие:

ударное воздействие рабочих органов по клочкам волок­нистой массы, поступающей в рабочую камеру в свободном (в воздушном потоке) или зажатом (в виде бородки) состоянии;

аэромеханическое или аэродинамическое воздействие на волокнистую массу струей воздушного потока.

Очистка волокнистой массы ударным воздействием рабочих органов осуществляется на очистителях различных конструкций. На рис. 5.14 (см. цветную вкладку) показан однобарабанный очи­ститель UNIclean B1I.

Очиститель марки UNIclean оборудован барабаном 1с оригинальными колками, выполненными из металлической прово­локи и прикрепленными к барабану винтами. Под барабаном рас­положена колосниковая решетка, отделяющая угарную камеру 2 Расположенный в нижней части угарной камеры вращающийся лепестковый клапан 3 предназначен для удаления отходов без нарушения воздушного баланса в очистителе.

Волокнистая масса поступает в рабочую камеру очистите­ля через впускное отверстие 4. Здесь она перемещается по спира­левидной траектории и благодаря направляющим, расположен­ным над колковым барабаном, семь раз проходит по колоснико­вой решетке. Через выпускное отверстие 5 волокнистая масса выводится из очистителя и поступает на следующую машину по­точной линии. Очиститель марки UNIclean оборудован допол­нительными патрубками 6 и 7 соответственно для отвода запы­ленного воздуха из рабочей камеры машины, а также для удале­ния отходов из угарной камеры.

По рекомендации фирмы очиститель UNIclean устанавли­вается непосредственно за кипным рыхлителем UNIfloc (см рис. 5.4) В результате воздействия на волокнистую массу посту­пающую в рабочую камеру в свободном состоянии, повреждения волокон и образования узелков практически не происходит

Частота вращения барабана и угол наклона колосников ус­танавливаются непосредственно на работающем очистителе либо вручную с помощью клавиатуры «ABC-control», либо автомати­чески - встроенным микропроцессором марки «VmoSet». Авто­матическое изменение заправочных параметров очистителя UNIckan эффективно при переходе кипным рыхлителем UNIfloc к отбору волокнистой мнссы от одной группы кип к другой, имеющей отличающееся содержание сорных и жестких примесей. Микропроцессорная система позволяет установить ПО возмож­ных сочетаний указанных факторов (11 позиций частоты враще­ния барабана — от 0,0 до 1,0; 10 положений колосниковой рещетки — от I до 10). В зависимости от состава волокнистой массы и содержания сорных и жестких примесей можно изменять запра­вочные параметры очистителя, оказывающие влияние на эффект очистки и состав отходов. Частота вращения барабана может быть от 480 до 960 мин¹. В табл. 5.I2 приведена величина мощности, потребляемой электродвигателем очистителя UN (clean. Масса очистителя 1180 кг.

Таблица 5.12

Мощность, потребляемая очистителем UNIclean при различной

производительности

1 Производительность, кУч	Потребляемая мощность, кВт
1 “
	4.5-6
	5-7
	7-9

MCF фирмы •Trutzschler* (Германия). Очистка волокнистой массы осуществ­ляется двумя капковыми барабанами /. расположенными в рабо­чей камере очистителя. Сверху рабочая камера закрыта кожухом 2. оборудованным средствами удаления запыленного воздуха. Сорные и жесткие примеси, выделяемые из волокнистой массы через колосниковую решетку 4, попадают в ударную камеру от­куда через лепестковый вал 3, выполняющий роль аэродинами­ческого шлюза, удаляются из очистителя. Впускное 5 и выпуск­ное 6 отверстия выполнены таким образом, что волокнистый материал проходит через рабочую камеру по спиралеобразной траектории вдоль осей вращения колковых барабанов, неоднок­ратно взаимодействуя с их гарнитурой.

С пециалисты фирмы «Trutzschler»рекомендуют устанавли­вать осевой чиститель MAXI-I LO MCI нм первоначальных ста­диях разрыхления и очистки волокнистой массы, непосредствен­но после кипного рыхлителя BLENDOMAT BDT (рис. 5.6 и 5.7), перед смесовыми машинпми, а также перед очистителями, про­изводящими очистку бородки в зажатом состоянии. Потребляе­мая мошность очистителя - от 0,7 до 1,0 кВт/ч.

Аналогами осевого очистителя MAXI-FLX) MCF являются очиститель марки WR/Z фирмы HERGKTH (Германия), очисти­тель марки В 31 фирмы «Marzoli»(Италия) и очиститель осевой марки 40 ювода НИЭКИПМАШ (г. Пенза, Россия).

Фирма «Marzoli» разработала оригинальную конструкцию двухбарабанного очистителя В 39, представленную на рис. 5.16 (см. цветную вкладку). В отличие от очистителя В 31, частота вра­щения его колковых барабанов / различна: у первого барабана ~ от 400 до 600 мим ', у второго - от 600 до 900 мим Л Положение колосниковых решеток 2 изменяется автоматически в зависимо­сти от содержания сорных и жестких примесей в исходной во­локнистой массе. Информация о состоянии волокнистой массы поступает с микропроцессора автоматического кипного рыхли­теля с верхним отбором от кип марки В 12 SB фирмы «Marzolt» (Италия).

Двухбарабанный осевой очиститель оборудован также ле­пестковыми клапанами для удаления отходов J и паиедыо сис­темы микропроцессорного управления.

На рисунке 5.17 представлен отечественный очиститель марки ДРЧ, в котором также реализован принцип очистки во­локнистого материала ударным воздействием рабочих органов по клочкам, поступающим в рабочую камеру машины в свободном состоянии с воздушным потоком (24, с. 36, 25, #6|.

Волокнистая масса, транспортируемая воздушным пото­ком, поступает в очиститель из предыдущей машины через от­верстие 1. В рабочей камере очистителя установлены пять ноже выв барабанов 7с колосниковыми решетками S В результате унар­ного воздействий ножей барабанов происходит интенсивное разделение клочков, которое сопровождается отделением сорных и жестких примесей а ударную камеру 4. Удаление отходов из ударной камеры очистителя осуществляется автоматически. Очищенная и разрыхленная волокнистая масса выводится потоком воздуха из рабочей камеры через выпускное отверстие 5. Впускное и выпускное отверстия рабочей камеры выполнены со смещением относительно друг друга, что позволяет получить движение потока волокнистой массы через рабочую камеру очистителя LHX по сложной траектории, напоминающей форму спирали.

Для переработки хлопка низких сортов и прядомых отходов разработана модификация очистителя ДРЧ – трёхрядный рыхлитель – очиститель ТРЧ. Основным отличием модифицированного очистителя ТРЧ является наличие двух дополнительных рыхлительных ножевых барабанов, установленных в третий ряд и необорудованных колосниковой решеткой.

Дата добавления: 2015-12-08